DE2812297A1

DE2812297A1 - Spinnrotoranordnung fuer offenendspinnmaschinen

Info

Publication number: DE2812297A1
Application number: DE19782812297
Authority: DE
Inventors: John Whiteley
Original assignee: Platt Saco Lowell Ltd
Current assignee: Platt Saco Lowell Ltd
Priority date: 1977-03-26
Filing date: 1978-03-21
Publication date: 1978-09-28
Also published as: FR2384872A1; JPS53119333A; FR2384872B3; IT1093741B; ES468228A1; US4170102A; IT7821670A0

Description

PLATT SACO LOWELL LIMITED Holcombe Road, Helmshore Rossendale BB4 4NG, Lancashire/GB

Spinnrotoranordnung für Offenendspinnmaschinen

Die Erfindung betrifft eine Spinnrotoranordnung für Offenendspinnmaschinen, deren Spinnrotor einen topfförmigen Teil aufweist, durch welchen eine oben offene, einen Basis- oder Bodenteil und einen Bereich maximalen Durchmessers zum Sammeln der Fasern aufweisende Höhlung begrenzt ist, an deren Bodenteil ein mit einer Bohrung versehenen, nabenartiger Fortsatz nach außen ragend angeordnet ist.

Derartige Spinnrotoren dienen zur Erzeugung von nach dem Offenendspinnverfahren hergestellten Fäden aus Stapelfasern.

Bei einem bekannten Offenendspinnverfahren werden die Fasern in einem Luftstrom über einen Faserspeisekanal in eine in einem umlaufenden Spinnrotor ausgebildete Höhlung eingespeist. Die Fasern werden in Form eines Faserringes in einem Bereich maximalen Durchmessers der Höhlung gesammelt, von wo aus sie dadurch abgezogen werden, daß sie an das Schwanzende eines sich kontinuierlich bildenden gesponnenen Fadens angesponnen werden.

Die im Gebrauch befindlichen Spinnrotoren weisen einen oben offenen, topfförmigen Teil auf, welcher eine Höhlung begrenzt, von deren unterem oder geschlossenem Ende aus ein nabenartiger Fortsatz nach außen ragt. In dem nabenartigen Fortsatz ist konzentrisch zu diesem eine Bohrung angeordnet, deren Achse mit der Drehachse des Spinnrotors zusammenfällt. Der

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Spinnrotor ist dadurch gelagert, daß er mit der Bohrung auf das Endteile einer Welle aufgesetzt ist,die im Betrieb angetrieben ist, so daß der Spinnrotor in Umdrehung versetzt wird. Derartige Spinnrotoren müssen mit hohen Drehzahlen in der Größenordnung von 4 5.000 UpM und mehr umlaufen.

Es ist wesentlich, zwischen dem Spinnrotor und der Welle eine wirksame Kupplung vorzusehen, die auch bei sehr hohen Drehzahlen des Spinnrotors noch einwandfrei arbeitet. Außerdem soll der Spinnrotor derart beschaffen sein, daß die Auswirkungen der bei hohen Drehzahl auftretenden Beanspruchungsverhältnisse auf ein Minimum reduziert sind.

In der DE-OS 2 441 846 ist eine Befestigung eines Spinnrotors auf einer Welle beschrieben, bei der die Bohrung des Spinnrotors auf einen Endteil der Welle aufgesetzt ist, welcher von den Außenflächen einer Anzahl aufweitbarer Zungen gebildet ist. Die Innenflächen der Zungen bilden eine kegelige Fläche, die mit einer entsprechend gestalteten Außenfläche eines Aufweitelementes in Eingriff stehen. Durch das Aufweitelement verläuft eine Schraube, die in eine in der Welle ausgebildete Gewindebohrung eingeschraubt ist. Beim Anziehen der Schraube wird das Aufweitelement axial bewegt, so daß seine kegelige Außenfläche die Zungen aufweitet und diese gegen die Bohrung des Spinnrotors andrückt, wodurch der Spinnrotor mil der Welle gekuppelt wird.

Eine andere bekannte Halterung eines Spinnrotors ist in der GB-PS 1 410 972 beschrieben. Bei dieser Anordnung ist die Bohrung des Spinnrotors auf ein Endteil kleineren Durchmessers der Welle derart aufgesetzt, daß die Stirnfläche des nabenartigen Fortsatzes des Spinnrotors an einer Schulter anliegt, welche die axiale Begrenzung des Bereiches kleineren Durchmessers bildet. In dem Boden der Spininrotorhöhlung ist eine Ausnehmung vorgesehen, die einen Sitz für eine Klemmscheibe bildet. Durch die Mitte der Klemmscheibe verläuft

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eine Schraube, die in eine stirnseitig in der Welle angeordnete Gewindebohrung eingeschraubt ist. Beim Anziehen der Schraube wird der Spinnrotor zwischen der Klemmscheibe und der Schulter der Welle derart festgeklemmt, daß der Spinnrotor drehfest an der Welle befestigt ist.

Beide bekannte Spinnrotorhalterungen gestatten es, den Spinnrotor von der Welle in einfacher Weise abzunehmen bzw. ihn auf dieser zu befestigen. Keine der Halterungen ergibt aber eine zuverlässige Kupplung zwischen dem Spinnrotor und der Welle. Bei beiden hängt die Wirksamkeit der Kupplung von dem festen Anziehen einer Schraube ab. Es besteht aber grundsätzlich immer die Gefahr, daß eine solche Schraube sich im Betrieb löst, was dazu führt, daß die Kupplung zwischen dem Spinnrotor und der Welle unwirksam wird. Außerdem machen die für zusätzlich zu dem Spinnrotor und der Welle anfallende Teile erforderlichen Herstellungskosten derartige Anordnungen schon vom wirtschaftlichen Standpunkt aus unbrauchbar.

Außerdem ist es in der Praxis bekannt, die Passungen der Welle und der Bohrung derart zu wählen, daß der Spinnrotor im Preßsitz auf der Welle befestigt ist. Bei großen Drehzahlen hat sich aber herausgestellt, daß sich die Spinnrotorbohrung unter der Wirkung der auf den topfförmigen Teil und das Material des nabenartigen Fortsatzes einwirkenden Zentrifugalkräfte aufweiten wird. Dadurch wird der Preßsitz zwischen dem Spinnrotor und der Welle gelöst, mit dem Ergebnis, daß der Spinnrotor längs der Welle eine Axialbewegung ausführen kann. Dadurch besteht die Gefahr, daß der Spinnrotor benachbarte Spinnelemente, wie beispielsweise das Abzugsröhrchen und/oder den sog. Separator, berührt, wobei gelegentlich der Spinnrotor sogar völlig von der Welle freikommen kann. Mit dem zunehmenden Bedarf nach höheren Arbeitsgeschwindigkeiten bei der Fadenerzeugung werden nunmehr Rotordrehzahlen von 60.000 UpM und mehr notwendig, so daß dieses Problem zunehmend an Gewicht gewinnt und nicht mehr vernachlässigt werden kann.

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Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, eine Spinnrotoranordnung für Offenendspinnmaschinen zu schaffen, bei der ein Lösen des Spinnrotors von seiner Halterung bei hohen Drehzahlen vermieden ist und außerdem die bei hohen Drehzahlen in dem Spinnrotor auftretenden maximalen Beanspruchungen wesentlich reduziert sind.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die eingangs genannte Spinnrotoranordnung dadurch gekennzeichnet, daß durch entsprechende Bemessung der Bohrung und der Welle der Spinnrotor im Preßsitz auf die Welle aufgesetzt ist und der nabenartige Fortsatz mit einer ringförmigen Ausnehmung ausgebildet ist, derart, daß sich der topfförmige Teil im Betrieb unter der Wirkung der Zentrifugalkräfte dadurch verbiegen kann, daß er sich an der ringförmigen Ausnehmung nach außen weitet.

Dabei kann die Anordnung mit Vorteil derart getroffen sein, daß die ringförmige Ausnehmung in dem nabenartigen Fortsatz an einer Zwischenstelle der axialen Längserstreckung der Bohrung derart angeordnet ist, daß im Betrieb eine Verformung der Bohrung zuerst an der dem topfförmigen Teil zugewandten Seite der Ausnehmung auftritt.

Auch kann der minimale Durchmesser des nabenartigen Fortsatzes bei der ringförmigen Ausnehmung, verglichen mit dem Durchmesser der Bohrung eine Vergrößerung von weniger als 30 % aufweisen.

In einer vorteilhaften Ausführungsform kann der minimale Durchmesser des nabenartigen Fortsatzes bei der ringförmigen Ausnehmung ,im Vergleich mit dem Durchmesser der Bohrung,auch eine Vergrößerung in dem Bereich von 20 % aufweisen.

Der Spinnrotor kann eine von dem nabenartigen Fortsatz nach oben und außen aufweisende untere Wand aufweisen, wobei dann die ringförmige Ausnehmung in dem nabenartigen Fortsatz an

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einer nahe der Übergangsstelle zwischen der unteren Wand und dem nabenartigen Fortsatz liegenden Stelle ausgebildet sein kann.

Die Erzeugende der ringförmigen Ausnehmung ist mit Vorteil als eine glatt übergehende Verlängerung der Erzeugenden der Außenfläche der unteren Wand ausgebildet.

Um die Auswirkung der Beanspruchung auf ein Minimum zu reduzieren, ist es zweckmäßig, wenn die Innenfläche der unteren Wand der Höhlung eine glatte, sanfte Krümmung aufweist und glatt in die Basis- oder Grundfläche des Spinnrotors übergeht. Der maximale Durchmesser der Höhlung des Spinnrotors ist wenigstens 7mal größer und vorzugsweise 10mal größer als die Höhe, in der der Bereich maximalen Durchmessers oberhalb der Basis- oder Grundfläche der Höhlung steht.

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In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 einen Spinnrotor gemäß der Erfindung in einer ersten Ausführungsform, im axialen Schnitt, in einer Seitenansicht,

Fig. 2 einen Spinnrotor gemäß der Erfindung in einer zweiten Ausführungsform, im axialen Schnitt, in einer Seitenansicht,

Fig. 3 die Hälfte eines Spinnrotors gemäß der Erfindung, im axialen Schnitt, in einer Seitenansicht unter Veranschaulichung der in der Nähe der Bohrung des Spinnrotors auftretenden, durch Zentrifugalkräfte hervorgerufenen Verformung,

Fig. 4 jeweils die Hälfte bekannter Spinnrotoren,im axialen ⁿ Schnitt, in einer Seitenansicht unter Veranschaulichung der von Zentrifugalkräften in der Nähe der Bohrung des Spinnrotors hervorgerufenen Verformungen,

Der in Fig. 1 dargestellte Spinnrotor weist einen oben offenen, topfförmigen Teil 1 auf, welcher eine Höhlung 2 umschließt und von dessen Basis-oder Bodenteil ein ringförmiger Fortsatz 3 nach außen ragt.

Der topfförmige Teil 1 verfügt über eine obere,kegelstumpfförmige Wand 4, die eine konische Innenfläche 5 und eine konische Außenfläche 6 aufweist, welche beide von einem Rotorrand 7 aus sich nach unten und außen erstrecken. Außerdem ist der topfförmige Teil 1 mit einer unteren, kegeligen Wand 5 versehen, die von dem Fortsatz 3 aus sich nach oben und außen zu einem Bereich maximalen Durchmessers der oberen Wand 4 erstreckt und deren Innen- und Außenfläche mit 9 bzw. 10 bezeichnet sind.

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Die obere Innenfläche 5 und die untere Innenfläche 9 konvergieren auf einem Bereich maximalen Durchmessers D der Höhlung 2 zu, in dem das Maß der Konvergenz abnimmt, so daß eine V-förmige Fasersammeinut 11 ausgebildet wird, die an einer Scheitellinie konvergierende, obere und untere Flächen 12, 13 aufweist. Die Höhlung 2 ist unten durch einen flachen Basis- oder Bodenteil 14 begrenzt, durch den eine zu dem Fortsatz 3 koaxiale Bohrung 15 verläuft. Der Spinnrotor ist auf das Ende einer den Spinnrotor tragenden Welle aufgesetzt, wobei die Passungen der Bohrung 15 und der Welle 16 derart gewählt sind, daß der Spinnrotor im Preßsitz auf der Welle 16 angeordnet ist. Die Stirnfläche der Welle 16 ist zumindest im wesentlichen eben mit dem flachen Basisoder Bodenteil 14.

Im Betrieb ist der Spinnrotor mit einer hohen Drehzahl, beispielsweise in dem Bereich von 45.000 bis 60.000 UpM angetrieben, wobei Fasern in diskreter Form in die Höhlung 2 eingespeist werden. Unter der Wirkung der Zentrifugalkräfte sammeln sich die Fasern in der Fasersammelnut 11, wo sie zwischen den konvergierenden Flächen 12, 13 verdichtet werden.

Die angesammelten Fasern werden aus der Fasersammelnut 11 dadurch entnommen, daß sie an das Schwanzende des sich kontinuierlich bildenden Fadens angesponnen werden, der aus der Höhlung 2 durch ein Abzugsrohr mit gegebenenfalls zugeordnetem Trennelement abgezogen wird, welches in der Höhlung 2 angeordnet ist und durch dessen obere Öffnung nach außen ragt.

Die untere Innenfläche 9 ist als gekrümmte Fläche mit einem Krümmungsradius R ausgebildet. Der Krümmungsradius R ist gleich 5mal der Höhe h, in der die V-förmige Fasersammelnut oberhalb der Basis- oder Bodenfläche 14 der Höhlung 2 steht, während der Abstand des dem Krümmungsradius zugeordneten Mittelpunktes 3mal der Höhe h ist, gemessen von einem Punkt der

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Schnittlinie gedachter Verlängerungen der oberen Innenfläche und der unteren Innenfläche 9 aus. Die Basis- oder Bodenfläche 14 verläuft tangential zu der unteren Innenfläche 9; die beiden Flächen gehen ineinander über und bilden eine durchgehende glatte Fläche. An der Schnittlinie der unteren Innenfläche 9 und der Nutenfläche 13 ist ein Winkel A zwischen einer Tangente der unteren Innenfläche 9 und einer senkrecht zu der Drehachse des Spinnrotors verlaufenden Fläche vorhanden, dessen Größe 37° beträgt. Dadurch ergibt sich eine Neigung der unteren Innenfläche 9 in dem Bereich der Fasersammelnut 11, wie sie für einen günstigen Fadenabzug vorteilhaft ist. Der Winkel A sollte zweckmäßigerweise 45° nicht überschreiten.

Die beschriebene Geometrie der unteren Innenfläche 9 und deren Zuordnung zu der Fasersammeinut 11 ergeben einen Spinnrotor, der bezüglich der Genauigkeit seiner Abmessungen leicht überprüft werden kann.

Die Außenfläche 10.der unteren Wand 8 ist kegelig gestaltet, wobei ihr Neigungswinkel bezüglich einer rechtwinklig zu der Drehachse des Spinnrotors verlaufenden Ebene gleich groß ist, wie jener einer durch einen Mittelpunkt der gekrümmten, unteren Innenfläche 9 verlaufenden Tangente 17.

Bei einer zweiten in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform ist die Geometrie der Innenflächen der Spinnrotorhöhlung 2 die gleiche, wie jene, die die Innenflächen der Spinnrotorhöhlung 2 nach Fig. 1 ergibt. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von jener nach Fig. 1 darin, daß die Außenfläche 18 der unteren Wand 8 derart gekrümmt ist, daß sie konzentrisch mit der unteren Innenfläche 9 ist, womit sich eine Wand gleichmäßiger Dicke über im wesentlichen die gesamte Länge ergibt.

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Wie zu sehen, ist die untere Wand 8 der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Spinnrotoren durch innere und äußere Flächen begrenzt, die keine abrupten Richtungsänderungen aufweisen. Damit sind Stellen hoher Beanspruchungskonzentration vermieden. Die Höhe h der Fasersammeinut 11 wird so niedrig gehalten, wie es im Hinblick auf die Unterbringung der zugeordneten Spinnelemente, z. B. Trennelement/Fadenabzugsrohr, in der Höhlung 2 möglich ist. Der maximale Durchmesser D der Höhlung 2 liegt in einem Bereich, in dem er die Höhe h des Höhenabstandes des Durchmessers D von der Basis- oder Bodenfläche der Höhlung 2 10mal übertrifft. Der Durchmesser D ist vorzugsweise nicht kleiner als 7mal der Höhe h. Damit ergibt sich eine geringe überhöhung der unteren Wand 8 bezüglich der Basis- oder Bodenfläche 14 der Höhlung 2, was ebenfalls zu günstigeren Beanspruchungsverhältnissen im Betrieb beiträgt.

Bei Betrachtung der in den Fig. 4, 5 dargestellten bekannten Spinnrotoren zeigt sich, daß an der Übergangsstelle der ebenen Basis- oder Bodenfläche 14 und der unteren Innenfläche 9 der unteren Wand 8 ein abrupter Richtungswechsel vorhanden ist. Es hat sich gezeigt, daß im Betrieb dies eine Stelle hoher Beanspruchungskonzentration ist. Mit dem Bedürfnis nach immer größeren Rotordrehzahlen, d.h. 60.000 UpM und mehr, wird dieses Problem immer schwerwiegender; es kann schließlich zum Zerbersten des Spinnrotors führen.

Wie aus Fig. 1 zu ersehen, ist in der Außenfläche des Fortsatzes 3, und zwar unmittelbar unterhalb der Übergangsstelle der unteren Wand 8 in den Fortsatz 3 eine ringförmige Ausnehmung 19 vorgesehen. Die Erzeugende der ringförmigen Ausnehmung 19 ist im wesentlichen V-förmig, wobei die obere Fläche der Ausnehmung 19 durch eine Verlängerung der unteren Außenfläche 10 gebildet ist und sich an eine untere Fläche 20 der Ausnehmung 19 über eine konkave Grundfläche 21 anschließt.

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Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 schließt sich die untere Fläche 20 der Ausnehmung 19 ebenfalls glatt über eine durchgehende konkave Grundfläche 22 an die gekrümmte, untere Außenfläche 18 an.

Der Durchmesser des Fortsatzes 3 auf dem Grund der Ausnehmung 19 ist um,einen Betrag in der Größenordnung von 20 % größer
als der Durchmesser der Bohrung 15, so daß sich in dem Fortsatz 3 ein dünnwandiger Halsteil ergibt. Der Durchmesser des Fortsatzes 3 auf dem Grund der ringförmigen Ausnehmung 19 übersteigt den Durchmesser der Bohrung 15 vorzugsweise um nicht
mehr als 30 %.

Im Betrieb wird die obere und untere Viand 4 bzw. 8 unter der Wirkung der Zentrifugalkräfte um den Minimaldurchmesser des
Fortsatzes 3, d.h. auf dem Grund· der ringförmigen Ausnehmung 19 nach außen gebogen. Fig. 3 veranschaulicht einen erfindungsgemäßen Spinnrotor, bei dem die Verformung des Fortsatzes 3 und der Bohrung 15 bei 23 gestrichelt angedeutet ist.
Der Durchmesser der Welle 16 ist durch eine strichpunktierte Linie 24 gezeigt.

In den Fig. 3, 4 und 5 sind die Bohrung 15 und der Durchmesser der Welle 16 vor dem Aufsetzen des Spinnrotors auf die Welle 16 durch gestrichelte bzw. strichpunktierte Linien 23
bzw. 24 angedeutet.

Die Verformung ist derart dargestellt, wie sie bei einer
Spinnrotordrehzahl von 60.000 UpM auftritt. Sie ist in einem Verformungsmaßstab in der Größenordnung von 25OOmal der tatsächlichen Größe veranschaulicht. Wie zu ersehen, tritt die
kleinste Verformung der Bohrung 15 in einem Bereich auf, der dem durch die ringförmige Ausnehmung 19 erzeugten dünnwandigen Teil entspricht. Mit von dem Ruhezustand aus stetig zunehmender Spinnrotordrehzahl beginnt die Bohrung 15 zunächst auf der dem topfförmigen Teil 1 zugewandten Seite der ringförmigen Aus-

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nehmung 19 verformt zu werden. Bei 60.000 UpM steht der größte Teil der axialen Länge der Bohrung 15 noch in Berührung mit der Welle 16.

Im Gegensatz dazu zeigt die Bohrung 15 des bekannten Spinnrotors nach Fig. 4 eine Verformung, die von dem von dem topfförmigen Teil 1 entfernt liegenden Ende der Bohrung 15 aus fortschreitend zunimmt. Bei hohen Drehzahlen steht lediglich dieses Ende der Bohrung 15 noch in Berührung mit der Welle 16, was eine Axialbewegung des Spinnrotors auf der Welle 16 zur Folge hat und die Gefahr mit sich bringt, daß in der Nähe liegende Spinnelemente, wie das nicht dargestellte Abzugsrohr bzw. das Trennelement (Separator),berührt werden oder daß der Spinnrotor von der Welle 16 freikommt.

Bei dem anderen bekannten Spinnrotor nach Fig. 5 ist die Verformung der Bohrung 15 über deren Länge im wesentlichen konstant, so daß diese mit der Welle 16 vollständig außer Berührung kommt. Die in Fig. 5 veranschaulichte Verformung tritt bei einer Spinnrotordrehzahl von 60.000 UpM auf.

Alternativ kann bei beiden in den Fig. 1 bzw. 2 dargestellten Spinnrotoren eine innen liegende, ringförmige Ausnehmung auch dadurch hergestellt werden, daß die Größe der Bohrung 15 an einer Zwischenstelle ihrer axialen Länge erhöht wird.

Es hat sich gezeigt,daß wegen der oben erläuterten Gründe keiner der in den Fig. 4, 5 dargestellten Spinnrotoren für einen Betrieb mit hohen Drehzahlen geeignet ist.

Die Anordnung einer ringförmigen Ausnehmung in dem Fortsatz 3, um damit einen dünnwandigen Halsteil zu schaffen, gewährleistet, daß die wirkungsvolle Befestigung des Spinnrotors auf der Welle auch bei hohen Drehzahlen erhalten bleibt, womit die angestrebte Steigerung der Fadenherstellungsgeschwindigkeit erreicht werden kann.

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Claims

Patentansprüche

1. Spinnrotoranordnung für Offenendspinnmaschinen, deren Spinnrotor einen topfförmigen Teil aufweist, durch welchen eine oben offene, einen Basis- oder Bodenteil und einen Bereich maximalen Durchmessers zum Sammeln der Faser aufweisenden Höhlung begrenzt ist, an deren Bodenteil ein mit einer Bohrung versehenen, nabenartiger Fortsatz nach außen ragend angeordnet ist, der auf ein Endteil einer den Spinnrotor tragenden Welle ,diese umschließend aufgesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß durch entsprechende Bemessung der Bohrung (15) und der Welle (16) der Spinnrotor im Preßsitz auf die Welle (16) aufgesetzt ist, und daß der nabenartige Fortsatz (3) mit einer ringförmigen Ausnehmung (19) ausgebildet ist, derart, daß sich der topfförmige Teil (1) im Betrieb unter der Wirkung der Zentrifugalkräfte dadurch verbiegen kann, daß er sich an der ringförmigen Ausnehmung (19) nach außen weitet.

2. Spinnrotoranordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmige Ausnehmung (19) in dem nabenartigen Fortsatz (3) an einer Zwischenstelle der axialen Längserstreckung der Bohrung (15) derart angeordnet ist, daß im Betrieb eine Verformung der Bohrung (15) zuerst an der dem topfförmigen Teil (1) zugewandten Seite der Ausnehmung (19) auftritt.

3. Spinnrotoranordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der minimale Durchmesser des nabenartigen Fortsatzes (3) bei der ringförmigen Ausnehmung (19), verglichen mit dem Durchmesser der Bohrung (15)_yeine Vergrößerung von weniger als 30 % aufweist.

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4. Spinnrotoranordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der minimale Durchmesser des nabenartigen Fortsatzes (3) bei der ringförmigen Ausnehmung (19)_; verglichen mit dem Durchmesser der Bohrung (15)_/ eine Vergrößerung in der Größenordnung von 20 % aufweist.

5. Spinnrotoranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmige Ausnehmung

(19) in dem nabenartigen Fortsatz (3) in der Nähe der Übergangsstelle zu der von dem Fortsatz (3) aus sich nach oben und auswärts erstreckenden unteren Wand des Spinnrotors ausgebildet ist.

6. Spinnrotoranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Erzeugende der ringförmigen Ausnehmung (19) eine glatt übergehende Verlängerung einer Außenfläche (10, 18) der unteren Wand (8) des Spinnrotors ist.

7. Spinnrotoranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Erzeugende des Grundes (21, 22) der ringförmigen Ausnehmung (19) konkav ist.

8. Spinnrotoranordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Erzeugende der ringförmigen Ausnehmung (19) V-förmig ist und ihre Seiten zu dem konkaven Grund (21) hin konvergieren.

9. Spinnrotoranordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Innenfläche (9) der unteren Wand (8) des Spinnrotors eine glatt ausgebildete Krümmung aufweist und glatt in die Basis- oder Bodenfläche (14) der Höhlung

(2) übergeht.

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10. Spinnrotoranordnung nach Anspruch 9 mit einem Spinnrotor, dessen obere Wand eine mit der Innenfläche der unteren Wand auf einen Bereich maximalen Durchmessers der Höhlung zu konvergierende Innenfläche aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der maximale Durchmesser (d) zumindest 7mal größer ist als die Höhe (h),in der der Bereich maximalen Durchmessers

(d) oberhalb der Basis- oder Grundfläche (14) der Höhlung

(2) steht.

11. Spinnrotoranordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der maximale Durchmesser (d) größenordnungsmäßig 10mal größer als die Höhe (h) ist, in der der Bereich maximalen Durchmessers oberhalb der Basis- oder Grundfläche

(14) der Höhlung (2) steht.

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