DE2758315A1

DE2758315A1 - Oxidmaterial zur verwendung in einem sauerstoffgenerator und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2758315A1
Application number: DE19772758315
Authority: DE
Inventors: James Daniel Bode; Richard William Hradek; Peter Hing Shya Tsang
Original assignee: Bendix Corp
Current assignee: Northrop Grumman Guidance and Electronics Co Inc
Priority date: 1976-12-27
Filing date: 1977-12-27
Publication date: 1978-07-06
Also published as: FR2375141B1; FR2375141A1; CA1081197A; IT1143791B; GB1589930A; AU510570B2; JPS5382688A; US4092264A; AU3205677A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Oxidmaterial,zur Verwendung in einem Sauerstoff generator gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs '.., sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Oxidmaterials

In der Vergangenheit wurde Sauerstoff kommerziell nach dem Brin-Verfahren hergestellt, das in der US-PS 432 815 offenbart ist. Beim Brin-Verfahren werden Lager aus Bariumoxidpartikeln in einer Kammer auf eine Temperatur zwischen 7oo C und 75o C aufgeheizt. Diese Temperatur wird im wesentlichen konstant aufrecht erhdten, und saubere, trockene, unter Druck stehende Luft wird durch die Kammer geleitet. Das Bariumoxid reagiert mit dem in der Luft befindlichen Sauerstoff unter Bildung von Bariumperoxid; der Stickstoff wird als Nebenprodukt abgegeben. Nach Verlauf einer vorgegebenen Zeitspanne wird die Zufuhr unter Druck stehender Luft unterbrochen, und die Kammer wird mit einer Unterdruckquelle verbunden. Beim Abziehen des Gases aus der Kammer wird von dem Bariumperoxid der vorher gebundene Sauerstoff wieder freigegeben, und das Bariumperoxid wandelt sich wieder in Bariumoxid um. Der freigegebene Sauerstoff wird aufgefangen und zur späteren Verwendung in einen Vorratsbehälter geleitet.

Experimentell wurde festgestellt, daß der Wirkungsgrad des Brinverfahrens verbessert werden könnte, wenn man die Temperatur der Bariumoxidpartikel auf einem konstanten Wert halten könnte. Die Reaktion zwischen dem in der Luft befindlichen Saerstoff und dem Bariumoxid nimmt mit der Temperatur zu und erreicht in der Nähe

609827/0935

des Schmelzpunktes des Bariumoxids ein Maximum. Leider sind zur Einhaltung einer konstanten hohen Temperatur in der Kammer komplizierte Heizeinrichtung erforderlich, die Temperaturfluktuationen in der Kammer verhindern; die Bariumoxidpartikel sind nämlich in aufeinanderfolgenden Zyklen der von der Außenseite der Kammer zugeführten Druckluft ausgesetzt und dann wieder dem Vakuum ausgesetzt. Darüber hinaus wird durch die Reaktionswärme Wärme den Bariumoxidpartikeln entzogen bzw. zugeführt. Schließlich werden die Bariumoxidpartikel, die näher bei den Heizern angeordnet sind, am stärksten erhitzt, während die von dem Heizer entfernten Barixumoxidpartikel demgegenüber kühler sind. Um die am weitesten von den Heizern entfernten Bariumoxidpartikel aufzuheizen, muß man oft !so weit gehen, daß die Temperatur der den Heizern benachbarten Bajriumoxidpartikel sich der Schmelztemperatur nähert. Leider kommt

|nun die bei der Reaktion von Luft und Bariumoxid erzeugte Reaktion^-

!wärme zu der bei der Aufheizung der Kammer erzeugten Wärme hinzu und die Summe beider Wärmemengen reicht manchmal dazu aus, daß die Bariumoxidpartikel schmelzen und zu einer großen Masse zusammefi sintern. Während der Oxidationsreaktion des Brin-Verfahrens stellt dies kein zu schwieriges Problem dar, da der Druck der durch die Kammer strömenden Luft vergrößert werden kann und so ein gleichförmiger Strom durch das Lager eingehalten werden kann. Bei dem Teil des Zyklus, während dessen der Sauerstoff abgezogen wird, bil den sich jedoch Kanäle und Sprünge in dem Bett aus Bariumoxidpartikeln. Dies führt zu einer Verschlechterung der Bariumoxidlager, da der Luftstrom danach nicht mehr gleichförmig ist.

809827/0933

27583Ί5

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Wirksamkeit von Bariumoxid-Bariumperoxid in einem Sauerstoffabscheider Generator zu verbessern.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch ein Oxidmaterial gelöst, bei dem die bei der Reaktion zwischen dem Sauerstoff der Luft und dem Bariumoxid erzeugte Reaktionswärme abgeführt wird, wodurch die Arbeitetemperatur unter dem Schmelzpunkt des Bariumoxids gehalten wird.

Das erfindungsgemäße, in einem Sauerstoffextraktor verwendbare material absorbiert nicht nur die durch die Reaktion von Bariumoxid mit dem in der Druckluft enthaltenen Sauerstoff erzeugte Wärrn^ und stabilisiert so die Reaktionstemperatur unterhalb des Schmelzpunktes des Bariumoxids, so daß die Reaktion schneller und vollstän diger ablaufen kann, das erfindungsgemäße Material hat auch eine höhere mechanische Festigkeit und kann so starken Druckzyklen bei hohen Temperaturen standhalten.

Durch die Erfindung wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eine derartigen Oxidmaterials, das sich in einem Bariumoxid/Bariumperoxid-Sauers tof fextraktor verwenden läßt, angegeben. Dieses Verfahren weist die im Anspruch 5 angegebenen Verfahrensschritte auf. Zunächst wird durch Mischen von trockenen Zirkondioxidpartikeln ein gleichförmiges Gemenge hergestellt. Dieses gleichförmige Geraen ge wird in einen Ofen gestellt, der eine Stickstoff-Schutzatmosphär

809827/0 933

hat. Im Ofen wird das Gemenge so weit erhitzt, bis die Bariumperoxidpartikel schmelzen und die Zirkondioxidpartikel überziehen. Danach werden die mit Bariumperoxid beschichten Zirkondioxidpartikel in einer Stickstoffatmosphäre abgekühlt, und die so abgekühlten, beschichteten Partikel werden dann so gemahlen, daß man eine gleichförmige Teilchengröße der mit Bariumperoxid beschichteten Zirkondioxidpartikel erhält.

Werden diese mit Bariumoxid beschichteten Zirkondioxidpartikel in einem Sauerstoffextraktor verwendet, so reagiert das Bariumoxid mit dem in der Druckluft vorhandenen Sauerstoff unter Bildung von Bariumperoxid, während der Stickstoff als Nebenprodukt abgegeben wird. Die durch die Reaktion zwischen Sauerstoff und Bariumoxid erzeugte Wärme wird über Wärmeleitung in die Zirkondioxidpartikel abgegeben. Eine Temperaturzunähme in der Reaktionskammer während . des Oxidationsabschnittes des Reaktionszyklus wird durch das Ab- ! ziehen von Sauerstoff aus der Reaktionskammer während der Sauer-

; stoff-Freisetzungsphase des Reaktionszyklus ausgeglichen. Darüber hinaus wird die durch Wärmeleitung in die Zirkondioxidpartikel ; abgegebene Wärme während der Abgabe von Sauerstoff an die Beschichtung zurückgegeben. Auf diese Weise wird die Temperatur in der Kammer während eines Betriebszyklus des Sauerstoffextraktors innerhalb eines vorgegebenen, unterhalb des Schmelzpunktes von Bariumoxid liegenden Bereiches gehalten.

Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung erläutert. In die-

309827/0933

■>«

ser zeigen:

Fig. 1 ein Flußdiagrairan eines Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Oxidmaterials;

Fig. 2 ein Diagramm, in dem die Sauerstoffausbeute für eine Mehrzahl von Betriebszyklen in Abhängigkeit von der Zeit gezeigt ist.

Fig. 1 der Zeichnung zeigt das Flußdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung eines Oxidmaterials, das in einem Sauerstoffextraktor verwendbar ist.

Das Oxidmaterial besteht aus Zirkondioxidpartikeln, die auf ihrer Oberfläche mit einer Beschichtung aus Bariumoxid versehen sind.

Die Herstellung des Oxidmaterials erfolgt in den nachstehend beschriebenen Verfahrensschritten:

Eine Menge Zirkondioxidpartikel mit einer Teilchengröße von vorzugsweise zwischen o,59 und c>25 mm (3o-6o US-mesh) wird in einen Behälter gegeben und in einem Ofen erhitzt, wie in Fig. 1 durch den Schritt 1 dargestellt. Die Temperatur im Ofen wird auf zwischejn 8oo und 9oo°C erhöht und für etwa 1 h auf diesem Wert gehalten. Bei dieser Wärmebehandlung dehnen sich die Zirkondioxidpartikel aus, und dabei werden etwa vorhandene innere Spannungen abgebaut, die möglicherweise bei der Herstellung der Zirkondioxidpartikel hervorgerufen worden sind.

8 09827/0933

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, wird dann im Verfahrensschritt 2 die Temperatur im Ofen gleichförmig vermindert, so daß sich die Zirkondioxidpartikel auf eine Temperatur zwischen loo und 150 C abkühlen. Die Zirkondioxidpartikel werden dann dem Ofen entnommen und in einen Mischer gegeben.

Wie in Fig. 1 dargestellt wird, werden dann im Verfahrensschritt Bariumperoxidpartikel zu den im Mischer befindlichen Zirkondioxidpartikeln hinzugegeben und die Mischung wird solange durchgerührt, bis ein homogenes Gemenge erhalten wird.

Dieses gleichförmige Gemenge wird in einen Behälter gegeben und wieder in den Ofen gebracht; auch dieser Verfahrensschritt 4 ist in Fig. 1 gezeigt. Die Luft im Ofen wird durch Stickstoff ersetzt und die Temperatur im Ofen wird auf 5oo-6oo°C erhöht. Diese Temperatur wird für etwa 1 h aufrecht erhalten oder auch so lange, bis in dem Gemenge etwa befindliches Wasser oder im Gemenge befind liehe Feuchtigkeit vollständig vertrieben worden ist. Bei dieser Temperatur schmilzt das Bariumperoxid und fließt um die Zirkondioxidpartikel herum. Je nach der Größe des Behälters kann es u.U. notwendig sein , die Mischung zu rühren, um sicherzustellen, daß die Zirkondioxidpartikel alle mit dem flüssigen Bariumperoxid benetzt werden. Danach wird die Temperatur des Ofens gleichförmig auf 85o°C erhöht, wodurch die Bariumperoxidbeschichtung unter Bildung von Bariumoxid zersetzt wird. Das Bariumoxid bleibt verhältnismäßig stabil, da es nicht mit Stickstoff reagiert. Vermutlich bildet sich jedoch eine Schicht aus Bariumzirkonat längs der Grenz

809827/0933

275831b

- Io -

fläche zwischen den Oberflächen der Zirkondioxidpartikel und der Beschichtung aus Bariumoxid. Um diesen Zustand stabil einzuhalten, wird ständig Stickstoffgas durch den Ofen geleitet. Nach einer Zeitspanne, die üblicherweise etwa 4 h beträgt, wird die Temperatur im Ofen gleichförmig vermindert (s. den Verfahrensschritt 5 von Fig. 1), und die mit Bariumoxid beschichteten Zirkondioxidpartikel werden auf Raumtemperatur abgekühlt. Bei dieser Abkühlung wird weiterhin ständig mit Stickstoffgas gespült, um die Stabilität des Bariumoxids zu gewährleisten. Kühlt sich das Bariumoxid ab, so bildet es eine Matrix, durch welche große Mengen der beschichten Zirkondioxidpartikel zusammengehalten werden. Um Partikel mit gleichförmiger Größe zu erhalten, wird somit die gesamte Masse mit Bariumoxid beschichteter Zirkondioxidpartikel in eine Mühle gegeben (Verfahrensschritt 6 von Fig. l) . Kommen die gemahlenen, mit Bariumoxid beschichteten Zirkondioxidpartikel aus der Mühle heraus, so werden sie in ein mechanisches Rüttelsieb gegeben, wo noch übriges Bariumoxid, das sich nicht mit Zirkondioxidpartikeln verbunden hat entfernt wird. Danach erhält man mit Bariumoxid beschichtete Zirkpndioxidpartikel gleichförmiger Größe, die zur späteren Verwendung in einem Sauerstoffextraktor aufbewahrt werden.

Zur Auswertung von Oxidmaterialien, die gemäß dem in Fig. 1 wieder gegebenen Herstellungsverfahren hergestellt wurden, wurde das Verhältnis von Bariumoxid und Zirkondioxidpartikeln gemäß den nachstehenden Beispielen abgewandelt.

- 11 -

609827/0933

Beispiel 1

27583Ί5 - li -

Zirkondioxidpartikel mit einer Teilchengröße von o,4 2 mm (4o US-mesh) wurden für eine Stunde in einem Ofen auf 85o C erhitzt. Die wärmebehandelten Zirkondioxidpartikel wurden abgekühlt und in einen Mischer gegeben; es wurden Bariumperoxidpartikel hinzugegeben, bis man ein gleichförmiges Gemenge mit einem Verhältnis von etwa 2:1 erhielt. Dieses gleichförmige Gemenge wurde in einem Ofen mit einer Temperatur von 600⁰C erhitzt, durch den Stickstoffgas in einer Menge von etwa 1 l/min, durchgeführt wurde. Nach etwa 1 h war ^gliche im Gemenge befindliche Feuchtigkeit ausgetrieben, und das Bariumperoxid war geschmolzen und um die Zirkondioxidpartikel herum verteilt. Die Temperatur des Ofens war nun auf 85o C erhöht. Erreicht die Temperatur der Mischung 85o°C, so zersetzt sich die Bariumperoxidbeschichtung auf den Zirkondioxidpartikeln zu Bariumoxid. Am Ende von 4 h waren die Zirkondioxidpartikel mit einer Schicht aus Bariumoxid bedeckt. Danach wurde die Temperatur des Ofens gleichförmig vermindert, und man ließ die Mischung auf etwa 40⁰C oder Raumtemperatur abkühlen. Während dieser gesamten Abkühlphase wurde der Ofen weiterhin mit Stickstoffgas gespült, um eine Reaktion des Bariumoxids mit Luft, die möglicherweise in den Ofen eindringt, zu verhindern. Die Mischung hat das Aussehen einer großen Masse, da das Bariumoxid während des Abkühlens eine Matrix bildet. Diese große Mated, airaas se wird in eine Mühle gegeben, die auf eine Teilchengröße von etwa o,35 mm (45 US-mesh) eingestellt ist. Das gemahlene Material wird auf ein Sieb gegeben und in einem mechanischen Rüttler geschüttelt, um noch verbliebenes Bariumoxid

609827/0933

zu entfernen, das sich nicht mit Zirkondioxidpartikeln verbunden hat. Nach etwa 15 min. erhält man mit Bariumoxid beschichtete Zirkondioxidpartikel der gewünschten Teilchengröße, die sowohl vom Aussehen als auch von der Gestalt her im wesentlichen gleichförmig sind. Durch eine quantitative Analyse wurde bestimmt, daß die Menge der von den Zirkondioxidpartikeln getragenen Bariumoxidbeschichtung etwa 6 % des Gesamtgewichts der beschichteten Zirkondioxidpartikel betrug.

Beispiel 2

Es wurde die gleiche Menge von Zirkondioxidpartikeln verwendet wie beimBeispiel 1; die Zirkondioxidpartikel hatten auch die gleiche Größe. Beim Beispiel 2 wurde jedoch die Menge des Bariumoxids in dem durchgemischten Gemenge auf etwa 3:1 erhöht. Danach wurde das Herstellungsverfahren so durchgeführt, wie dies im Beispiel 1 beschrieben ist. Die Teilchengröße der Mühle wurde jedoch auf 0,297 mm (5o US-mesh) eingestellt. Nach der Behandlung auf dem Rüttelsieb wurden mit Bariumoxid beschichtete Zirkondioxidpartikel erhalten, die sowohl gleichförmige Teilchengröße als auch gleichförmiges Aussehen hatten. Eine quantitative Analyse ergab, daß die Menge der von den Zirkondioxidpartikeln getragenen Bariumoxidschicht etwa 2o Gew.-% des Gesamtgewichts der beschichteten Zirkondioxidpartikel betrug.

Beispiel 3

_die___optimale Bariumoxidbeschichtung zu ermitteln, wurde dieselbp

809827/0933

- 13 -

Menge an Zirkonpartikeln verwendet wie beim Beispiel 1, die Zirkon partikel hatten auch dieselbe Teilchengröße. Die verwendete Menge an Bariumoxid im durchgemischten Gemenge wurde jedoch auf etwa 4:1 erhöht. Danach wurde bis hin zum Mahlen dasselbe Herstellungsverfahren durchgeführt wie beim Beispiel 1. Die Teilchengröße an der Mühle wurde jedoch auf o,25 mm (6o US-mesh) eingestellt. Hinter dem Rüttelsieb erhielt man mit Bariumoxid beschichtete Zirkondioxidpartikel mit gleichförmiger Teilchengröße und gleichförmiges Aussehen. Eine quantitative Analyse ergab, daß die Bariumoxidbeschichtung auf den Zirkondioxidpartikeln etwa 4ο Gew.-% des Gesamtgewichtes der beschichteten Zirkondioxidpartikel ausmachte.

Um das Sauerstoffextraktionsvermögen der nach den Beispielen 1-3 hergestellten Oxidmaterialien auswerten zu können, wurde eine Mengt des Oxidmaterials nach einem jeden dieser Beispiele in einem Sauerstoffextraktor verwendet, der ähnlich aufgebaut war wie der in der US-PS 3 72o 5ol beschriebene.

Das Diagramm von Fig. 2 zeigt die Effektivität der Oxidmaterialien nach den Beispielen 1,2,3, verglichen mit der Effektivität von Bariumoxid.

Wie aus dem Diagramm ersichtlich ist, verschlechtert sich das Sauerstoffextraktionsvermögen eines Lagers aus reinen Bariumoxidpartikeln nach 5o h kontinuierlichen Betriebes, was darauf zurückzuführen ist, daß bei der Reaktion des in der zugeführten Luft befindlichen Sauerstoffes mit Bariumoxid unter Bildung von Barium-

809827/0933

peroxid unzulässig große Hitzemengen erzeugt werden. Beginnt ein Lager aus Bariumoxidpartikeln zusammenzubacken oder zusammenzuschmelzen, so fällt die Sauerstoffabgabe sehr stark ab, so daß z.B. nach 7o Betriebsstunden die Produktion nur noch etwa o,o5 kg Sauerstoff pro kg Lagermaterial und h beträgt.

Aus dem Diagramm von Fig. 2 ist auch gut ersichtlich, daß das für die kontinuierliche Sauerstoffherstellung am besten geeignete Mate rial das nach dem Beispiel 1 hergestellte ist. Vermutlich reicht ein Anteil des Bariumoxids von 6 Gew.-% der gesamten Mischung gerade aus, um die Umfangsoberflache der Zirkondioxidpartikel mit einer dünnen Schicht aus Bariumoxid zu bedecken. Die bei der Oberflächenreaktion des Bariumoxids mit dem in der Luft befindlichen Sauerstoff erzeugte Wärme wird in die Zirkondioxidartikel abgegebeji, so daß die in der Kammer herrschende Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes von Bariumoxid gehalten wird. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, kann ein derartiges Oxidmaterial über 3oo h hinweg ohne Verminderung der Sauerstoffproduktion betrieben werden.

Bei dem Oxidmaterial nach dem Beispiel 2, bei dem das Bariumoxid etwa 2o Gew.-% des gesamten Gewichtes des Lagermaterials ausmacht, erhält man zwar ein Langzeitverhalten ähnlich wie beim OxidmateriaL nach Beispiel 1, es wird jedoch pro Zeiteinheit nur die Hälfte des Sauerstoffausstoßes erreicht.

Bei dem Oxidmaterial nach dem Beispiel 3, bei dem das Bariumoxid

- 15 -

809827/0933

etwa 4o Gew.-% des Gesamtgewichtes des Lagermaterials ausmacht, erhält man zwar ein doppelt so langes kontinuierliches Arbeltsvermögen wie bei dem als Vergleichsprobe verwendeten Barlumoxid, es wird jedoch pro Zeiteinheit nur ein Drittel der Sauerstoffmenge erzeugt.

Aus diesen Vergleichsversuchen lassen sich folgende Schlüsse ziehen: Ein Oxidmaterial, das aus mit Bariumoxid beschichteten Zlrkondio-

-partikeln xid'besteht, kann zur Extraktion von Sauerstoff aus Luft verwendet werden, wobei sich die Extraktionseigenschaften auch dann nicht verschlechtern, wenn das Material für eine Zeitspanne von mehr als 3oo h verwendet wird. Die nutzbare Lebensdauer des Oxidmaterials nimmt ab, wenn das Verhältnis von Bariumoxid zu Zirkondioxid zunimmt. Die Zirkondioxidpartikel haben ein ausreichendes Wärmeabsorptionsvermögen, um die Reaktionstemperatur der Reaktion zwischejn Bariumoxid und dem in der Luft befindlichen Sauerstoff auf einem Wert zu stabilisieren, der unterhalb des Schmelzpunktes von Bariun oxid liegt. Hierdurch kann die Temperatur in der Reaktionskammer auf einen im wesentlichen gleichförmigen Wert gehalten werden.

OSm/0333

-46-

Leerse ite

Claims

Patentansprüche

1. Oxidmaterial zur Verwendung in einem Sauerstoffgenerator mit einem optimalen Arbeitsbereich zwischen 75o und 85o°C, bei dem das Oxidmaterial mit komprimierter Luft reagiert und dabei ein höheres Oxid bildet und bei dem das höhere Oxid durch Freigabe j von Sauerstoff in Abwesenheit von Luft wieder in das niederere Oxid zurückverwandelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxidmaterial aus mit Bariumoxid beschichteten Zirkondioxidpartif keln besteht, wobei die Zirkondioxidpartikel die bei der Reaktion des Oxides mit der Luft entstehende Wärme aufnehmen, so daß die Reaktionstemperatur im Arbeitsbereich des Sauerstoffgenerators stabilisiert wird.

2. Oxidmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es ferner eine Schicht aus Bariumzirkonat aufweist, durch welche

eine Matrix gebildet ist, welche ihrerseits die ßariumoxidbeschichtung in der Nachbarschaft der Zirkondioxidpartikel fixiert.

3. Oxidmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,

daß das Verhältnis von Bariumoxidbeschichtung zu Zirkondioxid- ' ί
j Partikeln im Bereich von 1 bis 44 Gew.-% veränderlich ist.

4. Oxidmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der Zirkondioxidpartikel zwischen o,59 und o,25 mm (3o-6o US-mesh) beträgt.

5. Verfahren zum Herstellen eines Oxidmaterials zur Verwendung in einem Saerstoffgenerator nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch die nachstehenden Verfahrensschritte: Mischen einer Menge trockener Zirkondioxidpartikel mit einer Menge von Bariumperoxidpartikeln, so daß ein durchgemischtes Gemenge erhalten wird;

Erhitzen des durchgemischten Gemenges bis auf eine so hohe Tem-« peratur, bei der die Bariumperoxidpartikel schmelzen, und eine Beschichtung der Zirkondioxidpartikel erzeugen; Zersetzen der Peroxidbeschichtung zu Bariumoxid; Abkühlen der mit Bariumoxic^beschichteten Zirkondioxidpartikel auf eine vorgegebene Temperatur;

Verarbeiten der abgekühlten, mit Bariumoxid beschichteten Zirkondioxidpartikel in einer Mühle, so daß die gewünschte Teil- ·

chengröße des Oxidmaterials erhalten wird. j

809827/0933

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das durcjh gemischte Gemenge zusätzlich mit Stickstoffgas gespült wird, während es erhitzt wird, wodurch das Bariumoxid in stabilem Zustand gehalten wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Bariumoxid beschichteten Zirkondioxidpartikel mit Stickstoffgas gespült werden, während sie abgekühlt werden, wodurch die stabile Bildung des Oxids sichergestellt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeich net, daß das durchgemischte Gemenge für so lange Zeit auf einer unterhalb des Schmelzpunktes des Bariumperoxids liegenden Temperatur gehalten wird, daß jegliches im Gemenge enthaltenes Wasser verdampft, das die Beschichtung der Zirkondioxidpartikel durch die Bariumoxidpartikel nachteilig beeinflussen könnte.

809827/0933