DE2820170C2 - - Google Patents

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Description

Die Efindung bezieht sich auf einen Katalysator zur Herstellung von Alkylenoxid gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und dessen Verwendung.
Aus der DE-OS 23 00 512 ist ein Silberkatalysator aus Silber und mindestens einer Alkalimetallverbindung auf einem porösen, hitzebeständigen Trägermaterial bekannt, wobei der Katalysator 0,35 bis 3,0 µg-Äquivalente/kg Katalysator Kalium-, Rubidium- und/oder Cäsiumionen enthält, die gleichzeitig mit dem Silber auf dem Trägermaterial aufgebracht worden sind.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Katalysator zur Verfügung zu stellen, bei dem die Selektivität bei der Olefinoxidation verbessert ist.
Diese Aufgabe wird durch einen gattungsgemäßen Katalysator nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Es werden Katalysatoren für die Herstellung von Alkylenoxiden, wie zum Beispiel Äthylen- und Propylenoxid, durch Oxidation des entsprechenden Olefins mit Sauerstoff vorgesehen, die neben Kalium sowie Rubidium und/oder Cäsium Silber auf einem porösen wärmefesten Träger mit einer spezifischen Oberfläche im Bereich von 0,05 bis 10 m²/g und vorzugsweise 0,1 bis 5 m²/g, insbesondere aber 0,3 bis 5 m²/g (gemessen nach der BET-Methode) aufweisen. Erfindungsgemäß umfaßt der Katalysator mehr als 16 µg-Äquivalente Kalium pro m² Katalysatoroberfläche und dieser Gehalt, ausgedrückt in µg-Äquivalent/g Katalysator, entspricht dem 16- bis 2000fachen der spezifischen Oberfläche des Trägers in m²/g. Des weiteren entsprechen der Rubidiumgehalt dem 0,5- bis 40fachen und der Cäsiumgehalt dem 0,3- bis 25fachen der spezifischen Oberfläche des Trägers in m²/g, jeweils ausgedrückt in µg-Äquivalent/g Katalysator.
Kalium, Rubidium und Cäsium sind in einer durch Kontakt mit Wasser extrahierbar Form anwesend.
Kalium und Rubidium und/oder Cäsium wirken als Promotoren, d. h. sie sind Komponenten des Katalysators, die die Aktivität oder vorzugsweise Selektivität des Katalysators zu irgendeiner Zeit während der Lebensdauer des Katalysators erhöhen; so kann zum Beispiel die Anfangsselektivität des Katalysators höher sein und/oder über längere Zeiten hinweg aufrechterhalten werden.
Der Träger ist geeigneterweise ein vorgeformter Träger.
Silber kann in einen vorgeformten bzw. vorgebildeten porösen wärmeresistenten Träger als eine Suspension von Silber oder Silberoxid in einem flüssigen Medium wie zum Beispiel Wasser oder durch Imprägnieren des Trägers mit einer Lösung eines Silbersalzes eingeführt werden, das, wenn nötig, mit einem Reduktionsmittel wie zum Beispiel Wasserstoff zu metallischem Silber reduziert werden kann. Bei Bedarf kann eine Wärmebehandlung zur Zersetzung der Silberverbindung zu Silber vorgesehen werden. Geeigneterweise enthält die Imprägnierungslösung ein Reduktionsmittel, das zum Beispiel ein Anion wie etwa ein Formiat-, Acetat-, Propionat-, Lactat-, Tartrat- oder vorzugsweise Oxalation einer Silberverbindung in der Lösung sein kann. Das Reduktionsmittel kann zum Beispiel ein Aldehyd, wie etwa Formaldehyd oder Acetaldehyd, oder ein Alkohol vorzugsweise mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie zum Beispiel Methanol oder Äthanol, sein.
Die Lösung kann eine Lösung in Wasser und/oder einem organischen Lösungsmittel zum Beispiel einem aliphatischen Alkohol mit vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, einem mehrwertigen Alkohol, wie Äthylenglykol oder Clycerin, einem Keton wie etwa Aceton, einem Äther, z. B. Dioxan oder Tetrahydrofuran, einer Carbonsäure wie z. B. Essigsäure oder geschmolzener Milchsäure, die vorzugsweise in Gegenwart von Wasser angewandt wird oder einem Ester, wie zum Beispiel Äthylacetat oder einer stickstoffhaltigen Base wie Pyridin oder Formamid sein. Ein organisches Lösungsmittel kann auch als ein Reduktionsmittel und/oder Komplexbildner für das Silber wirken.
Wenn Silber durch Imprägnierung des Trägers mit einer Lösung einer zersetzbaren Silberverbindung aufgebracht wird, sollte vorzugsweise Ammoniak und/oder eine stickstoffhaltige Base anwesend sein. Die stickstoffhaltige Base wirkt geeigneterweise als Ligand zur Aufrechterhaltung des Silbers in Lösung; so kann zum Beispiel Pyridin, Acetonitril, ein Amin, speziell ein primäres oder sekundäres Amin mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder vorzugsweise Ammoniak verwendet werden. Zu anderen geeigneten stickstoffhaltigen Basen gehören Acrylnitril, Hydroxylamin und Alkanolamine, wie zum Beispiel Äthanolamin, Alkylendiamine mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Amide wie zum Beispiel Formamid oder Dimethylformamid. Die stickstoffhaltigen Basen können einzeln oder in Mischung angewandt werden, wobei Mischungen von Ammoniak mit einer zweiten stickstoffhaltigen Base bevorzugt sind. Geeigneterweise werden die stickstoffhaltige(n) Base(n) zusammen mit Wasser angewandt.
Alternativ kann als Lösung eine neutrale oder saure Lösung verwendet werden, wie zum Beispiel eine Lösung aus einem Silbercarboxylat, speziell einem Formiat, Acetat, Propionat, Oxalat, Citrat, Tartrat oder vorzugsweise Lactat oder zum Beispiel eine Silbernitratlösung.
Die Lösungen enthalten 3 bis 50 Gew.-% Silber.
Imprägnierungen können in einer einzigen Stufe erfolgen oder nach Wunsch ein oder mehrere Male wiederholt werden. Auf diese Weise können höhere Silbergehalte des Katalysators erreicht werden.
Im allgemeinen kann die Silberverbindung durch Wärmeeinwirkung im Bereich von 100 bis 350°C für zum Beispiel 15 Minuten bis 4 Stunden, vorzugsweise in Abwesenheit von Sauerstoff, wie zum Beispiel in Gegenwart eines Inertgases, wie zum Beispiel Stickstoff, zu Silber reduziert werden.
Der Katalysatorträger hat vorzugsweise eine effektive Porosität (gemessen durch Quecksilberabsorption) von zumindest 20%, wie zum Beispiel 30 bis 80%, vorzugsweise 30 bis 65% und insbesondere 40 bis 60% und mittlere Porendurchmesser von 0,1 bis 20 µm, vorzugsweise 0,3 bis 4 µm (ermittelt durch Quecksilber-Porositätsmessungen). Die Porengrößenverteilung des Trägers kann "bimodal" sein (d. h. mit zwei Maximalwerten), wobei die kleineren Poren vorzugsweise zumindest 70% des Gesamtporenvolumens ausmachen und einen mittleren Porendurchmesser haben, der vorzugsweise im Bereich von 0,1 und vorzugsweise 0,3 bis 4 µm liegt; die größeren Poren haben vorzugsweise einen mittleren Porendurchmesser im Bereich von 25 bis 500 µm.
Der größte Teil des Silbergehalts des Katalysators ist vorzugsweise in Form von diskreten Teilchen vorhanden, die am Träger haften und äquivalente Durchmesser von weniger als 1 µm, vorzugsweise im Bereich von 2nm bis 1 µm und insbesondere 4 bis 800 nm haben. Als äquivalenter Durchmesser wird dabei der Durchmesser einer Kugel mit demselben Silbergehalt wie die Teilchen verstanden.
Vorzugsweise sind zumindest 80% des Silbers in Form von Teilchen mit äquivalenten Durchmessern im vorgenannten Bereich anwesend, wobei die Silbermenge in Teilchenzahlen, die in diesen Bereich fallen, ausgedrückt wird. Das Silber kann als Silber und/oder Silberoxid vorliegen und es tritt normalerweise in Form von Silberteilchen mit einer Silberoxidoberflächenschicht auf. Die Abmessungen der Silberteilchen können durch Abtast-Elektronenmikroskopie ermittelt werden.
Der Träger kann ein Aluminiumoxid-, Siliciumcarbid-, Kieselsäure-, Zirkoniumoxid- oder ein Kieselsäure/Aluminiumoxidträger sein, jedoch ist er vorzugsweise aus alpha-Aluminiumoxidteilchen zusammengesetzt, die miteinander verschmolzen oder zum Beispiel mit Kieselsäure oder Baryt miteinander verkittet sein können.
Der Katalysator weist 3 bis 50% und vorzugsweise 15 bis 30 Gew.-% Silber auf.
Die Kalium- und Rubidium- und/oder Cäsiumgehalte in einer durch Kontakt mit Wasser extrahierbaren Form stehen mit der spezifischen Oberfläche des Trägers in Beziehung. Der Kaliumgehalt beträgt mehr als 16 µg-Äquivalente pro m² Katalysatoroberfläche, wobei dieser Gehalt, ausgedrückt in µg-Äquivalent/g Katalysator, dem 16- bis 2000fachen und inbesondere dem 30- bis 500fachen der spezifischen Oberfläche des Trägers in m²/g entspricht. Der Rubidiumgehalt entspricht dem 0,5- bis 40fachen, bevorzugt dem 1- bis 20fachen und insbesondere dem 2- bis 12fachen der spezifischen Oberfläche des Trägers in m²/g, ausgedrückt in µg-Äquivalent/g Katalysator. Der Cäsiumgehalt entspricht dem 0,3- bis 25fachen, bevorzugt dem 0,5- bis 10fachen und insbesondere dem 1- bis 6fachen der spezifischen Oberfläche des Trägers in m²/g, ausgedrückt in µg-Äquivalent/g Katalysator.
Das bevorzugte Atomverhältnis von Kalium zu Rubidium und Cäsium zusammen liegt bei 1,5 : 1 bis 200 : 1.
Die Form, in der Kalium, Rubidium und Cäsium anwesend sind, hängt davon ab, unter welchen Bedingungen die Oxidation eines Olefins zu einem Olefinoxid unter Verwendung des Katalysators durchgeführt wird. Das Alkalimetall kann zum Beispiel als Carbonat, Hydroxid, Bicarbonat, niedrigmolekulares Carboxylat, wie zum Beispiel Acetat oder Oxalat, oder vorzugsweise Nitrat eingesetzt werden. Vorzugsweise sollten Katalysatorgifte, wie zum Beispiel Brom, Jod und Schwefel, im wesentlichen abwesend sein.
Die Promotoren können vor, während oder nach der Imprägnierung des Trägers mit einer Silberverbindungslösung zum Träger zugesetzt werden. Die Promotoren werden geeigneterweise als Lösung von Verbindungen der Promotorelemente eingesetzt, wobei die Lösungen in Wasser und/oder organischen Lösungsmitteln vorliegen können. Sie können, wie oben angegeben wurde, Lösungsmittel, Reduktionsmittel und/oder Komplexbildner enthalten. Wenn eine Imprägnierung eines Katalysators gewünscht wird, der bereits für die Oxidation eines Alkens zu einem Alkenoxid benutzt worden und nicht mehr aktiv ist, kann dies auch unabhängig davon, ob der Katalysator bereits einen oder mehrere Promotoren enthält, erfolgen. Eine Regenerierung des erfindungsgemäßen Katalysators, dessen Leistungsvermögen durch Kontakt mit Wasser und/oder einem organischen Lösungsmittel, wie oben angegeben ist, abgenommen hat, kann ebenfalls erfolgen. Der wie vorstehend behandelte Katalysator wird dann auf eine Temperatur aufgeheizt, bei der die Promotierung wirksam wird und die normalerweise im Bereich von 100 bis 350°C liegt; eine solche Aufheizung kann auch zur Zersetzung der Silberverbindung, soweit anwesend, dienen.
Erfindungsgemäß wird der Katalysator zur Herstellung eines Alkylenoxids, wie zum Beispiel Äthylen- und Propylenoxid, durch Oxidation des entsprechenden Olefins mit Sauerstoff verwendet.
Die Äthylen- oder Propylen-Partialdrucke können bei solchen Verfahren im Bereich von 0,1 · 10⁵ bis 30 · 10⁵ Pa und vorzugsweise 1 · 10⁵ bis 30 · 10⁵ Pa liegen. Der Gesamtdruck kann im Bereich von 1 · 10⁵ bis 100 · 10⁵ Pa und vorzugsweise im Bereich von 3 · 10⁵ bis 100 · 10⁵ Pa (absolut) liegen. Das Molverhältnis von Sauerstoff zu Äthylen oder Propylen kann im Bereich von 0,05 bis 100 vorgesehen werden. Der Sauerstoff-Partialdruck kann im Bereich von 0,01 · 10⁵ Pa und vorzugsweise 0,1 · 10⁵ bis 20 · 10⁵ Pa und insbesondere bei 1 · 10⁵ bis 10 · 10⁵ Pa liegen. Der Sauerstoff kann zum Beispiel in Form von Luft oder vorzugsweise handelsüblichem Sauerstoff eingeleitet werden. Ein Verdünnungsmittel, wie zum Beispiel Helium, Stickstoff, Argon und/oder Kohlendioxid und/oder vorzugsweise Methan, kann zu 10 bis 80% und vorzugsweise 40 bis 70 Vol.-% eingeleitet werden. Es ist notwendig, daß mit Gaszusammensetzungen gearbeitet wird, die außerhalb der Explosionsgrenzen liegen.
Die Temperatur liegt geeigneterweise im Bereich von 200 bis 300°C und vorzugsweise im Bereich von 220 bis 290°C. Die Kontaktzeiten sollten zur Umwandlung von 0,5 bis 70% und zum Beispiel 2 bis 20% und vorzugsweise 5 bis 20% des Äthylens oder Propylens ausreichen, und nicht umgewandeltes Äthylen oder Propylen wird rückgeführt.
Ein Reaktionsmodifikator ist geeigneterweise anwesend. Als geeigneter Reaktionsmodifikator kann Chlor verwendet werden, welches zum Beispiel aus chlorierten Alkenen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie zum Beispiel Methylchlorid oder tert.-Butylchlorid, Dichlormethan oder Choroform, chloriertes Diphenyl oder Polyphenyl, chloriertes Benzol, wie etwa Monochlor- oder Dichlorbenzol oder speziell Äthylendichlorid gebildet wird. Die Konzentration der Reaktionsmodifikatoren hängt von ihrer chemischen Natur ab; beispielsweise verwendet man bei Äthylendichlorid normalerweise 0,1 bis 100 und vorzugsweise 0,5 bis 25 ppm (in Gewicht) und bei Vinylchlorid geeigneterweise 0,1 bis 200 und vorzugsweise 5 bis 80 ppm (in Gewicht).
Es wurde gefunden, daß mit geeigneten Konzentrationen solcher Reaktionsmodifikatoren, speziell Vinylchlorid, ausgezeichnete Selektivitäten gewährleistet werden können.
Beispiel 1
Katalysatoren A-I für die Oxidation von Äthylen und Propylen zu Äthylenoxid und Propylenoxid wurden wie folgt hergestellt:
5,2 g Silberacetat von Reagenzqualität wurden in der geringstmöglichen Menge Ammoniak für die vollständige Auflösung gelöst. Angemessene Mengen Kaliumacetat, Rubidiumcarbonat und/oder Cäsiumcarbonat wurden zu dieser Lösung zugesetzt und ihr Volumen auf 6 ml mit Wasser aufgefüllt. Diese Lösung wurde zur Imprägnierung von 30 g Trägermaterial verwendet. Als Träger dient alpha-Aluminiumoxid. Dieses wurde vorangehend gemahlen bzw. zerquetscht und ausgesiebt zur Erzielung von Teilchen mit Durchmessern im Bereich von 0,42 bis 1 mm. Die spezifische Oberfläche dieses Materials lag bis 0,3 m²/g, der mittlere Porendurchmesser bei 2,8 µm und die Wasser-Porosität bei 20%.
Der mit der Silberlösung imprägnierte Träger wurde 4 Stunden lang in einem Ofen mit Zwangsventilation erhitzt. Während dieser Zeit wurde die Ofentemperatur von 100 auf 300°C angehoben. Auf diese Weise wurden Katalysatoren mit etwa 8 Gew.-% Silber erhalten. Die Kalium-, Rubidium- und Cäsiumgehalte der verschiedenen Katalysatoren sind in Tabelle 1 angegeben.
Die Katalysatoren A-I wurden auf ihre katalytische Aktivität hin in folgender Weise geprüft:
20 g Katalysator wurden in ein Reaktionsgefäß aus rostfreiem Stahl (mit 8 mm Innendurchmesser) gegeben, das in einem thermostatisch kontrollierten Fließbett enthalten war. Der Katalysator wurde 24 Stunden lang unter zunehmend verschärften Reaktionsbedingungen konditioniert. Nach Einstellung eines stetigen Leistungsvermögens wurden die Äthylenoxid-Selektivität und die Sauerstoffumwandlung unter Anwendung eines Prozeßgasstromes mit 30% Äthylen, 8% Sauerstoff und 30 ppm Vinylchlorid bei einem Druck von ca. 10⁵ Pa ermittelt. Die Temperatur des Reaktionsgefäßes lag bei 240°C und die stündliche Raumgeschwindigkeit des Gases bei 400 Std-1.
Der Prozeßgasdruck war dann auf 1,6 MPa angestiegen und die Selektivität und Sauerstoffumwandlung wurden bei 240°C und Gasgeschwindigkeiten von 4000 Std-1 nach erneuter Stabilisierung der Katalysatorleistung ermittelt.
Die mit den einzelnen Katalysatoren erzielten Ergebnisse sind in Tabelle 1 wiedergegeben.
Beispiel 2
Katalysatoren J-N für die Oxidation von Äthylen und Propylen zu Äthylenoxid und Propylenoxid wurden wie folgt hergestellt:
8,9 g Silberoxalat wurden in 7 ml einer Lösung von 50% 1,2-Diaminoäthan in Wasser aufgelöst. Die resultierende Lösung wurde durch Zugabe von Äthanolamin auf 8 ml aufgefüllt. Geeignete Mengen Kaliumacetat, Rubidiumcarbonat und/oder Cäsiumcarbonat wurden zu dieser Lösung zugesetzt, die dann zur Imprägnierung von 20 g des Trägermaterials benutzt wurde. Als Träger diente ein poröses alpha- Aluminiumoxid in Form von zylindrischen Tabletten von 3 mm Durchmesser und 3 mm Länge. Die spezifische Oberfläche lag bei 2,2 m²/g, der mittlere Porendurchmesser bei 1 µm und das Porenvolumen bei 0,5 ml/g.
Der imprägnierte Träger wurde 3 Stunden lang in einem zwangsbelüfteten Ofen auf 290°C erhitzt. Diese Maßnahme führte zu Katalysatoren mit etwa 24 Gew.-% Silber. Die Kalium-, Rubidium- und Cäsiumgehalte im endgültigen Katalysator sind in Tabelle 1 wiedergegeben.
Die Katalysatoren J-N wurden bezüglich der Aktivität in folgender Weise geprüft:
10 g Katalysator wurden in ein Reaktionsgefäß aus rostfreiem Stahl (mit 8 mm Innendurchmesser) gegeben. Der Katalysator wurde zunehmend verschärften Reaktionsbedingungen ausgesetzt und nach Stabilisierung des Leistungsvermögens wurden die Katalysatorselektivität und Sauerstoffumwandlung unter Anwendung eines Prozeßgasstromes mit 30% Äthylen, 8% Sauerstoff und 30 ppm Vinylchlorid ermittelt. Die Temperatur des Reaktionsgefäßes lag bei 240°C und die Raumgeschwindigkeit des Gases bei 2000 Std-1.
Der Prozeßgasdruck wurde dann auf 1,6 MPa erhöht und die Selektivität und Sauerstoffumwandlung bei 240°C und einer Gasgeschwindigkeit von 15 000 Std-1 nach erneuter Stabilisierung der Katalysatorleistung ermittelt. Die mit den einzelnen Katalysatoren erzielten Ergebnisse sind in Tabelle 1 wiedergegeben.
Beispiel 3
Katalysatoren 1A-1L wurden nach der folgenden Verfahrensweise hergestellt:
5,2 g Silberacetat von Reagenzqualität wurden in der geringstmöglichen Menge Ammoniak zur Erzielung einer vollständigen Lösung aufgelöst. Geeignete Mengen Kaliumnitrat und Rubidiumnitrat wurden zu dieser Lösung hinzugegeben und das Volumen durch Zugabe von Wasser auf 6 ml aufgefüllt. Diese Lösung wurde zur Imprägnierung von 30 g Trägermaterial verwendet. Als Träger diente ein alpha-Aluminiumoxid, das vorangehend gemahlen und ausgesiebt wurde zur Erzielung von Teilchen mit Durchmessern im Bereich von 0,42 bis 1,0 mm. Die spezifische Oberfläche dieses Materials lag bei 0,3 m²/g, der mittlere Porendurchmesser bei 2,8 µm und die Wasser-Porosität bei 20%.
Der mit der Silberlösung imprägnierte Träger wurde in einem zwangsventilierten Ofen 3 Stunden lang auf eine Temperatur von 290°C erhitzt. Auf diese Weise wurden Katalysatoren mit etwa 8 Gew.-% Silber erhalten. Die Kalium- und Rubidiumgehalte sind in Tabelle 2 wiedergegeben.
Die Katalysatoren 1A-1L wurden bezüglich der Aktivität in folgender Weise geprüft:
20 g Katalysator wurden in ein Reaktionsgefäß aus rostfreiem Stahl (mit 8 mm Innendurchmesser) gegeben. Der Katalysator wurde zunehmend verschärften Reaktionsbedingungen ausgesetzt und nach Stabilisierung des Leistungsvermögens wurden die Katalysatorselektivität und Sauerstoffumwandlung unter Anwendung eines Prozeßgasstromes mit 30% Äthylen, 8% Sauerstoff, 20 ppm Vinylchlorid und 62% Stickstoff bei einem Druck von 1,6 MPa gemessen. Die Temperatur des Reaktionsgefäßes lag bei 240°C und die Raumgeschwindigkeit des Gases bei 3000 Std-1. Die mit den einzelnen Katalysatoren erzielten Ergebnisse sind in Tabelle 2 wiedergegeben.
Tabelle 1
Tabelle 2
Die Gaszusammensetzung wird in Vol.-% ausgedrückt; die Selektivitäten sind Ausbeuten an Äthylenoxid, bezogen auf umgesetztes Äthylen.

Claims (2)

1. Katalysator zur Herstellung von Alkylenoxid durch Oxidation des entsprechenden Olefins mit Sauerstoff, der 3 bis 50 Gew.-% Silber und Kalium sowie Rubidium und/oder Cäsium in einer durch Kontakt mit Wasser extrahierbaren Form auf einem porösen hitzebeständigen Träger mit einer nach der BET-Methode bestimmten spezifischen Oberfläche im Bereich von 0,05 bis 10 m²/g aufweist, erhältlich durch Imprägnieren des Trägers mit einer Lösung eines Silbersalzes, Einführen des Kaliums sowie des Rubidiums und/oder Cäsiums in Form von Lösungen der entsprechenden Verbindungen sowie anschließendes Erhitzen auf Temperaturen von 100 bis 350°C, dadurch gekennzeichnet, daß der Kaliumgehalt mehr als 16 µg-Äquivalente pro m² Katalysatoroberfläche beträgt und dieser Gehalt, ausgedrückt in µg-Äquivalent/g Katalysator, dem 16- bis 2000fachen der spezifischen Oberfläche des Trägers in m²/g entspricht und daß der Rubidiumgehalt dem 0,5- bis 40fachen und der Cäsiumgehalt dem 0,3- bis 25fachen der spezifischen Oberfläche des Trägers in m²/g, jeweils ausgedrückt in µg-Äquivalent/g Katalysator entsprechen.
2. Verwendung des Katalysators nach Anspruch 1 zur Herstellung eines Alkylenoxids durch Oxidation des entsprechenden Olefins mit Sauerstoff.
DE19782820170 1977-05-23 1978-05-09 Katalysator und verfahren zur herstellung eines alkylenoxids Granted DE2820170A1 (de)

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