DE2752236A1

DE2752236A1 - Werkzeugkopf fuer arbeitsmaschinen, insbesondere fuer schweisszangen

Info

Publication number: DE2752236A1
Application number: DE19772752236
Authority: DE
Inventors: Luciano Bisiach
Original assignee: Bisiach and Carru SpA
Current assignee: Bisiach and Carru SpA
Priority date: 1977-05-18
Filing date: 1977-11-23
Publication date: 1978-12-21
Also published as: NL190440C; DE2752236C3; FR2391025B1; NL7714171A; IT1083111B; DE2752236B2; FR2391025A1; NL190440B

Description

DIPL-ING. W. F¹JiK ^

PATLNTAiΛ.ALΓ 5 22. NOV«ab«r 1977

ESSLINGEN (NZCKAFD F C432

HINDENBURG8TRASSE 44

BISIACH & CARRU , Via Quadrone l8/A, 10149 Turin / Italien

"Werkzeugkopf für Arbeitsmaschinen, insbesondere für Schwe isszangen"

Die Erfindung bezieht sich auf einen Werkzeugkopf für in zwei oder mehr Ebenen bewegbare Arbeitsmaschinen, insbesondere automatische Schweissmaschinen, bei denen das Werkzeug aus Widerstandsschweisszangen oder WIG-, MIG- oder MAG-Schweisslampen besteht. Der Werkzeugkopf ist insbesondere zur Verwendung beim Verschweissen von Werkstücken wie Blechen, bei der Herstellung von Metallgehäusen für Schränke, elektrische Haushaltsgeräte u.dgl., beim Verschweissen von Kraftfahrzeugkarosserien und bei anderen Maschinen bestimmt.

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Es sind in zwei oder iiiehr Ebenen bewegbare Arbeitsmaschinen bekannt, die in der Lage sind, unter Programmsteuerung komplizierte Bewegungen und Arbeitsvorgänge an Werkstücken auszuführen. Wenn das Werkzeug aus einer Widerstandsschweisszange oder WIG-, MIG- oder MAG-Schweisslampe besteht, so wird

die Anstellung des Werkzeugs noch dadurch erschwert, dass es ausser der Einstellung des Werkzeugs in der gewünschten Raumlage auch erforderlich ist, das Werkzeug in einer bestimmten Ausrichtung gegenüber zwei Winke!koordinaten gegen das Werkstück anzustellen, da die komplizierte Ausbildung des zu montierenden Gehäuses oder sonstigen Halbfabrikats in jedem einzelnen Falle eine andere Anstellrichtung des Werkzeugs an das Werkstück erforderlich macht. Ausserdem muss das Werkzeug, nachdem es in die gewünschte Raumlage gebracht worden ist, um die eigene Achse drehbar sein, um die richtige Stellung gegenüber den zu verschweissenden Flächen einnehmen zu können.

Ein anderes Problem beim elektrischen Widerstands- oder Lichtbogenschweissen besteht in der Zuführung des erforderlichen starken elektrischen Stroms an die Schweisszange. Dieser Strom, der gewöhnlich eine Stromstärke von über 10 Kiloampere hat, wird von grossen und schweren Transformatoren geliefert, die gemäss der herkömmlichen Praxis fest an der Maschine angebracht und über ein Hängekabel mit dem Werkzeugkopf verbunden waren. Da

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dieses Hängekabel die Bewegung des Werkzeugkopfes während des SchweissVorgangs gestatten musste, musste es eine beträchtliche Länge aufweisen und war folglich meistens mehrere Meter lang. Dementsprechend war auch der in dem Kabel auftretende Energieverlust beträchtlich, selbst wenn die in dem Kabel als Leiter verwendeten Kupferdrähte eine erhebliche Stärke aufwiesen.

Während der Bewegung des Werkzeugkopfes war das Hängekabel ferner dauernd starken Biege- und Torsionsbeanspruchungen ausgesetzt, die, durch das erhebliche Gewicht und die durch die starken Kupferdrähte hervorgerufene beträchtliche Steifheit des Kabels verstärkt, dazu führten, dass das Kabel verhältnismässig schnell schadhaft wurde und häufig ausgewechselt werden musste. Dadurch wurden ebenfalls die Betriebskosten ausser dem durch das Kabel verursachten Energieverlust weiter erhöht.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Werkzeugkopf der vorgenannten Art zu schaffen, bei dem jedoch keine Hängekabel verwendet werden oder zumindest die Länge des Hängekabels derart verringert wird, dass es im wesentlichen keiner Beanspruchung mehr ausgesetzt ist und folglich nicht so leicht schadhaft wird und auch der durch das Kabel hervorgerufene Energieverlust auf ein Mindestmass reduziert wird.

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Ein weiterer Vorteil des erf indungsgemassen Werkzeugkopfes besteht in seiner kompakten und in sich geschlossenen Ausbildung, die eine genauere Anstellung des Werkzeugs an das Werkstück ermöglicht.

Die Erfindung schafft somit einen Werkzeugkopf für in zwei oder drei Ebenen bewegbare Arbeitsmaschinen, der die Bewegung des Werkzeugs, insbesondere einer Schweisszange, in drei Ebenen gestattet.

Der erfindungsgemässe Werkzeugkopf für Arbeitsmaschinen ist gekennzeichnet durch:

eine an einem beweglichen Support der Arbeitsmaschine fest anbringbare rohrförmige Hülse; eine äussere Hohlwelle, die an einem Ende ein erstes Rotationslager mit zur Achse der Hohlwelle schräg liegender und diese Achse schneidender Achse aufweist; eine in der äusseren Hohlwelle koaxial drehbar gelagerte mittlere Hohlwelle, die an dem dem ersten Rotationslager benachbarten Ende ein erstes Kegelrad trägt; eine in der mittleren Hohlwelle koaxial drehbar gelagerte innere Welle, die an dem dem ersten Rotationslager benachbarten Ende ein zweites Kegelrad trägt; einen ersten Antrieb an der rohrförmigen Hülse zur Drehung der äusseren Hohlwelle um bestimmte Winkelabschnitte gegenüber der Hülse;

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einen zweiten Antrieb an der äusseren Hohlwelle zur Drehung der mittleren Hohlwelle um bestimmte Winkelabschnitte gegenüber der äusseren Hohlwelle;
einen dritten Antrieb an der äusseren Hohlwelle zur Drehung der inneren Welle um bestimmte Winkelabschnitte gegenüber der äusseren Hohlwelle;

ein in dem ersten Rotationslager drehbar gelagertes erstes angetriebenes Organ, das ein mit dem ersten Kegelrad kämmendes drittes Kegelrad, ein zu dem ersten Rotationslager koaxial angeordnetes zweites Rotationslager und ein drittes Rotationslager mit einer gegenüber der Achse des zweiten Rotationslagers schrägen und diese Achse schneidenden Achse trägt;

ein in dem zweiten Rotationslager drehbar gelagertes zweites angetriebenes Organ, das ein mit dem zweiten Kegelrad kämmendes viertes Kegelrad und ein zu dem letzteren entgegengesetzt gerichtetes fünftes Kegelrad trägt,und

ein in dem dritten Rotationslager drehbar gelagertes drittes angetriebenes Organ, das ein mit dem fünften Kegelrad kämmendes sechstes Kegelrad sowie das Werkzeug trägt.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

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Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemassen

Werkzeugkopf;
Fig. 2 einen Querschnitt nach der Linie H-II in Fig.

und
Fig. 3 einen Querschnitt nach der Linie IH-III in Fig.

Wie aus den Zeichnungen, insbesondere Fig. 1 und 2, ersichtlich ist, weist der erfindungsgemässe Werkzeugkopf in erster Linie eine rohrförmige Hülse 10 auf, die mit einem Seitenflansch 12 zur Befestigung an dem beweglichen Support der Arbeitsmaschine der vorgenannten Art, die nicht dargestellt ist, versehen ist.

Innerhalb der Hülse 10 ist eine äussere Hohlwelle 18 mittels Gleitlagern 14, 16 drehbar gelagert, die vorzugsweise aus selbstschmierenden dünnen Kunststoffschichten bestehen. Als Material für diese selbstschmierenden Kunststoffschichten kann beispielsweise der unter der Handelsbezeichnung "Rulon" von der Firma Dixon S.p.A. in San Francesco al Campo (Turin) vertriebene Kunststoff verwendet werden. Die äussere Hohlwelle l8 ist an ihrer Aussenseite mit einem Zahnkranz 20 versehen, der mit einer Schnecke 22 kämmt, die quer zur Hülse 10 drehbar gelagert ist und von einem fest am Körper der Hülse 10 angebrachten Elektromotor 24 über einen Zahnriementrieb 26 angetrieben wird. Die Schnecke 22 ist mit einer elektromagnetischen Bremse 28 gekuppelt, mit deren Hilfe die

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Schnecke ohne wesentliche Verzögerung zum Halten gebracht werden kann. Neben der Bremse 28 ist auf die Welle der Schnecke 22 ferner ein sogenanntes "phonisches" Rad 30 aufgezogen, das mit einem Annaherungsmessfühler 32 zusammenwirkt, der mit der Hülse 10 über ein Winkelstück 34 fest verbunden ist. Bei dieser Anordnung liefert der Annäherungsmessfühler 32 in bekannter Weise eine Reihe von elektrischen Impulsen, deren Zahl sich proportional zu dem Winkel verhält, in dem sich das "phonische" Rad 30 dreht.

Die äussere Hohlwelle 18 trägt ferner zwei Nocken 36, 38, die mit einem auf der Hülse 10 angebrachten Doppelmikroschalter 4o zusammenwirken, um die Endstellungen der Drehbewegung der Welle l8 zu ermitteln. An dem in Pig.l rechten Ende der äusseren Hohlwelle l8 trägt diese ein Rotationslager 42, dessen Achse schräg zur Achse der Welle l8 in einem Winkel von 45 liegt und diese Achse schneidet. In dem Rotationslager 42 ist mittels eines aus dem vorgenannten Kunststoff bestehenden Lagers 44 ein erstes angetriebenes Organ 46 drehbar gelagert, das seinerseits ein zu dem ersten Rotationslager koaxial angeordnetes zweites Rotationslager 47 und ein drittes Rotationslager 49 mit einer gegenüber der Achse des zweiten Rotationslagers schräg in einem Winkel von 45 liegenden Achse trägt. In dem zweiten Rotationslager 47 ist mittels eines Gleitlagers 48 der vorgenannten Art eine Rillenscheibe 50 drehbar gelagert. In dem dritten Rotations-

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lager 49 ist unter Zwischenschaltung eines Gleitlagers der vorgenannten Art ein Endflansch 51 zur Befestigung eines Werkzeugs, beispielsweise einer die Schweisselektroden tragenden, nicht dargestellten Schweisszange, drehbar gelagert.

Im Inneren der äusseren Hohlwelle 18 ist eine zweite oder mittlere Hohlwelle 52 mittels Gleitlagern 54, 56 drehbar gelagert, die vorzugsweise ebenfalls aus dünnen selbstschmierenden Kunststoffschichten bestehen. Die mittlere Hohlwelle 52 trägt einen Zahnkranz 58, der von einer Schnecke 60 angetrieben wird, die quer zur äusseren Hohlwelle 18 drehbar gelagert ist und über einen Zahnriementrieb 64, ähnlich wie die Schnecke 22 von dem Elektromotor 24, von einem Elektromotor 62 angetrieben wird.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, ist die Schnecke 60 mit einer elektromagnetischen Bremse 66 gekuppelt, die wie die elektromagnetische Bremse 28 arbeitet, und die Schnecke 60 trägt ebenfalls ein "phonisches" Rad 68, das dem "phonischen" Rad 30 entspricht und mit einem Annäherungsmessfühler 70 zusammenwirkt, der mittels eines Winkelstücks 72 fest auf der mittleren Hohlwelle 52 angebracht ist und die gleiche Funktion wie der in Fig. 2 dargestellte Annäherungsmessfühler 32 ausübt.

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An dem in j?ig. 1 rechten Ende der mittleren Hohlwelle 52 trägt diese eine Kegelrad 74, das mit einem Kegelrad 76 am angetriebenen Organ 46 kämmt. Somit wird die durch den Elektromotor 62 hervorgerufene Drehbewegung der mittleren Hohlwelle 52 auf das angetriebene Organ 46 übertragen, das sich damit gegenüber der äusseren Hohlwelle l8 dreht.

Im Innern der mittleren Hohlwelle 52 ist schliesslich noch eine dritte oder innere Welle 78 drehbar gelagert, die vorzugsweise ebenfalls hohl ausgebildet ist. Zur Lagerung der Welle 78 dienen zwei weitere Gleitlager 80, 82, die ebenfalls vorzugsweise aus dem vorgenannten selbstschmierenden Kunststoff bestehen. Die innere Welle 78 trägt einen Zahnkranz 84, der mit einer Schnecke 86 kämmt, die quer zur äusseren Hohlwelle l8 auf dieser drehbar gelagert ist und wie die Schnecke 60 von einem fest auf der äusseren Hohlwelle l8 angebrachten Elektromotor 88 über einen Zahnriementrieb 90 angetrieben wird. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, ist die Schnecke 86 ebenfalls mit einer elektromagnetischen Bremse 92 gekuppelt und trägt ein'"phonisches" Rad 94, das mit einem auf der äusseren Hohlwelle 18 befestigten Annäherungsmessfühler 96 zusammenwirkt, um elektrische Signale zu liefern, die den Drehwinkel der Schnecke 86 anzeigen.

An dem in Fig. 1 rechten Ende der inneren Welle 78 trägt diese ein zum Kegelrad 74 koaxiales Kegelrad 98, das mit

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einem Kegelrad 100 auf der Rillenscheibe 50 kämmt. An ihrer entgegengesetzten Seite trägt die Rillenscheibe 50 ein Kegelrad lo6, das koaxial zu seiner Drehachse mit einem an dem Eiidfiansch 51 angebrachten Kegelrad lo8 kämmt. An dem angetriebenen Organ 46 ist ein Doppelmikroschalter HO angebracht, der mit an dem Rotationslager 42 der äusseren Hohlwelle 18 befestigten Nocken 112 zusammenwirkt, um die Endstellungen der Drehbewegung des angetriebenen Organs 46 gegenüber seinem Rotationslager zu ermitteln.

An dem in Fig. 1 linken Ende der inneren Welle 78 besitzt diese einen Tragflansch 114 zur Aufnahme eines Transformators 115, der den von der nicht dargestellten, die Schweisselektroden tragenden Schweisszange benötigten elektrischen Strom liefert. Da die innere Welle 78 vorzugsweise ebenfalls hohl ausgebildet ist und sowohl die Rillenscheibe 50 als auch der Endflansch 51 mit weiten mittigen Oeffnungen ausgestattet sind, ist in dem Werkzeugkopf eine ausreichend weite Durchgangsöffnung von dem Tragflansch 114 bis zum Endflansch 51 zur Aufnahme eines nicht dargestellten Stromzuführunskabels vom Transformator zur Schweisszange vorhanden.

An dem an der inneren Welle 78 angebrachten Tragflansch 114 sind sodann zwei Nocken 116, 118 vorgesehen, die mit einem auf der äusseren Hohlwelle 18 befestigten Doppelmikroschalter

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120 zusammenwirken, um die Endstellungen der Drehbewegung der inneren Welle 78 gegenüber der äusseren Hohlwelle 18 anzuzeigen.

Aufgrund der beschriebenen Ausbildung des Werkzeugkcpfes ist ersichtlich, dass durch die Kombination der einzelnen Bewegungen der koaxialen Wellen 18, 52 und 78 gegenüber der Hülse 10 und die kinematische Verbindung dieser Wellen mit den entsprechenden angetriebenen Organen 46, 50 und 5I jede beliebige Bewegung des Endflansches 50 innerhalb einer Halbkugel ermöglicht wird. Das auf dem Endflansch angebrachte Werkzeug kann somit ausser der gewünschten Ausrichtung auch jede beliebige Winkelstellung gegenüber der eigenen Achse einnehmen. Die Drehung des Werkzeugs um die eigene Achse wird dabei durch die Drehbewegung des Endflansches 51 in seinem Rotationslager durch die Drehung der inneren Welle 78 bewirkt. Die Drehbewegung der mittleren Hohlwelle 52 bewirkt eine Drehung des angetriebenen Organs 46 und damit eine Winkelbewegung oder "Wobbelbewegung" des Endflansches 51 gegenüber dem Rotationslager 42. Durch die Drehbewegung der äusseren Hohlwelle l8 wird schliesslich noch dem ange/-triebenen Organ 42 ebenfalls eine ^MWobbelbewegung" vermittelt, die durch die Kombination mit der Wobbeibewegung des Flansches 51, d.h. durch Kombination der Bewegung der äusseren Hohlwelle 18 mit der Bewegung der mittleren Hohlwelle 52, dem Endflansch 51 und dem von diesem getragenen Werkzeug die gewünschte Raumlage verleiht^gggg ₁ /Q564

-xf-

Durch Verwendung der arei elektrischen Steuerungen mit elektromagnetischer Bremse an den entsprechenden, die Wellen antreibenden Schnecken sowie der "phonischen" Räder zur Ermittlung der Winkelbewegung der Wellen und der Annäherungsmessfühler zur Ermittlung der Endstellungen der Wellen können die Bewegungen des Werkzeugkopfes, ,^trpbenenfalls entsprechend den Bewegungen des beweglichen Supports der Arbeitsmaschine, unter Benutzung an sich bekannter Programmierungsvorrichtungen zur Ausführung bestimmter Arbeitsvorgänge programmiert werden.

Durch die Anordnung des Transformators an dem Tragflansch der äusseren Hohlwelle und des Stromzuführungskabels für die Schweisszange in der im Werkzeugkopf vergesehenen durcngehenden inneren Oeffnung wird die Verwendung von Hängekabeln vermieden und die Länge des verwendeten Kabels und damit die in dem Fabel verlorengehende elektrische Energie auf ein Mindestmass reduziert. Bemerkenswert ist, dass der das Werkzeug tragende Endflansch 51 und der den Transformator 115 tragende Tragflansch 114 während der verschiedenen Bewegungen der Wellen und sonstigen in dem Werkzeugkopf enthaltenen beweglichen Organe sich gleichzeitig und im wesentlichen in der gleichen Richtung bewegen, so dass das vom Transformator zum Werkzeug führende Kabel keinen wesentlichen Torsions- oder Biegebeanspruchungen ausgesetzt ist, da selbst bei der grössten Biegung, die

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dann eintritt, wenn der Enaflansch 51 rechtwinklig zum Tragflansch 114 gerichtet ist, auch die beiden Enden des Kabels höchstens in einem Winkel von 90 zueinander liegen kennen. Daher ist die Beanspruchung und dementsprechend der Verschleiss des Kabels äusserst gering und das Kabel wird voraussichtlich monatelang oder gar jahrelang halten, während die geniäss dem Stand der Technik unter den gleichen sonstigen Bedingungen verwendeten herkömmlichen Hängekabel eine Lebensdauer von höchstens einem Monat hatten.

Es versteht sich, dass an dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel der Erfindung dem Fachmann naheliegende Aenderungen vorgenommen werden können, ohne vom Schutzumfang der Erfindung abzuweichen. Insbesondere könnte der Antrieb der drei Wellen statt durch Schnecke und Schneckenrad unter Beibehaltung der Anordnung der Antriebsmotoren an der Hülse bzw. der äusseren Hohlwelle durch andere Uebersetzungsmittel erfolgen. Es versteht sich auch, dass obwohl in dem beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiel die Verwendung von selbstschmierenden Kunststoff-Gleitlagern angeführt ist, diese Gleitlager auch ganz oder teilweise durch Wälzlager, beispielsweise Rollenlager, ersetzt werden können. Schliesslich soll noch betont werden, dass obwohl in der gesamten vorstehenden Beschreibung von einem Werkzeugkopf für Schweisszangen oder -lampen die Rede war, dieser Werkzeugkopf auch zur Halterung von anderen Werkzeugen benutzt werden kann.

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L e e r s e i \ e

Claims

Patentansprüche:

( 1.JWerkzeugkopf für Arbeitsmaschinen, insbesondere zur Halterung von Schweisszangen oder -lampen zum Verschweissen von Werkstücken wie Blechen zur Herstellung von Metallgehäusen u.dgl., gekennzeichnet durch:

eine an einem beweglichen Support der Arbeitsmaschine fest anbringbare rohrförmige Hülse (10, 12); eine äussere Hohlwelle (18), die an einem Ende ein erstes Rotationslager (42) mit zur Achse der Hohlwelle schräg liegender und diese Achse schneidender Achse aufweist; eine in der äusseren Hohlwelle (18) koaxial drehbar ι gelagerte mittlere Hohlwelle (52), die an dem dem ersten Rotationslager (42) benachbarten Ende ein erstes Kegelrad (74) trägt;

eine in der mittleren Hohlwelle (52) koaxial drehbar gelagerte innere Welle (78), die an dem dem ersten Rotationslager (42) benachbarten Ende ein zweites Kegelrad (9δ) trägt; einen ersten Antrieb (20-24) an der rohrförmigen Hülse (10, 12) zur Drehung der äusseren Hohlwelle (18) um bestimmte Winkelabschnitte gegenüber der Hülse (10, 12); einen zweiten Antrieb (58-62) an der äusseren Hohlwelle (18) zur Drehung der mittleren Hohlwelle (52) um bestimmte Winkelabschnitte gegenüber der äusseren Hohlwelle (18); einen dritten Antrieb (84-88) an der äusseren Hohlwelle (18) zur Drehung der inneren Welle (78) um bestimmte Winkelabschnitte gegenüber der äusseren Hohlwelle (18);

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ORIGINAL INSPECTED

ein in dem ersten Rotationslager (42) drehbar gelagertes erstes angetriebenes organ (46), das ein mit dem ersten Kegelrad (7M kämmendes drittes Kegelrad (76), ein zu dem ersten Rotationslager (42) koaxial angeordnetes zweites Rotationslaser (47) und ein drittes Rotationslager (49) mit einer gegenüber der Achse des zweiten Rotationslagers (47) schrägen und diese Achse schneidenden Achse trägt; ein in dem zweiten Rotationslager (47) drehbar gelagertes zweites angetriebenes Organ (50), das ein mit dem zweiten Kegelrad (98) kämmendes viertes Kegelrad (100) und ein zu dem letzteren entgegengesetzt gerichtetes fünftes Kegelrad (I06) trägt, und ein in dem dritten Rotationslager (49) drehbar gelagertes drittes angetriebenes Organ (51), das ein mit dem fünften Kegelrad (I06) kämmendes sechstes Kegelrad (107) sowie das Werkzeug trägt.
2. Werkzeugkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse des ersten Rotationslagers (42) gegenüber der Achse der äusseren Hohlwelle (l8) und die Achse des dritten Rotationslagers (49) gegenüber der Achse des zweiten angetriebenen Organs (50) in einem Winkel von

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etwa 45 angeordnet sind.

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3· Werkzeuglcopf nacn Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Welle (78) und alle angetriebenen Organe (46, §0, 51) hohl ausgebildet sind, um innerhalb des. Werkzeugkopfes eine durchgehende Oeffnung zur Aufnahme von mindestens einem Strom- und/oder Signalführungskabel zu schaffen.
4. Werkzeugkopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Welle (78) an dem dem zweiten Kegelrad (98) entgegengesetzten Ende mit einem Tragflansch (114) für einen Transformator (115) versehen ist.
5. Werkzeugkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche

1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Hülse (10,12) und der äusseren Hohlwelle (l8), zwischen der äusseren Hohlwelle (l8) und der mittleren Hohlwelle (52), zwischen der mittleren Hohlwelle (52) und der inneren Welle (78), zwischen dem ersten Rotationslager (42) und dem ersten angetriebenen Organ (46), zwischen dem zweiten Rotationslager (47) und dem zweiten angetriebenen Organ (50) und zwischen dem dritten Rotationslager (49) und dem dritten angetriebenen Organ (5I) je ein aus einer dünnen Kunststoffschicht bestehendes selbstschmierendes Gleitlager (14, 16, 54, 56, 80, 82, 44, 48, 53) vorgesehen ist.

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6. Werkzeugkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die selbstschmierenden Gleitlager aus dem unter der Handelsbezeichnung "Rulon" bekannten Kunststoff bestehen.
7. Werkzeugkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste, zweite und dritte Antrieb je aus einem Elektromotor (24, 62, 88), der fest auf der Hülse (lO) bzw. der äusseren Hohlwelle (l8) angebracht ist, einem auf der äusseren Umfangsfläche der entsprechenden angetriebenen Welle (18, 52, 78) vorgesehenen Zahnkranz (20, 58, 84) und einer Schnecke (22, 60, 86) besteht, die quer zur Hülse (10) auf dieser bzw. im Falle des Zahnkranzes (84) auf der äusseren Hohlwelle (l8) drehbar gelagert ist und, von dem entsprechenden Elektromotor '24, 62, 88) angetrieben, mit dem zugeordneten Zahnkranz '20, 58, 84) kämmt.
8. Werkzeugkopf nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, dass jede der Schnecken (22, βθ, 86) mit einer elektromagnetischen Bremse (28, 66, 92) gekuppelt ist.

':). W"i'k:,"UKk(.'pf nach Anspruch 7 ud^r \!>, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Schnecken (22, 60, 86) ein "phonisches" Rad (30, 68, 94) trägt, das mit einem Annäherungsmessfühler (32, 70, 96) zur Ermittlung der Winkelbewegung der Schnecke zusammenwirkt.

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