CH633974A5 - Granular material and process for preparing it - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Granulat und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Diese Granulate eignen sich als Material zum Absorbieren von Flüssigkeiten, z.B. Wasser und wässrigen Flüssigkeiten, Öl und ölartigen Flüssigkeiten, und von Gerüchen. Sie können z.B. als Streugut auf Böden von Betriebsräumen, z.B. Garagen, Werkstätten und Fabriken, verwendet werden, um ausgelaufene Flüssigkeiten zu absorbieren, aber auch als Füllmaterial für Katzentröge, um den flüssigen Teil der Exkremente zu absorbieren. Weiter sind sie geeignet als Träger für Pestizide, z.B. Insektizide, Herbizide, Fungizide usw., für Verwendung in Häusern und Betriebsräumen, in der Land- und Gartenwirtschaft u.ä.
Bisher sind für solche Zwecke vorwiegend Granulate aus natürlichen Tonsorten verwendet worden, z.B. Walkererde, die eine niedrige Dichte hat. Diese Granulate werden erhalten, indem man den Ton an der Luft trocknen lässt, zerkleinert, weiter trocknet oder kalziniert und das Produkt siebt. Sowohl das getrocknete als auch das kalzinierte Produkt ist mehr oder weniger geeignet, um Flüssigkeit zu absorbieren. Durch das Trocknen oder Kalzinieren wird freies und/oder gebundenes Wasser vertrieben und ein poröses Material erhalten, das in Form eines Granulats eine Korn-grösse von 0,3 bis 7 mm, eine Dichte von etwa 550 g/dm3 und eine Wasserabsorption von etwa 80 Gew.-% besitzt. Dadurch, dass Ton ein natürliches Material ist, variieren die Eigenschaften je nach Herkunft und von Charge zu Charge, wodurch es schwierig ist, ein konstantes und gleichförmiges Produkt herzustellen.
Es wurde ein Granulat gefunden, das nicht die Nachteile des bekannten Granulats besitzt. Das erfindungsgemässe Granulat ist dadurch gekennzeichnet, dass es aus Zement, einem anorganischen wasserbindenden Quellmittel, Sand oder gemahlenen Stein sowie gegebenenfalls Farbstoffen und/
oder Riechstoffen zusammengesetzt ist. Ausserdem können kleine Mengen gebundenes Wasser vorhanden sein.
Das Verfahren zur Herstellung eines solchen Granulats s ist dadurch gekennzeichnet, dass man Zement, ein anorganisches wasserbindendes Quellmittel, Sand oder gemahlenen Stein, überschüssiges Wasser und gegebenenfalls Farbstoffe und/oder Riechstoffe und/oder sonstige Zusätze zu einem Brei mischt, den Brei härten lässt, das gehärtete Material io trocknet und vor oder nach dem Härten und/oder Trocknen zu einem Granulat formt und nach dem Härten freies Wasser durch Trocknen entfernt.
Unter wasserbindendem Quellmittel wird ein Stoff verstanden, der Wasser aufnehmen kann und dabei quillt. Im i5 allgemeinen können diese Quellmittel das 10- bis 40fache ihres Gewichtes an Wasser aufnehmen.
Der Zement, der mit dem Wasser härtet, dient als gerüstbildender Stoff und erteilt dem Granulat eine solche Härte, dass es nicht leicht zerbricht und/oder zu Pulver zerfallt, 20 wenn es während der Lagerung und/oder des Transports einem mechanischen Druck ausgesetzt wird.
Der Sand oder der gemahlene Stein dient als inertes Verschnittmittel, um den Gestehungspreis des Granulats zu erniedrigen.
25 Zement braucht zum Härten nur einige Gewichtsprozente seines eigenen Gewichts an Wasser. Bei Abwesenheit von anderen Stoffen kann er mit höchstens 35 Gew.-% Wasser zu einem Brei gemischt werden. Wenn man dem Zement mehr als 35 Gew.-% Wasser zusetzt, wird das Übermass 30 Wasser nicht durch die Masse festgehalten. Verarbeitet man nur mit Wasser angesetzten Zement zu einem Granulat mit einer Korngrösse von 0,3 bis 7 mm, so hat das Granulat in absolut trockenem Zustand eine Dichte von etwa 800-900 g/ dm3 und eine Wasserabsorption von etwa 5-40 Gew.-%. 35 Den niedrigsten Wert der Dichte und den höchsten Wert der Wasserabsorption erreicht man mit Portlandzement Klasse C. Diese Werte reichen aber für den erfindungsgemäss beabsichtigten Zweck in der Regel nicht aus. Um eine ausreichende Absorptionsfähigkeit zu haben, sollte ein Granulat mit ei-40 ner Korngrösse von 0,3 bis 7 mm in absolut trockenem Zustand nämlich eine Dichte von höchstens 700 g/dm3 und eine Wasserabsorption von mindestens 45 Gew.-% aufweisen.
Diese für den beabsichtigten Zweck günstigen Wert werden erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass das Granulat 45 neben dem Zement als gerüstbildendem Stoff ein wasserbindendes Quellmittel enthält. Die Absorptionsfähigkeit für Flüssigkeiten und die Dichte des Granulats hängen nämlich mit dem Volumen der kapillaraktiven Poren zusammen. Je grösser das Porenvolumen des gehärteten Granulats ist, um so so mehr Flüssigkeit kann absorbiert werden und um so niedriger ist die Dichte.
Als anorganische Quellmittel kommen z.B. viele Tonsorten in Betracht, wie Sepiolit, Montmorillonit, Kaoline, kalzinierfähige Tonsorten. Auch Kieselgur ist verwendbar. Die 55 besten Ergebnisse werden mit Bentonit in der Natriumform erhalten. Dieser wird in beschränktem Masse in der Natur gefunden, aber er kann auch durch ein kompliziertes, aber an sich bekanntes Aktivierungsverfahren aus dem in der Natur weitverbreitet vorkommenden Bentonit in der Calcium-6o form hergestellt werden. Wenn in dieser Beschreibung Bentonit genannt wird, wird Bentonit in der Natriumform gemeint.
Als Zement können alle handelsüblichen Sorten verwendet werden. Wegen der kurzen Härtungszeit werden die 65 schnellhärtenden Zementsorten bevorzugt. Diese erteilen dem daraus zusammen mit Wasser hergestellten Granulat • auch die niedrigsten Dichten und die grössten Wasserabsorptionen.
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Als Streckmittel zum Erniedrigen der Kosten des Granulats wird Sand von beliebiger Herkunft, z. B. Dünensand, Flussand und Silbersand, oder gemahlener Stein von natürlicher oder künstlicher Herkunft verwendet. Die Verwendung von Silbersand wird bevorzugt, weil er weniger Verunreinigungen als andere Sorten enthält und weil die Verteilung der Korngrösse unabhängig vom Herkunftsort und den Chargen verhältnismässig konstant ist.
Beim Ansetzen des Breies ist das Gewichtsverhältnis von Zement und Streckmittel etwa 55:45 bis etwa 65:35, vorzugsweise 60:40. Auch der Wassergehalt in dem Brei, der das Porenvolumen und daher auch die Flüssigkeitsabsorption und das Porenvolumen nach Aushärten und Trocknen bestimmt, variiert innerhalb verhältnismässig enger Grenzen, und zwar von 60 bis 120 Gew.-% berechnet auf die gesamte Trockensubstanz.
Der Gehalt an wasserbindendem Quellmittel ist von der Natur des Quellmittels abhängig. Im allgemeinen wird ein Gemisch aus Quellmittel und Wasser einem Gemisch aus Zement und Streckmittel zugesetzt. Am besten geeignet ist ein Gemisch aus wasserbindendem Quellmittel und Wasser, das bei 20 °C eine Viskosität von 15 bis 25 Centipoises hat. Dies trifft z.B. für ein Gemisch aus Natriumbentonit und Wasser zu, das 3-8 Gew.-% Natriumbentonit enthält.
Durch Zusatz des Wassers mit dem wasserbindenden Quellmittel kann die für den Brei benötigte Menge Wasser genau dosiert und in den Brei aufgenommen werden.
Die in dem Brei verarbeitete Menge Wasser muss so bemessen sein, dass nach dem Härten und Trocknen des Gemisches das Endprodukt das gewünschte flüssigkeitsabsor-bierende Vermögen, die gewünschte Dichte und die gewünschte Härte hat. Je mehr der Zement verwendet wird, um so härter ist das gehärtete Produkt. Je mehr Wasser in das Gemisch aufgenommen wird, um so grösser sind das Porenvolumen und das Absorptionsvermögen des Endprodukts um so geringer ist die Härte.
Die Menge des Streckmittels, die Menge des wasserbindenden Quellmittels und die Plastizität des nocht nicht gehärteten Gemisches aus Zement, Sand, Quellmittel und Wasser sollten so beschaffen sein, dass das Gemisch zu einer zusammenhängenden Schicht ausgebreitet und/oder zu Teilchen gepresst werden kann.
Obwohl der Zement und das Quellmittel sowie Sand und gemahlener Stein die wesentlichen Bestandteile der Granulate sind, können sie auch noch andere Bestandteile enthalten. So kann man den Granulaten eine bestimmte Farbe erteilen, indem man dem zu granulierenden Gemisch einen Farbstoff, z.B. ein anorganisches oder organisches Pigment, einverleibt. So kann durch Zusatz von 0,3-5 Gew.-% Fe203, berechnet auf Trockensubstanz in dem Brei, zu einem Brei aus Zement, Bentonit, Sand und Wasser ein hellcreme oder rot gefärbtes Granulat erhalten werden. Durch Zusatz von Fe203 wird die Dichte des Granulats etwas erhöht, die Wasserabsorption etwas erniedrigt. Auch kann man Riechstoffe in die Granulate aufnehmen. Dies macht man aber zweckmässig nach dem Trocknen des Gemisches, um ein Verdampfen der Riechstoffe während des Trocknens zu verhindern. Man imprägniert das getrocknete Material, vorzugsweise das fertige Granulat, mit dem Riechstoff, der zweckmässig in einer Flüssigkeit gelöst oder dispergiert ist.
Zur Herstellung des Granulats verfährt man zweckmässig wie folgt. In eine Mischvorrichtung bringt man nacheinander die für eine bestimmte Charge nötige Menge Wasser, Quellmittel, Zement, Streckmittel und gegebenenfalls Zusätze. Während des Zusetzens wird die Masse anhaltend gemischt. Nachdem sämtliche Komponenten zugefügt und gut vermischt sind, lässt man das Gemisch einige Zeit, z. B. 1 bis 3 Stunden, bei Raumtemperatur stehen, um dem wasserbindenden Quellmittel und dem Zement die Gelegenheit zu geben, Wasser aufzunehmen. Dies ist insbesondere wichtig bei der weiter unten zu besprechenden Ausführungsform, wobei das Gemisch vor der Härtung zu Teilchen geformt wird. Dabei tritt ein Versteifen des Gemisches auf, was gewünscht ist, wenn ein Granulat hergestellt werden muss. Der Brei wird durch das Stehen trockener, wodurch er bei der weiteren Verarbeitung nicht oder kaum an der Verarbeitungsvorrichtung haftet.
Das so erhaltene Gemisch kann nun auf verschiedene Arten weiterverarbeitet werden.
Erstens kann das Gemisch zu Fellen, Bändern oder Tabletten geformt oder gewalzt werden. Diese Formkörper lässt man härten, um sie anschliessend zunächst zu Granulat zu brechen und dieses zu trocknen und zu sieben. Auch kann man nach dem Härten zuerst trocknen und darauf zu Granulat brechen und dieses sieben, oder aber nach dem Härten zunächst zu Granulat brechen und dieses sieben und trocknen.
Das Härten findet dadurch statt, dass der Zement Wasser aufnimmt, wodurch er seine gerüstbildende Funktion erfüllt. Dieses Härten kann durch Überleiten von Dampf durch oder über das Material von dem Augenblick an beschleunigt werden, wo das durch den Zement gebildete Gerüst nicht mehr durch das Kondenswasser des Dampfes ausgewaschen oder ausgelaugt wird. Etwa 4 bis 10 Stunden nachdem das Gemisch hergestellt ist, kann Dampf verwendet werden. Wenn ein Gemisch aus Zement, Bentonit, Sand und Wasser mit Dampf auf etwa 80 °C erhitzt wird, kann die Härtungszeit um etwa 30% verkürzt werden.
Der Härtungsprozess kann auch durch Zusatz von Calciumchlorid zu dem Gemisch beschleunigt werden. Mit 2,5 Gew.-% Calciumchlorid, berechnet auf Zement, wird die Härtungszeit um etwa 30% verkürzt.
Nachdem das Material gehärtet ist, wird es, gegebenenfalls nach vorhergehendem Brechen, getrocknet.
Das Trocknen kann an der Luft oder in einem kalten Luftstrom geschehen, aber schneller geht es in erhitzter Luft.
Dazu kann man das Material in ruhender Luft erhitzen, aber vorzugsweise trocknet man in einem erhitzten Luftstrom. Die Temperatur der Luft sollte mindestens 220 °C betragen, Das gehärtete Material kann bis auf etwa 350 °C erhitzt werden.
Sofern bei dem Trocknen feiner Grus oder Staub gebildet wird, kann dieser in die Mischstufe zurückgeführt werden.
Das Material wird schliesslich gebrochen, z.B. in einem Backenbrecher und/oder einer Walzenbrechvorrichtung, und die Fraktionen der gewünschten Teilchengrösse werden durch Sortieren auf Sieben isoliert. Die zu groben Fraktionen werden zur Brechvorrichtung, die zu feine Fraktion zur Mischvorrichtung zurückgeführt.
Anstelle von Ausbreiten des einigermassen versteiften Gemisches zu Tabletten, Fellen oder Bändern kann es, und zwar auch schon in der gewünschten Korngrösse und Form, durch Pressen, Walzen, Extrudieren oder Agglomerieren mittels Rollen u. ä. zu Kügelchen, Stäbchen, Blöckchen usw. geformt werden. Die so geformten Teilchen kann man anschliessend in der hiervor beschriebenen Weise härten lassen. Nachdem das Zementgerüst ausreichend fest geworden ist, kann Dampf für die Teilchen geleitet werden. Nach dem Härten werden die Teilchen getrocknet und wenn nötig gebrochen und gesiebt. Anstelle nach dem Trocknen können die Teilchen auch nach dem Härten gebrochen, getrocknet und gesiebt werden. Auch bei dieser Ausführungsform wird zu grobes Material zur Brechvorrichtung und zu feines Material zur Mischvorrichtung zurückgeführt. Sofern das Material in Form von Teilchen getrocknet wird, kann dies in einem Wirbelbett stattfinden.
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Bei der Verarbeitung des einigermassen versteiften Gemisches aus Zement, wasserbindendem Quellmittel, Verschnittmittel und Wasser hat die Verwendung von Bentonit als Quellmittel ausserdem den Vorteil, dass die sogenannte «Grünfestigkeit» des Gemisches, d.h. die Festigkeit in feuchtem, nicht-gehärtetem Zustand, verbessert wird, wodurch das Gemisch wegen des besseren Zusammenhanges leichter gehandhabt werden kann.
Das erfindungsgemässe Granulat hat bei einer Teilchen-grösse von 0,3 bis 7 mm eine Dichte von etwa 400 bis 800 g/ dm3 und eine Wasserabsorption von etwa 40 bis 115 Gew.-%, berechnet auf absolut trockenes Granulat. Das Absorptionsvermögen für Flüssigkeiten wird bestimmt, indem man eine gewogene Menge Granulat, deren Feuchtigkeitsgehalt bekannt ist, mit der zu absorbierenden Flüssigkeit sättigt und das Granulat von neuem wiegt. Das Absorptionsvermögen ist definiert als Gewichtsprozent der aufgenommenen Flüssigkeit, berechnet auf Granulat.
Das erhaltene Granulat ist ausgezeichnet geeignet für die am Anfang dieser Beschreibung genannten Zwecke, sowie für thermische und akustische Isolierung.
Für die Verwendung als Träger für Pestizide kann das Granulat mit einem Pestizid in flüssiger, gelöster oder di-spergierter Form imprägniert werden.
Es folgen jetzt erst einige Vergleichsbeispiele, nach denen ein Granulat aus Zement und Wasser ohne wasserbindendes Quellmittel hergestellt wurde.
Vergleichsbeispiel A
3 kg Hochofenzement Klasse A wurden mit 660 ml Wasser zu einem Brei angemacht. Dieser Brei wurde zu Tabletten mit einer Dicke von 1 cm ausgestrichen, welche man bei Raumtemperatur härten liess. Nach der Härtung wurden die Tabletten mit Hilfe eines Walzenbrechers zu einem Granulat gebrochen, wovon die Fraktion mit einer Teilchengrösse von 0,3-7,0 mm ausgesiebt und in einem Trockenschrank bei 210 °C getrocknet wurde.
Dieser Versuch wurde mit Hochofenzement Klasse B anstelle von Klasse A wiederholt. Die Ergebnisse der Versuche waren wie folgt:
Klasse A Klasse B
Härtungszeit, Stunden 70 70
Dichte, g/dm3 894 875
Wasserabsorption, Gew.-% 12 14
Vergleichsbeispiel B Vergleichsbeispiel A wurde wiederholt, wobei aber anstelle von 660 ml Wasser 1055 ml verwendet wurden. Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse A Klasse B
Härtungszeit, Stunden 100 100
Dichte, g/dm3 846 839
Wasserabsorption, Gew.-% 21 26
Vergleichsbeispiel C Vergleichsbeispiel A wurde wiederholt, wobei aber anstelle von Hochofenzement Portlandzement Klasse A, B und C verwendet wurde.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse A Klasse B Klasse C
Härtungszeit, Stunden 70 48 24
Dichte, g/dm3 877 862 853
Wasserabsorption, Gew.-% 13 16 18
Vergleichsbeispiel D Vergleichsbeispiel B wurde wiederholt, wobei aber Portlandzement Klasse A, B und C anstelle von Hochofenzement verwendet wurde.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse A Klasse B Klasse C
Härtungszeit, Stunden 70 48 24
Dichte, g/dm3 841 829 806
Wasserabsorption, Gew.-% 26 33 39
Die folgenden Beispiele wurden durchgeführt, um den Ein-fluss eines Quellmittels (Bentonit) auf die Eigenschaften des Granulats zu zeigen. In den Beispielen wird mit «Gel» ein Gemisch aus 15 Gew.-% Tin. Bentonit und 85 Gew.-% Tin Wasser gemeint.
Vergleichsbeispiel E
3 kg Hochofenzement Klasse A wurden mit 1,4 kg Gel gemischt. Weiter wurde wie in Vergleichsbeispiel A verfahren.
Dieser Versuch wurde mit Hochofenzement Klasse B anstelle von Klasse A wiederholt.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse A Klasse B
Härtungszeit, Stunden 76 72
Dichte, g/dm3 798 771
Wasserabsorption, Gew.-% 34 41
Vergleichsbeispiel F Vergleichsbeispiel E wurde wiederholt, wobei aber auf 3 lcg Hochofenzement 2 kg anstelle von 1,4 kg Gel verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse A Klasse B
Härtungszeit, Stunden 84 80
Dichte, g/dm3 631 614
Wasserabsorption, Gew.-% 58 59
Vergleichsbeispiel G Vergleichsbeispiel F wurde wiederholt, wobei aber auf 2 kg Gel 2 kg Hochofenzement von 3 kg verwendet wurden. Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse A Klasse B
Härtungszeit, Stunden 100 100
Dichte, g/dm3 608 611
Wasserabsorption, Gew.-% 67 62
Vergleichsbeispiel H Vergleichsbeispiel F wurde wiederholt, wobei aber 3 kg Portlandzement Klasse A, B und C anstelle von Hochofenzement auf 2 kg Gel verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse A Klasse B Klasse C
Härtungszeit, Stunden 90 53 27
Dichte, g/dm3 626 602 584
Wasserabsorption, Gew.-% 55 61 68
s
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
5
633 974
Vergleichsbeispiel J Vergleichsbeispiel G wurde wiederholt, wobei aber 2 kg Portlandzement Klasse A, B und C anstelle von 2 kg Hochofenzement auf 2 kg Gel verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse A Klasse B Klasse C
Härtungszeit, Stunden 96 54 27
Dichte, g/dm3 613 581 536
Wasserabsorption, Gew.-% 62 69 76
Vergleichsbeispiel K Vergleichsbeispiel J wurde mit Portlandzement Klasse B und C wiederholt, wobei aber 2,4 kg Gel anstelle von 2 kg auf 2 kg Portlandzement verwendet wurden. Wegen der zureichenden Härte des mit Portlandzement Klasse A erhaltenen Granulats wurde diese Qualität Zement nicht weiter verwendet.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse B Klasse C
Härtungszeit, Stunden 54 27
Dichte, g/dm3 570 522
Wasserabsorption, Gew.-% 73 88
Vergleichsbeispiel L Vergleichsbeispiel K wurde wiederholt, wobei aber 2,8 kg Gel anstelle von 2,4 kg auf 2 kg Portlandzement verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse B Klasse C
Härtungszeit, Stunden 60 28
Dichte, g/dm3 549 506
Wasserabsorption, Gew.-% 79 102
Jetzt folgt eine Anzahl von Beispielen zur Illustrierung des erfindungsgemässen Verfahrens. Mit «Sand» wird Silbersand gemeint.
Beispiel I
1 kg Hochofenzement Klasse B und 1 kg Sand wurden mit 1 kg Gel gemischt. Weiter wurde wie in Vergleichsbeispiel A verfahren. Wegen der langen Härtungszeit wurde Hochofenzement Klasse A nicht untersucht.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Härtungszeit, Stunden 92
Dichte, g/dm3 627
Wasserabsorption, Gew.-% 55
Beispiel II
Beispiel I wurde wiederholt, wobei aber 1,1 kg Hochofenzement Klasse B, 0,9 kg Sand und 2 kg Gel verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Härtungszeit, Stunden 92
Dichte, g/dm3 626
Wasserabsorption, Gew.-% 57
Beispiel III
Beispiel II wurde wiederholt, wobei aber auf 1,1 kg Hochofenzement Klasse B und 0,9 kg Sand 2,5 kg Gel anstelle von 2 kg Gel verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Härtungszeit, Stunden 100
Dichte, g/dm3 609
Wasserabsorption, Gew.-% 62
Beispiel IV
Beispiel II wurde wiederholt, wobei aber auf 0,9 kg Sand und 2 kg Gel 1,1 kg Portlandzement Klasse B und C anstelle von Hochofenzement verwendet wurde.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse B Klasse C
Härtungszeit, Stunden 60 26
Dichte, g/dm3 610 543
Wasserabsorption, Gew.-% 63 75
Beispiel V
Beispiel III wurde wiederholt, wobei aber auf 2,5 kg Gel 0,9 kg Portlandzement Klasse B und C anstelle von 1,1 kg Hochofenzement Klasse B und 1,1 kg anstelle von 0,9 kg Sand verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren nahezu dieselben wie in Beispiel IV, mit diesem Unterschied, dass das Granulat mit Klasse B spröde ist, während das Granulat mit Klasse C eine genügende Härte hat.
Beispiel VI
Beispiel IV wurde wiederholt, wobei aber auf 1,1 kg Portlandzement und 0,9 kg Sand 2 kg Gel anstelle von 2 kg Gel verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Klasse B Klasse C
Härtungszeit, Stunden 66 27
Dichte, g/dm3 581 514
Wasserabsorption, Gew.-% 71 97
Beispiel VII
Beispiel V wurde wiederholt, wobei aber auf 0,9 kg Portlandzement und 1,1 kg Sand 3 kg Gel anstelle von 2,5 kg Gel verwendet wurden.
Die Ergebnisse waren nahezu dieselben wie in Beispiel IV, aber die Granulate waren ziemlich spröde.
Hiernach wird eine Anzahl von Beispielen für die Verwendung der erfindungsgemäss hergestellten Granulate gegeben.
Verwendungsbeispiel 1
Auf verschiedenen Betonböden (Fliesen, Stelkonplatten, Gussbeton) wurden Oberflächen von 1 m2 mit 300 ml Motoröl Typ 10W30 verunreinigt. Auf die mit Öl versehenen Stellen wurden 400 g nach Beispiel IV mit Portlandzement Klasse B erhaltenes Granulat gestreut. Nach 4 Stunden wurde das Granulat entfernt. Dabei stellte sich heraus, dass das Öl nahezu ganz durch das Granulat absorbiert worden war. Um die letzten Reste Öl zu entfernen, wurden auf die mit Öl verunreinigten Teile noch 50 g desselben Granulats gestreut. Nachdem einige Stunden über diese Bodenteile gelaufen und gefahren war, wurde das Granulat entfernt. Es stellte sich heraus, dass das Öl jetzt ganz absorbiert war.
Wenn derselbe Versuch mit Heizöl ausgeführt wurde, ergab sich, dass das Öl nach 45 Minuten ganz absorbiert war.
Wurde derselbe Versuch mit gebrauchtem Motorenöl ausgeführt, so stellte sich heraus, dass dieses Öl nach etwa 24 Stunden ganz absorbiert war.
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
633 974
6
Verwendungsbeispiel 2
Ein Katzentrog, dessen Boden mit einer 7 cm dicken Wurde anstelle dieser Füllung gleichdicke Schichten ei-
Schicht von Torfmull, Sand, Papierschnitzeln oder Säge- * nes Granulats nach einem der Beispiele I bis VII verwendet, späne bedeckt war, fing bei Benutzung durch eine Katze be- so konnte diese Füllung 6 bis 7 Tage verwendet werden, ehe reits nach einem Tag an, einen unangenehmen Geruch zu 5 ein unangenehmer Geruch wahrnehmbar war.
verbreiten.
s
Claims (8)
1. Poröses, flüssigkeitsaufnahmefähiges und geruchbindendes Granulat, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einer ausgehärteten Mischung besteht, welche Zement, ein anorganisches wasserbindendes Quellmittel und Sand oder gemahlenen Stein enthält.
2. Granulat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es zusätzlich Farbstoff enthält.
2
PATENTANSPRÜCHE
3. Granulat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es zusätzlich Riechstoff enthält.
4. Granulat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es zusätzlich Farbstoff und Riechstoff enthält.
5. Verfahren zur Herstellung des Granulats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man Zement, ein anorganisches wasserbindendes Quellmittel, Sand oder gemahlenen Stein und überschüssiges Wasser zu einem Brei mischt, den Brei härten lässt, die Mischung während oder nach dem Härten zu einem Granulat formt und nach dem Härten freies Wasser durch Trocknen entfernt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man als anorganisches wasserbindendes Quellmittel einen natürlichen Ton, insbesondere Betonit, verwendet.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Granulat mit einer Teilchengrösse von 0,3 bis 7 mm herstellt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Granulat mit einem Volumengewicht von höchstens 700 g/dm3 und einer Wasserabsorption von mindestens 45 Gewichtsprozent herstellt.
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