DE2749637A1 - Granulat und verfahren zur herstellung von granulaten - Google Patents
Granulat und verfahren zur herstellung von granulatenInfo
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Description
PATENTANWÄLTE
Dipl.-lng. P. WIRTH · Dr. V. SCHM IED-KOWARZIK
Dipl.-Ing. G. DANNENBERG ■ Dr. P. WEINHOLD · Dr. D. GUDEL
231134 287014
6 FRANKFURT/M.
4. November 1977
Gu/Schu
Gu/Schu
Ref.: BO 5518 MdR/lHe
BEPRO B.V.
Haatlandhaven 18 Kampen
Niederlande
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Niederlande
Granulat und Verfahren zur Herstellung von Granulaten
80981 9/0927
Die Erfindung betrifft ein Granulat und ein Verfahren zur Herstellung von Granulaten.
Diese Granulate eignen sich als Material zum Absorbieren von Flüssigkeiten, z.B. Wasser und wässrige Flüssigkeiten,
01 und ölartige Flüssigkeiten, und von Gerüchen. Sie können z.B. als Streusel auf Böden von Betriebsräumen, z.B. Garagen,
Werkstätten und Fabriken, verwendet werden um gemanschte Flüssigkeiten zu absorbieren, aber auch als Füllmaterial
für Katzentröge um den flüssigen Teil der Exkremente zu absorbieren. Weiter sind sie geeignet als Träger für Pestizide,
z.B. Insektizide, Herbizide, Fungizide usw., für Verwendung in Häusern und Betriebsräumen, in der Land- und Gartenwirtschaft
u.a.
Bisher sind für solche Zwecke vorwiegend Granulate aus natürlichen Tonsorten verwendet worden, z.B. Walkererde,
die ein niedriges Volumengehalt hat. Diese Granulate werden erhalten durch den Ton an der Luft trocknen zu lassen, zu
brechen, weiter zu trocknen oder zu kalzinieren und zu sieben. Sowohl das getrocknete als das kalzinierte Produkt ist mehr
oder wenig geeignet um Flüssigkeiten zu absorbieren. Durch das Trocknen oder das Kalzinieren wird freies und/oder
gebundenes Wasser vertrieben und ein poröses Material erhalten, das in Form eines Granulats einer Korngrösse von
0,3 bis 7 mm ein Volumengewicht von etwa 550 g/dm* und eine
Wasserabsorption von etwa 80 Gew.96 besitzt. Dadurch dass Ton
ein natürliches Material ist, variieren die Eigenschaften mit dem Gewinnort und von Partei zu Partei, wodurch es
schwierig ist, ein konstantes und uniformes Produkt herzustellen.
Eswurde ein Granulat gefunden, das nicht die Nachteile
des bekannten Granulats besitzt. Das erfindungsgemässe Granulat
ist dadurch gekennzeichnet, dass es aus Zement, einem anorganischen
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wasserbindenden Quellmittel, Sand oder gemahlenen Stein und Wasser zusammengesetzt ist. Das anmeldungsgemässe
Verfahren zur Herstellung eines solchen Granulats ist dadurch gekennzeichnet, dass man Zement, ein anorganisches
wasserbindendes Quellmittel, Sand oder gemahlenen Stein, Wasser und gegebenenfalls Farbstoffe und/oder Riechstoffe
und/oder sonstige Zusätze zu einem Brei mischt, den Brei härten lässt, das gehärtete Material trocknet und vor oder
nach dem Härten und/oder Trocknen zu einem Granulat formt.
Unter ein wasserbindendes Quellmittel wird in dieser Beschreibung ein Stoff verstanden, der Wasser aufnehmen kann
und dabei quillt. Im allgemeinen können diese Quellmittel 10-40 Mal ihr Gewicht an Wasser aufnehmen.
Der Zement, der mit dem Wasser härtet, dient als gerüstformender Stoff und erteilt dem Granulat eine solche
Härte, dass es nicht leicht zermalmt und/oder verpulvert, wenn es während der Lagerung und/oder des Transports
einem mechanischen Druck ausgestellt wird.
Der Sand oder der gemahlene Stein dient als ein inertes Verschneidungsmittel um den Kostenpreis des
Granulats zu erniedrigen.
Zement braucht zum Härten nur einige Gewichtsprozente seines eigenen Gewichts an Wasser. Bei Abwesenheit von anderen
Stoffen kann er mit höchstens 35 Gew.% Wasser zu einem Brei gemischt werden. Wenn man dem Zement mehr als 35 Gew.% Wasser
zusetzt, wird das übermass Wasser nicht durch die Masse festgehalten. Verarbeitet man nur mit Wasser angesetzten
Zement zu einem Granulat mit einer Korngrösse von 0,3 bis 7 mm, so hat das Granulat in absolut trockenem Zustand
ein Volumengewicht von etwa 800-900 g/dnr und eine Wasserabsorption von etwa 5-40 Gew.%· Den niedrigsten Wert
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für das Volumengewicht und den höchsten Wert für die Wasserabsorption erreicht man mit Fortlandzement Klasse C.
Diese Werte reichen aber für den erfindungsgemäss beabsichtigten Zweck nicht aus. TJm ein ausreichendes absorbierendes Vermögen
zu haben, muss ein Granulat mit einer Korngrösse von 0,3 bis 7 mm in absolut trockenem Zustand nämlich ein Volumengewicht
von höchstens 700 g/dm und eine Vasserabsorption von mindestens
45 Gew.% aufweisen.
Diese für den beabsichtigten Zweck günstigen Werte werden erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass das Granulat neben dem
Zement als gerüstbildendem Stoff ein wasserbindendes Quellmittel enthält. Das absorbierende Vermögen für Flüssigkeiten und das
Volumengewicht des Granulats hängen nämlich mit dem Volumen der Foren mit einer kapillaren Wirkung zusammen. Wie grosser
das Forenvolumen des gehärteten Granulats ist, um so mehr Flüssigkeit kann absorbiert werden und um so niedriger ist
das Volumengewicht.
Als anorganisches Quellmittel kommen z.B. allerhand Tonsorten
in Betracht, wie Sepiolit, Montmorillonit, Kaoline, brennfähige
Tonsorten. Auch Kieselgur ist verwendbar. Die besten Ergebnisse werden mit Bentonit in der Natriumform erhalten. Dies wird in
beschränktem Hasse in der Natur gefunden, aber es kann auch durch ein kompliziertes, aber an sich bekanntes Aktivierungsprozess
aus dem weiter verbreitet in der Natur vorkommenden Bentonit in der Calciumform hergestellt werden. Wenn in dieser Beschreibung
Bentonit genannt wird, wird Bentonit in der Natriumform gemeint.
Als Zement können alle handelsüblichen Sorten verwendet werden. Wegen der kurzen Härtungezeit werden die schnell härtenden
Zementsorten bevorzugt. Diese erteilen dem daraus zusammen mit Wasser hergestellten Granulat auch die niedrigsten Volumengewichte
und die grösstenWasserabsorptionen. 809819/0927
Als Verschneidungsmittel zum Erniedrigen der Kosten
des Granulats wird Sand von allerhand Herkunft, z.B. Dünensand,
Flusssand und Silbersand, oder gemahlener Stein von natürlicher oder künstlicher Herkunft verwendet. Die Verwendung von Silbersand
wird bevorzugt, weil er weniger Verunreinigungen als andere Sorten enthält und weil die Verteilung der Korngrösse von
Gewinnort zu Gewinnort und von Partei zu Partei verhältnismässig konstant ist.
Beim Ansetzen des Breies ist das Gewichtsverhältnis von Zement und Verschneidungsmittel etwa 55*45 t>3-s etwa 65s35»
vorzugsweise 60:40. Auch der Wassergehalt in dem Brei, der das Porenvolumen und daher auch die Flüssigkeitabsorption
und das Porenvolumen nach Aushärten und Trocknen bestimmt, variiert innerhalb verhältnismässig engerGrenzen, und zwar
von 60 bis 120 Gew.%, berechnet auf totale Trockensubstanz.
Der Gehalt an wasserbindendem Quellmittel ist von der Natur des Quellmittels abhängig. Im allgemeinen wird ein
Gemisch aus Quellmittel und Wasser einem Gemisch aus Zement und Verschneidungsmittel zugesetzt. Am meisten geeignet ist
ein Gemisch aus wasserbindendem Quellmittel und Wasser, das bei 200C eine Viskosität von I5 bis 25 Centipoises hat.
Dafür entspricht z.B. ein Gemisch aus Natriumbentonit und Wasser, das 3-8 Gew.% Natriumbentonit enthält.
Durch Zusatz des Wassers mit dem wasserbindenden Quellmittel kann die für den Brei benötigte. Menge Wasser
genau dosiert werden, und in den Brei aufgenommen werden.
Sie in dem Brei verarbeitete: Menge Wasser muss so sein,
dass nach dem Härten und Trocknen des Gemisches das Endprodukt das gewünschte flüssigkeit-absorbierende Vermögen, das
gewünschte Volumengewicht und die gewünschte Härte hat. Je mehr Zement verwendet wird, um so härter ist das gehärtete
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um so grosser sind das Porenvolumen und das Absorptionvermögen
des Endprodukts und um so geringer ist die Härte.
Sie Menge des Verschneidungsmittels, die Menge des
wasserbindenden Quellmittels und die Plastizität des noch nicht gehärteten Gemisches aus Zement, Sand, Quellmittel und Wasser
müssen so sein, dass das Gemisch zu einer zusammenhängenden Schicht ausgebreitet und/oder zu Teilohen gepresst werden kann.
Obwohl der Zement und das Quellmittel sowie Sand und gemahlener Stein die wesentlichen Bestandteile der Granulate
sind, können sie auch nooh andere Bestandteile enthalten. So kann man den Granulaten eine bestimmte Farbe erteilen,
indem man dem zu granulierenden Gemisch einen Farbstoff, z.B. ein anorganisches oder organisches Pigment, einverleibt.
So kann durch Zusatz von 0,3-5 Gew.Ji Pe3O,, berechnet auf
Trockensubstanz in dem Brei, zu einem Brei aus Zement, Bentonit, Sand und Wasser ein hellcreme oder rot gefärbtes
Granulat erhalten werden. Durch Zusatz von Fe2O, wird das
Volumengewicht des Granulats etwas erhöht, die Wasserabsorption etwas erniedrigt. Auch kann man Riechstoffe in die Granulate
aufnehmen. Dies macht man aber zweokmässig nach dem Trocknen
des Gemisches um Yer dampf en der Bechstoffe während des Trocknens
zu verhindern. Man imprägniert das getrocknete Material, vorzugsweise das fertige Granulat, mit dem Bieohstoff, der zweckmässig
in einer Flüssigkeit gelöst oder dispergiert ist.
Zur Herstellung des Granulats verfährt man wie folgt. In einer Mischvorrichtung bringt man nach einander die für eine
bestimmte Charge nötige Menge Wasser, Quellmittel, Zement, Verschneidungsmittel und gegebenenfalls Zusätze. Während
des Zusetzens wird die Masse anhaltend gemischt. Nachdem sämtliche Komponenten zusammengefügt sind und gut gemischt sind
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lässt man das Gemisch einige Zeit, z.B. 1 bis 3 Stunden
bei Raumtemperatur stehen um dem wasserbindenden Quellmittel und dem Zement die Gelegenheit zu geben Wasser aufzunehmen.
Dies ist insbesondere wichtig bei der weiter unten zu besprechenen Ausführungsform, wobei das Gemisch vor der Härtung
zu Teilchen geformt wird. Dabei tritt Aufsteifen des Gemisches auf, was gewünscht ist, wenn ein Granulat tergestellt werden muss.
Der Brei wird durch das Stehen trockener, wodurch er bei der weiteren Verarbeitung nicht oder kaum an der Verarbeitungsvorrichtung haftet.
Das so erhaltene Gemisch kann nun in eine:Anzahl von
Weisen weiter verarbeitet werden.
Erstens kann das Gemisch zu Fellen, Bändern oder Tabletten
ausgeschmiert oder gewalzt werden. Diese lässt man härten um sie anschliessend zunächst zu Granulat zu brechen und dieses
zu trocknen und zu sieben. Auch kann man nach dem Härten zuerst trocknen und darauf zu Granulat brechen und dieses
sieben, oder aber nach dem Härten zunächst zu Granulat brechen und dieses sieben und trocknen.
Das Härten findet dadurch statt, dass der Zement Wasser
aufnimmt, wodurch er seine gerüst formende Funkticn Erfüllen geht.
Dieses Härten kann durch Überleiten von Dampf durch oder über das Material von dem Augenblick an, das der durch den Zement
geformte Gerüst nicht mehr durch das Kondensatwasser, das durch den Dampf geformt wird, ausgewaschen oder ausgelaugt
wird, beschleunigt werden. Etwa 4 bis 10 Stunden nachdem das Gemisch hergestellt ist, kann Dampf verwendet werden.
Wenn ein Gemisch aus Zement, Bentoni.t, Sand und Wasser mit
Dampf auf etwa 800C erhitzt wird, wird die Härtungszeit
mit etwa 3096 verkürzt.
Der Härtungsprozess kann auch durch Zusatz von Calcium-
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chlorid zu dem Gemisch beschleunigt werden. Hit 2,5 Gew.Jb
Calciumchlorid, berechnet auf Zement, wird die Härtungszeit
mit etwa 30Ji verkürzt.
Nachdem das Material gehärtet ist, wird es, gegebenenfalls nach vorhergehendem Brechen, getrocknet.
Das Trocknen kann an der Luft oder in einem kalten Luftstrom geschehen, aber sohneller geht es in erhitzter Luft.
Dazu kann man das Material in stillstehender Luft erhitzen, aber vorzugsweise trocknet man in einem erhitzten
Luftstrom. Die Temperatur der Luft sollte mindestens 2200C
betragen. Das gehärtete Material kann bis auf etwa 35°°C
erhitzt werden.
Insofern bei dem Trocknen feiner Grus oder Staub geformt wird, wird dieser in die Mengstufe zurückgeführt.
Das Material wird schliesslich gebrochen, z.B. in einem
Backenbrecher und/oder einer Walzenbreohvorriohtung, und die
Franktionen der gewünschten Teilchengröße werden durch
Sortieren auf Sieben isoliert. Die zu groben Fraktionen werden zur Brechvorrichtung, die zu feine Fraktion zu der Mischvorrichtung zurückgeführt.
Anstelle von Ausbreiten des einigermassen aufgesteiften
Gemisches zu Tabletten, Fellen oder Bändern, kann es, wohl oder nicht in der gewünschten Eorngrttsse und Form, durch
Fressen, Walzen, Extrudieren oder Agglomerieren mittels Rollen u.a. zu Zügelchen, Stäbohen, Blöokohen usw. geformt
werden. Die so geformten Teilchen kann man anschliessend
in der hiervor besohriebenenVeiee härten lassen. Nachdem
das Zementgerüst ausreichend fest geworden ist, kann Dampf über die Teilohen geführt werden. Nach dem Härten werden die
Teilchen getrocknet und wenn nötig gebxoohen und gesiebt. Anstelle von nach dem Trooknen körnten die Teilohen auch
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nach dem Härten gebrochen, getrocknet und gesiebt werden. Auch bei dieser Ausführungsform wird zu grobes Material
zur Brechvorrichtung und zu feines Material zur Mischvorrichtung zurückgeführt. Insofern das Material in Form
von Teilchen getrocknet wird, kann dies in einem Wirbelbett stattfinden.
Bei der Verarbeitung des einigermassen aufgesteiften
Gemisches aus Zement, wasserbindendem Quellmittel, Verschneidungs mittel und Wasser hat die Verwendung von Bentonit als Quellmittel
ausserdem den Vorteil, dass die sogenannte "grüne Festigkeit" des Gemisches, d.h. die Festigkeit in feuchtem, nicht-gehärtetem
Zustand, verbessert wird, wodurch das Gemisch wegen des bessern Zusammenhanges leichter gehandhabt werden kann.
Das erfindungsgemässe Granulat hat bei einer Teilchengrösse
von 0,3 bis 7 mm ein Volumengewicht von etwa 4°° bis 800 g/dm
und eine Wasserabsorption von etwa 40 bis 115 Gew.%, berechnet
auf absolut trockenem Granulat. Das absorbierende Vermögen für Flüssigkeiten wird bestimmt, indem man eine gewogene
Menge Granulat, wovon der Feuchtigkeitgehalt bekannt ist,
mit der zu absorbierenden Flüssigkeit sättigt und das Granulat von neuem wiegt. Das absorbierende Vermögen ist das Gewichtsprozent
der aufgenommenen Flüssigkeit, berechnet auf Granulat.
Das erhaltene Granulat ist ausgezeichnet geeignet für die im Anfang dieser Beschreibung genannten Zwecke, sowie für
thermische Isolierung und akustische Isolierung.
Für die Verwendung als Träger für Pestizide kann das Granulat mit einem Pestizid in flüssiger, gelöster oder
dispergierter Form imprägniert werden.
Es folgen jetzt erst einige Vergleichsbeispiele, wobei ein Granulat aus Zement und Wasser ohne wasserbindendes
Quellmittel hergestellt wurde.
Ö09819/0927
3 kg Hochofenzement Klasse A wurden mit 660 ml Wasser
zu einem Brei angemacht. Dieser Brei wurde zu Tabletten mit einer Sicke von 1 cm ausgeschmiert, welche man bei
Raumtemperatur härten liess. Nach der Härtung wurden die Tabletten mit Hilfe eines Walzenbrechers zu einem Granulat
gebrochen, wovon die Fraktion mit einer Teilchengröße von 0>3-7»0 nun ausgesiebt wurde und in einem Trockenschrank
bei 2100C getrocknet wurde.
Dieser Versuch wurde mit Hochofenzement Klasse B anstelle von Klasse A wiederholt. Sie Ergebnisse der Versuche
waren wie folgt:
Härtungszeit, Stunden 70 70
Volumengewicht, g/dnr 894 875
Wasserabsorption, Gew.% 12 14
Vergleichsbeispiel A wurde wiederholt, wobei aber anstelle von 660 ml Wasser 1055 ib1 verwendet wurden.
Sie Ergebnisse waren wie folgt:
Härtungszeit, Stunden 100 100
Volumengewicht, g/dnr 846 839
Wasserabsorption, &ev.% 21 26
Vergleichsbeispiel A wurde wiederholt, wobei aber anstelle von Hochofenzement Portlandzement Klasse A, B und C
verwendet wurde.
Sie Ergebnisse waren wie folgt:
- 10 -
809819/0927
| Klasse A | Klasse B | Klasse C |
| 70 | 48 | 24 |
| 877 | 862 | 853 |
| 13 | 16 | 18 |
| Klasse B | Klasse C |
| 48 | 24 |
| 829 | 806 |
| 33 | 39 |
Härtungszeit, Stunden Volumengewicht, g/dm
Wasserabsorption, Gew.J Vergleichsbeispiel D
Vergleichsbeispiel B wurde wiederholt, wobei aber Portlandzement Klasse A, B und C anstelle von Hochofenzement
verwendet wurde.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse A
Härtungszeit, Stunden 70 Volumengewicht, g/dm 841
Wasserabsorption, Gew.?6 26
Die folgenden Beispiele wurden durchgeführt um den Einfluss eines Quellmittels (Bentonit) auf die Eigenschaften
des Granulats zu zeigen. In den Beispielen wird mit "Gel" ein Gemisch aus 15 Gew.Tln Bentonit und 85 Gew.Tln Wasser
gemeint.
Vergleichsbeispiel E
Vergleichsbeispiel E
3 kg Hochofenzement Klasse A wurden durch 1,4 kg Gel gemischt. Weiter wurde wie in Vergleichsbeispiel A verfahren.
Dieser Versuch wurde mit Hochofenzement Klasse B anstelle von Klasse A wiederholt.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Härtungszeit, Stunden 76 72
Volumengewichfc, g/dnr 798 771
Wasserabsorption, Gew.% 34 41
Vergleichsbeispiel E wurde wiederholt, wobei aber auf
3 kg Hochofenzement 2 kg anstelle von 1,4 kg Gel verwendet wurden.
809819/0927 - 11 -
Lie Ergebnisse waren wie folgt:
Härtungszeit, Stunden 84 80
Volumengewicht, g/dm 63I 614
Wasserabsorption, Gew.% 58 59
Vergleichsbeispiel P wurde wiederholt, wobei aber auf
2 kg Gel 2 kg anstelle von 3 kg Hochofenzement verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Härtungszeit, Stunden 100 100
Volumengewicht, g/dnr 6O8 6II
Vasserabsorption, Gew.% 67 62
Vergleichsbeispiel P wurde wiederholt, wobei aber
3 kg Fortlandzement Klasse A, B und C anstelle von Hochofenzement
auf 2 kg Gel verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse A
Härtungszeit, Stunden 90 Volumengewicht, g/dm 626
Wasserabsorption, Gew.% 55 Verfcleichsbeispiel J
Vergleichsbeispiel G wurde wiederholt, wobei aber 2 kg Portlandzement Klasse A, B und C anstelle von 2 kg Hochofenzement
auf 2 kg Gel verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Hürtungszeit, Stunden
Volumengewicht, g/dm5
Wasnerabsorption, Gew.%
Volumengewicht, g/dm5
Wasnerabsorption, Gew.%
| Klasse B | Klasse C |
| 53 | 27 |
| 602 | 584 |
| 61 | 68 |
| Klasse A | Klasse B | Klasse C |
| 96 | 54 | 27 |
| 612 | 581 | 536 |
| 62 | 69 | 76 |
-12- 809819/0927
Vergleichsbeispiel K
Ί*>
Vergleichsbeiispiel J wurde mit Portlandzement Klasse B und C
wiederholt, wobei aber 2,4 kg anstelle von 2 kg Gel auf 2 kg
Portlandzement verwendet wurden. Wegen der unausreichenden Härte des mit Portlandzement Klasse A erhaltenen Granulats
wurde diese Qualität Zement nicht weiter verwendet.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Härtungszeit, Stunden 54 27
Volumengewicht, g/dm' 570 522
Wasserabsorption, Gev.% 73 88
Vergleichsbeispiel K wurde wiederholt, wobei aber 2,8 kg anstelle von 2,4 kg Gel auf 2 kg Portlandzement verwendet
wurden.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Härtungszeit, Stunden 60 28
Volumengewicht, g/dnr 549 5°6
Wasserabsorption, Gew.% 79 102
Jetzt folgt eine Anzahl von Beispielen zur Illustrierung des erfindungsgemässen Verfahrens. Mit "Sand" wird Silbersand
gemeint.
Beispiel I
Beispiel I
1 kg Hochofenzement Klasse B und 1 kg Sand wurden durch 1 kg Gel gemischt. Weiter wurde wie in Vergleichsbeispiel A
verfahren. Wegen der langen Härtungszeit wurde Hochofenzement Klasse A nicht untersucht.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
- 15 -
80981 9/0927
Härtungszeit, Stunden 92 Volumengewicht, g/dm' 627
Vasserabsorption, Gew.96 55 Beispiel II
Beispiel I wurde wiederholt, wobei aber 1,1 kg Hochofenzement
Klasse B, 0,9 kg Sand und 2 kg Gel verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren wie folgtt Härtungszeit, Stunden ' 92
Volumengewicht, g/dm* 626 Wasserabsorption, Gew.96 57
Beispiel III
Beispiel II wurde wiederholt, wobei aber auf 1,1 kg Hochofenzement Klasse B und 0,9 kg Sand, 2,5 kg anstelle von
2 kg Gel verwendet wurden
Die Ergebnisse waren wie folgt: Härtungszeit, Stunden 100
Volumengewicht, g/dm 609 Vasserabsorption, Gew.96 62
Beispiel IV
Beispiel II wurde wiederholt, wobei aber auf 0,9 kg Sand und 2 kg Gel 1,1 kg Fortlandzement Klasse B und C
anstelle von Hochofenzement verwendet wurde.
Beispiel III wurde wiederholt, wobei aber auf 2,5 kg
Gel 0,9 kg Portlandzement Klasse B und C anstelle von 1,1 kg Hochofenzement Klasse B und 1,1 leg anstelle von 0,9 kg Sand
verwendet wurden.
809819/0927
-U-
Die Ergebnisse waren nahezu dieselbe wie in Beispiel IV, mit diesem Unterschied, dass das Granulat mit Klasse B spröde ist,
während das Granulat mit Klasse C eine genügende Härte hat. Beispiel VI
Beispiel IV wurde wiederholt, wobei aber auf 1,1 kg
Portlandzement und 0,9 kg Sand 3 kg anstelle von 2 kg Gel
verwendet wurden.
Me Ergebnisse waren wie folgt:
Härtungszeit, Stunden 66 27
Volumengewicht, g/dnr 581 514
Wasserabsorption, Gew.Ji) 71 97
Beispiel V wurde wiederholt, wobei aber auf 0,9 kg Portlandzement und 1,1 kg Sand 3 kg anstelle von 2,5 kg Gel verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren nahezu dieselbe wie in Beispiel IV, aber die Granulate waren ziemlich spröde.
Hiernach wird eine Anzahl von Beispielen der Verwendung der erfindungsgemäss hergestellten Granulate gegeben.
Verwendungsbeispiel 1
Auf verschiedenen Betonböden (Fliesen, Stelkonplatten,
Gussbeton) wurden Oberflächen von 1 m mit 300 ml Motoröl Typ
I0/W30 eingeschmiert. Auf die mit 01 eingeschmierten Stellen
wurden 400 g nach Beispiel IV mit Portlandzement Klasse B
erhaltenes Granulat gestreut. Nach 4 Stunden wurde das Granulat entfernt. Dabei stellte sich heraus, dass das 01 nahezu ganz
durch das Granulat absorbiert worden war. Um die letzten Reste 01 zu entfernen wurden auf die mit 01 verunreinigten Teilen
noch 50 g des selben Granulats gestreut. Nachdem einige Stunden über diese Bodenteile gelaufen und gefahren war,wurde das
Granulat entfernt. Es stellte sich heraus, dass das 01 jetzt
809819/0927
- 15 -
ganz absorbiert war.
Wenn derselbe Versuch mit Hausbrandöl ausgeführt wurde,
stellte sich heraus, dass das 01 nach 45 Minuten ganz absorbiert
war.
Wurde derselbe Versuch mit Carteröl ausgeführt, so stellte
sich heraus, dass dieses 01 nach etwa 24 Stunden ganz absorbiert war.
Verwendungsbeispiel 2
Verwendungsbeispiel 2
Ein Katzentrog, dessen Boden mit einer 7 cm dicken Schicht von Torfmull, Sand, Papierschnitzeln oder Holzmull bedeckt war,
fing bei Verwendung von einer Katze bereits nach einem Tag an einen unangenehmen Geruch zu verbreiten.
Wurden anstelle dieser Füllung gleich dicke Schichten eines Granulats nach einem der Beispiele I bis VII verwendet,
so konnte diese Füllung 6 bis 7 Tage verwendet werden, ehe ein unangenehmer Gerücht wahrnehmbar war.
809819/0927
Claims (18)
- AnsprücheGranulat, dadurch gekennzeichnet, das es aus Zement, einem anorganischen wasserbindenden Quellmittel, Sand oder gemahlenem Stein und Wasser zusammengesetzt ist.
- 2. Verfahren zur Herstellung eines Granulats, dadurch gekennzeichnet. dass man Zement, ein anorganisches wasserbindendes Quellmittel, Sand oder gemahlenen Stein, Wasser und gegebenenfalls Farbstoffe und/oder Riechstoffe und/oder sonstige Zusätze zu einem Brei mischt, den Brei härten lässt, die gehärtete Masse trocknet und vor oder nach dem Härten und/oder Trocknen zu einem Granulat formt.
- 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man Zement und Sand oder gemahlenen Stein in einem Gewichtsverhältnis von etwa 3:2 verwendet.
- 4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3» dadurch gekennzeichnet. dass man Zement und Sand oder gemahlenen Stein mit einander mischt und das so erhaltene Gemisch mit einem Gemisch aus dem wasserbindenden Quellmittel und Wasser versetzt.
- 5. Verfahren nach den Ansprüohen 2-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Wassers in dem Gemisch 60-120 Gew.%, berechnet auf die totale Menge Trockensubstanz im Gemisch, beträgt.
- 6. Verfahren nach den Ansprüchen 2-4, dadurch gekennzeichnet, dass man als anorganisches wasserbindendes Quellmittel einen natürlichen Ton, insbesondere Bentonit, verwendet.
- 7. Verfahren nach den Ansprüchen 2-6, dadurch gekennzeichnet, dass man das wasserbindende Quellmittel und das Wasser in einem solchen Verhältnis verwendet, dass ein Gemisch aus dieeen beiden Komponenten bei 200C eine Viskosität von 15 bis 25 Centipoises hat.2 7 k U b J7 ί
- 8. Verfahren nach den Ansprüchen 2-7, dadurch gekennzeichnet, dass man als Sand Silbersand verwendet.
- 9· Verfahren nach den Ansprüchen 2-8, dadurch gekennzeichnet, dass man das Gemisch aus wasserbindendem Quellmittel, Zement, Sand oder gemahlenem Stein und Wasser mindestens 3 Stunden bei Raumtemperatur stehen lässt ehe es weiter zu verarbeiten.
- 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man das Gemisch zu einer Schicht formt, die Schicht härten lässt, die gehärtete Schicht bricht und das gebrochene Material entweder erst trocknet und darauf zu der gewünschten Korngrösse siebt, oder erst zu der gewünschten Korngrösse siebt und darauf trocknet.
- 11. Verfahren nach Anspruch 9> dadurch gekennzeichnet, dass man das Gemisch zu einer Schicht formt, die Schicht härten lässt, die gehärtet Schicht trocknet, die getrocknete Schicht bricht und das gebrochene Material zu der gewünschten Korngrösse siebt.
- 12. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, dass man das Gemisch zu einem Granulat der gewünschten Form und Grosse der Teilchen formt, das Granulat härten lässt und das gehärtete Granulat trocknet.
- 13· Verfahren nach den Ansprüchen 2-12, dadurch gekennzeichnet, dass man bei dem Mischen der Komponenten Calciumchlorid als Mittel zur Beschleunigung des Härtens zusetzt.
- 14· Verfahren nach den Ansprüchen 2-12, dadurch gekennzeichnet, dass man während des Härtens Dampf über oder durch die Schicht oder das Granulat leitet.
- 15· Verfahren nach den Ansprüchen 2-14, dadurch gekennzeichnet, dass man das gehärtete Material in strömender kalter Luft trocknet.
- 16. Verfahren nach den Ansprüchen 2-14, dadurch gekennzeichnet, dass man das gehärtete Material in stillstehender oder strömender heisserluXt trocknet.ORIGINAL INSPECTED 809819/ΠΡ?7
- 17· Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass man mit Luft einer Begintemperatur von mindestens 22O°C trocknet.
- 18. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass man die bei dem Brechen geformten feinen Teilchen in die Mischstufe zurückführt.19· Verfahren nach den Ansprüchen 2-18, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Granulat mit einer Teilchengrösse von 0,3 bis 7 mm herstellt.809819/0 927
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