DE2745535A1

DE2745535A1 - Filtereinrichtung

Info

Publication number: DE2745535A1
Application number: DE19772745535
Authority: DE
Inventors: Vincent Vaillancourt
Original assignee: Johnson and Johnson
Current assignee: Johnson and Johnson
Priority date: 1976-10-28
Filing date: 1977-10-10
Publication date: 1978-05-03
Also published as: JPS5354178A; AU2971677A; AR214756A1; CH627947A5; US4066556A; GB1590009A; ZA776410B; SE7712120L; NZ185375A; BE860195A; BR7707209A; NL7711833A; CA1102249A; IT1092237B; AU515409B2; ES463625A1; FR2368981A1

Description

DIPL.- ING. HANS "VV. GROENING

PATENTANWALT J/J 1O-124

Johnson & Johnson George Street New Brunswick, N.J. U. S. A.

Filtereinrichtung

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SIKIll:HTSTK.4 · 8000 MtJNCItKN 8β ■ FOH S6O31O · ΚΛΙ1ΓΓ.: RIIKINPATKNT · TEL. (OHO) 47 1(ITB · TKLEX

DI PL·.-ItVG. HANS W. GROENING

PATENTA K WA I. T

-T-

.8-

Die Erfindung bezieht sich auf eine Filtereinrichtung, insbesondere zum Filtern von parenteralen Flüssigkeiten während der Verabreichung derselben. Die Erfindung bezieht sich ferner auf Verfahren zur Herstellung des Filters und der damit verwendbaren Filterblase.

Für eine gewisse Zeit war es die bevorzugte Praxis, intravenöse und andere parenterale Lösungen vor der Verabreichung solcher Lösungen an den Patienten zu filtern, um feine Teilchen, die in den Lösungen vorliegen können, zu entfernen. Viele unterschiedliche Filter wurden für diesen Zweck verwendet.und es wurden viele unterschiedliche Verfahren vorgeschlagen, um zu gewährleisten, daß die Flüssigkeiten einwandfrei gefiltert und mit dem höchtsmöglichen Sicherheitsgrad für den Patienten verabreicht werden.

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SI E III: BTSTIl, 4 · 8000 MONCIIKN ββ · ΓΟΙ1 8 β O 340 · KAt)EL: HUE IX PATK XT · TEL. (089t 4710 7» · TELEX 3-Κ« 3*

Seit kurzer Zeit sind im Handel Filtermedien erhältlich, welche die Filtration intravenöser Flüssigkeiten bis zu einer Teilchengröße von o,22 .u ermöglichen. Dies ist insofern bemerkenswert, als ein Filter mit dieser Porengröße nicht nur kleine Teilchen ausfiltert, sondern darüberhinaus alle Bakterien aus der Flüssigkeit effektiv ausfiltert. Bisher war einer der Hauptnachteile bei der Verwendung eines o,22-.u-Filters, daß ein sehr hoher Druckabfall durch das Filter hervorgerufen wurde, wodurch die Verwendung einer Pumpe erforderlich wurde, um den Gegendruck zu überwinden. Außerdem sind die Medien für derartige o,22- .u-Membranfilter, die für die Verwendung beim Filtern intravenöser Flüssigkeiten als besonders geeignet empfunden wurden, bei der Herstellung geeigneter Filter außerordentlich schwierig zu handhaben. Der Grund hierfür liegt darin, daß die meisten solcher Filtermedien eine sehr geringe Zugfestigkeit aufweisen und keine adäquate Hitzeverschweißung mit anderen Kunststoffmaterialien eingehen. Deshalb weisen die geometrischen Formen, die bisher bei o,22 .u Membranfiltermedien erhältlich sind, verhältnismäßig flache Oberflächen auf, die in Anbetracht ihrer Größe die für den Durchgang von Flüssigkeiten verfügbare Filterfläche erheblich einschränken.

So erhöht sich das Problem des exzessiven Gegendrucks aufgrund der verhältnismäßig kleinen filternden Flächen. Bei der Verwendung bekannter Filter trat das weitere Problem einer Luftblockage auf, das vom Füllen herrührte. Da die gemäß der Erfindung vorgeschlagene Bauart hydrophil ist, läßt sie Luft nicht durch, und infolgedessen sammelt sich Luft an der Filteroberfläche an und reduziert die verfügbare Filtrierfläche. Diese Luftan-

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Sammlung an der Filteroberfläche reduziert die Strömungsgeschwindigkeit und trägt zu einer schlechten Funktion des Systems bei. Ein beträchtlicher Teil dieses Problems kann durch Füllen der Filtereinrichtung vor ihrer Verwendung überwunden werden; da indessen sämtliche bekannten Filter aus verhältnismäßig starren Gehäusematerialien hergestellt wurden, war diese Fülltechnik verhältnismäßig kompliziert und war nicht immer beim Entfernen der gesamten Luft aus dem Filtergehäuse wirksam.

Die vorstehenden Ausführungen machen deutlich, daß viele bemerkenswerte Probleme bei bekannten Versuchen existierten, eine Filtereinrichtung herzustellen und verfügbar zu machen, die eine absolute Filtrierung von intravenösen und anderen Flüssigkeiten ermöglicht. Diese Probleme sind zum Teil in der Schwierigkeit der Behandlung der gegenwärtig verfügbaren Membranfiltermedien und in den verhältnismäßig starren Gehäusen zu suchen , die bisher verwendet wurden.

Die Erfindung besteht in einer vorteilhaften Filtereinrichtung für intravenöse und andere Flüssigkeiten, die eine absolute (o,22 ,u) oder Feinst-Filtration der Flüssigkeiten ohne die Verwendung von Pumpen oder anderer mechanischer Hilfsmittel und ohne die Notwendigkeit der Verwendung eines komplizierten Füllsystems vor der Benutzung des Filters ermöglicht. Diese Ergebnisse werden durch eine vorteilhafte Filterblase erzielt, die aus einem geeigneten Membran-Filtermaterial derart hergestellt ist, daß die Filterblase fest und v/irksam in eine Filtereinrichtung eingearbeitet werden kann.

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Die Filtereinrichtung besteht vorzugsweise aus einem flexiblen, kompressiblen Gehäuse, das die Filterblase umschließt. Ein Flüssigkeitseinlaß erstreckt sich in das Gehäuse in Flüssigkeitsverbindung mit dem Innern der Filterblase und ein Flüssigkeitsauslaß erstreckt sich von dem Gehäuse in Flüssigkeitsverbindung mit dem Innern des Gehäuses außerhalb der Filterblase. Dadurch, daß das Membranfiltermedium in Form einer Blase vorliegt, ist eine größere Filterfläche verfügbar als bei vorher bekannten Filtereinrichtungen. Hierdurch wird naturgemäß nicht nur die Strömungscharakteristik des Filters verändert, sondern es wird hierdurch auch die Notwendigkeit der Verwendung einer Pumpe oder anderer mechanischer Mittel vermieden, um die Flüssigkeit durch das Filter zu treiben.

Die intravenöse Flüssigkeit kann durch den Flüssigkeits einlaß in das Innere der Filterblase gelangen, dann durch die Membranfiltermedien der Filterblase in das Innere des Gehäuses außerhalb der Filterblase strömen und schließlich aus dem Gehäuse durch den Flüssigkeitsauslaß der obigen Filterkonstruktion austreten. Das Füllen dieser vorteilhaften Filtereinrichtung vor dem Anschluß an den Patienten läßt sich leicht erreichen, weil das Filter eine zusammengepreßte Form hat und deshalb anfänglich im wesentlichen keine Luft im Innern enthält. Da die Filtereinrichtung sich nicht ausdehnt, bis die Flüssigkeit in die Filterblase eintritt, wird die Möglichkeit des Lufteinschlusses entweder auf der Einström- oder auf der Abströmseite der Filtermedien tatsächlich ausgeschlossen. Wie oben erwähnt, bestanden bekannte,mit

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einem ο,22 ,u Membranfiltermaterial ausgerüstete Filtereinrichtungen aus verhältnismäßig starren Materialien und konnten daher in der oben beschriebenen Weise nicht gefüllt werden.
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Die vorteilhafte Filterblase gemäß der Erfindung kann aus einer Filterschicht von Membranfiltermitteln hergestellt werden, wobei die Filterschicht an ihrem Umfang gegenüber einer flexiblen Verstärkungskonstruktion abgedichtet wird, um eine Einheit mit einer im wesentlichen freiliegenden Oberfläche der Filterschicht zu bilden und die Einheit im wesentlichen einmal in der Mitte zu falten, um eine Filterblase mit einem gefalteten Rand, zwei dem gefalteten Rand benachbarten Rändern und einem dem gefalteten Rand gegenüberliegenden Rand zu bilden. Die Filterblase kann dann durch Einschließen derselben in ein flexibles kompressibles Gehäuse, durch Abdichten der benachbarten Räder der Filterblase, durch Anordnung eines Flüssigkeitseinlasses in dem Gehäuse in Flüssigkeitsverbindung mit dem Innern der

Filterblase und durch Anordnung eines Flüssigkeitsauslasses in dem Gehäuse in Flüssigkeitsverbindung mit dem Innern des Gehäuses außerhalb der Filterblase in die Filtereinrichtung eingearbeitet werden. 25

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Filterblase aus einem porösen Polykarbonatfilm gebildet. Dieses spezifische Filtermaterial vermittelt bestimmte Vorteile gegenüber anderen Filtermitteln, die in Verbindung mit der Erfindung verwendbar sind, weil es 1) überlegene Heißsiegeleigenschaften besitzt, 2) in Gegenwart von Dextrose und anderen parenteralen Lösungen nicht quillt (Quellen von Filter-

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Αϊ

mitteln kann zu einer Verringerung der Strömungsgeschwindigkeit über eine Zeitdauer führen), 3) keine extrahierbaren Stoffe enthält, wie z.B Oberflächenbehandlungsmittel,(Plastifizierungsmittel, restliche Lösungsmittel usw.) enthält und 4) eine sehr niedrige Feuchtigkeitsempfindlichkeit aufweist.

Zusammenfassend betrifft die Erfindung eine Flüssigkeitsfiltereinrichtung, welche sich aus einem flexiblen zusammenpressbaren Gehäuse, einer Filterblase in dem Gehäuse, die aus Membranfiltermitteln gebildet und mit einer Flüssigkeitsöffnung in einem Ende derselben versehen ist, und einem Flüssigkeitseinlaß, der sich in das Gehäuse in Flüssigkeitsverbindung mit dem Innern der Filterblase durch die Flüssigkeitsöffnung erstreckt, sowie aus einem sich von dem Gehäuse in Flüssigkeitsverbindung mit dem Innern des Gehäuses außerhalb der Filterblase erstreckenden Flüssigkeitsauslaß zusammensetzt. Die Flüssigkeit kann durch den Flüssigkeitseinlaß in das Innere der Filterblase strömen, dann durch die Membranfiltermittel der Filterblase in das Innere des Gehäuses außerhalb der Filterblase hindurchgehen und schließlich aus dem Gehäuse durch den Flüssigkeitsauslaß heraustreten. Die einzigartige Filterblase kann aus einer Filterschicht aus Membranfiltermitteln und durch Falten der Schicht im wesentlichen auf der Hälfte zur Bildung einer Filterblase mit einem gefalteten Rand, zwei dem gefalteten Rand benachbarten Rändern und einem dem gefalteten Rand gegenüberliegenden Rand gebildet werden. Die Filterblase kann in eine Filtereinrichtung durch Einschließen der Filterblase in einem flexiblen zusammenpreßbaren Gehäuse, durch Abdichten der benachbarten Ränder der Filterblase, durch Anordnung eines Flüssigkeitseinlasses in dem Gehäuse in

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Flüssigkeitsverbindung mit dem Innern der Filterblase und durch Anordnung eines Flüssigkeitsauslasses in dem Gehäuse in Flüssigkeitsverbindung mit dem Innern des Gehäuses außerhalb der Filterblase eingearbeitet werden.

In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise und schematisch veranschaulicht. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht der Filtereinrichtung gemäß der Erfindung in Betriebsstellung während der Verabreichung intravenöser Flüssigkeiten an einen Patienten;

Fig. 2 eine Ausführungsform der gesamten Filteranordnung gemäß der Erfindung in perspektivischer Ansicht;

Fig. 3 einen Querschnitt längs der Linie 3-3
in Fig. 2;

Fig. 4 einen Querschnitt längs der Linie 4-4
in Fig. 2;

Fig. 5 einen Querschnitt längs der Linie 5-5 in
Fig. 2;

Fig. 6 eine Draufsicht der ersten Ausführungsform

der Filtereinrichtung mit zur Darstellung der inneren Konstruktion und des Flüssigkeitsstromes weggebrochenen Teilen;

Fig. 7 einen Querschnitt längs der Linie 7-7
in Fig. 6;

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Fig. 7 einen Querschnitt längs der Linie 7-7 in Fig. 6;

Fig. 8 einen Querschnitt längs der Linie 8-8 in Fig. 6;

Fig. 9 einer. Querschnitt längs der Linie 9-9 in Fig. 6;

Fig.io eine perspektivische Ansicht mit Bestandteilen der ersten Ausführungsform der Filterblase gemäß der Erfindung vor dem Zusammenbau der Bestandteile;

Fig.11 eine weitere perspektivische Ansicht, welche

die Herstellung der Filtereinrichtung darstellt;

Fig.12 eine weitere perspektivische Ansicht einer

anderen Ausführungsform der Herstellung bestimmter Bestandteile der erfindungsgemäßen Einrichtung;

Fig.13 eine perspektivische Ansicht, welche die

Filteranordnung einer anderen Ausführungsform der Erfindung veranschaulicht;

Fig.14 einen Querschnitt längs der Linie 14-14 in Fig. 13;

Fig.15 einen Querschnitt längs der Linie 15-15 in Fig.13;

Fig.16 eine Draufsicht der Ausführungsform in Fig. 13 mit zur Veranschaulichung des inneren

Aufbaus und des Flüssigkeitsstromes weggebrochenen Teilen;

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Fig. 17 einen Querschnitt längs der Linie 17-17 in Fig. 16;

Fig. 18 einen Querschnitt längs der Linie 18-18 in Fig. 16;

Fig. 19 einen Querschnitt längs der Linie 19-19

in Fig. 16;

Fig. 2o eine perspektivische Ansicht von Bestandteilen einer anderen Ausführungsform der Filterblase gemäß der Erfindung vor dem Zusammenbau der Bestandteile;

Fig. 21 eine perspektivische Ansicht der Bestandteile einer anderen Ausführungsform;

Fig. 22 eine weitere perspektivische Ansicht der Herstellung der Filtereinrichtung; und

Fig. 23 eine perspektivische Ansicht noch einer

weiteren Ausführungsform bestimmter Bestandteile der Erfindung.

In Fig. 1 ist eine Ausführungsform der Filtereinrichtung gemäß der Erfindung veranschaulicht und allgemein mit dem Bezügezeichen 1o versehen. Die Filtereinrichtung ist an dem Arm A eines Patienten während der Verabreichung einer intravenösen Flüssigkeit befestigt, die dem Patienten von einer allgemein mit 2o bezeichneten Abgabevorrichtung zugeführt wird. Die Abgabevorrichtung 2o be-

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steht aus einem Behälter 22 für eine interavenöse Lösung, die aus einer Glasflasche, einem Kunststoffsack oder einer anderen geeigneten Vorrichtung bestehen kann und vorzugsweise etwa o,61 bis o,91 Meter oberhalb der Abgabestelle aufgehängt ist. Ein Schlauch 24 besitzt am oberen Ende einen Ansatz zum Durchdringen des Verschlusses des die intravenöse Lösung enthaltenden Behälters 22 und erstreckt sich von dem Behälter abwärts zur Abgabe der intravenösen Flüssigkeit an die Filtereinrichtung 1o. Eine Klammer 28 kann an dem Schlauch 24 zur Steuerung des Flüssigkeitsstromes vorgesehen werden. Ferner können geeignete Steuervorrichtungen für den Flüssigkeitsstrom, z.B. Tropfkammern oder andere Vorrichtungen zur Flüssigkeitskontrolle mit dem Schlauch 24 verbunden werden, wenn dies erwünscht ist. Diese Ausrüstung ist in der Technik der Verabreichung intravenöser Lösungen bekannt und wird daher nicht weiter im einzelnen beschrieben.

In Fig. 2 ist die Filtereinrichtung Io im einzelnen dargestellt. Sie besteht aus einem flexiblen, zusaimenpreßbaren Gehäuse 3o, einem Verlängerungsschlauch 32, der sich von einem Ende des Gehäuses 3o erstreckt und einem Verbindungsstück 34, das an dem anderen Ende des Gehäuses 3o befestigt ist. Das Verlängerungsrohr 32 kann mit einem gewöhnlichen intravenösen Katheter zur Lieferung filtrierter intravenöser Flüssigkeit von dem stromabwärts bzw. vom Körper entfernt liegenden (distalen) Ende des Gehäuses 3o zu dem intravenösen Katheter und daher in die Vene eines Patienten verbunden werden. Eine geeignete Klemme 33 kann zur Kontrolle des Flüssig-

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keitsstromes durch das Rohr 32 vorgesehen sein. Das freie Ende des Rohres 32 wird im einzelnen in Fig. 3 gezeigt. Ein Verbindungsstück 36 ist am Ende des Schlauches 32 befestigt und mit einem Einsatzteil versehen, das von einem Aufnahmeteil eines intravenösen Katheters aufgenommen wird. Eine Kappe 38 ist auf das Verbindungsstück 36 aufgesetzt, um es zu schützen und die Sterilität des Verbindungsstücks zu erhalten. Selbstverständlich muß die Kappe 38 von dem Verblndungsstück 36 vor der Befestigung desselben an dem intravenösen Katheter abgenommen werden und muß ebenso während des Füllens entfernt oder gelöst werden, damit Luft au3 dem System entfernt werden kann. Das Verbindungsstück 36 steht in Flüssigkeitsverbindung mit dem Ende des Schlauches 32 durch ein Formstück 4o, das vorzugsweise aus natürlichem Kautschuk oder einem ähnlichen Elastomer besteht und als eine Injektionsstelle für das Injizieren von Medikamenten oder anderen Flüssigkeiten in das System verwendet werden kann. Diese Injektion wird vorzugsweise durch das Einsetzen der Nadel einer Spritze oder einer anderen Vorrichtung in die konische Ringschulter 42 am Formstück vorgenommen.

Gemäß Fig. 6 ist ein von einem verhältnismäßig kurzen Schlauch 44 gebildeter Flüssigkeitsauslaß in dem stromabwärts liegenden oder distalen Ende des Gehäuses 3o vorgesehen. Der Schlauch 32 ist mit dem Schlauch 44 durch eine Hülse 46 verbunden, welche die gegeneinanderliegenden Enden der beiden Schlauchteile übergreift. Eine Heißsiegelung oder eine andere geeignete Befestigung kann zur Erleichterung der Verbindung dieser drei Elemente miteinander verwendet werden. Das stromauf-

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wärtige oder nähere Ende des Gehäuses 3o ist auch mit einem verhältnismäßig kurzen Schlauch 5o versehen, der einen Flüssigkeitseinlaß in das Gehäuse 3o für die intravenöse Lösung bildet, die aus dem Behälter 22 zugeführt wird. Ein Aufnahmeteil 52 ist in dem vorderen Ende des Schlauches 5o befestigt und kann mit einem Ansatz an dem distalen Ende des Schlauches 24 verbunden werden. Eine Kappe 54 ist in dem vorderen Ende des Aufnahmeteils 52 gelagert, um die Sterilität des Systems aufrechtzuerhalten und den Aufnahmeteil zu schützen.

Selbstverständlich muß die Kappe 54 von dem Aufnahmeteil 52 vor der Verbindung mit dem Schlauch 24 entfernt werden.

Die eigenartige Filterblase und das Gehäuse einer ersten Ausführungsform der Erfindung und das Herstellung3verfahren dieser Bestandteile wird nun im einzelnen beschrieben. Wie vorhergehend festgestellt, bestehen die für die Verwendung in Verbindung mit der Erfindung vorgeschlagenen Filtermittel aus membranartigen Materialien, welche Teilchen und Bakterien mit einer Größe bis herab zu o,22 .u herausfiltern können. Das gegenwärtig im Handel verfügbare Material für diese Verwendungsart läßt sich nur äußerst schwer behandeln und herstellen. Beispielsweise wurde gefunden, daß die am leichtesten erhältlichen Membran-Filtermittel dieser Art in bezug auf Verschweißen problematisch sind, d.h., daß die Filtermittel üblichen Schweißtechniken nicht zugänglich sind, wie z.B. dem Heißsiegeln, Lösungsmittelsiegeln, Ultraschallsiegeln usw. Um diese Nachteile zu überwinden, besteht eine Aufgabe der Erfindung in der Zurverfügungstellung eines einzigartigen Verfahrens zur Abstützung dieser Art von Membranfiltermitteln und zur Herstellung derselben in Form einer

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Blase in dem Filtergehäuse. In Fig. 1o ist eine Filterschicht 60 der Membran-Filtermittel gezeigt, die zwischen einem oberen Rahmen 62 und einem unteren Rahmen 64 angeordnet ist. Obwohl viele Membran-Filtermittel in Verbindung mit der Erfindung verwendbar sind, wird eine solche Membran bevorzugt, die aus einem der bevorzugten Materialien gebildet ist, nämlich aus gemischten und mit einem Polyesternetz verstärkten Zelluloseestern. Ein solches Membranfiltermittel wird von der Gelman Instrument Company unter dem Warenzeichen Tufrin 2oo vertrieben. Dieses Material hat eine Porengröße von o,2 -u und eine Dicke von annähernd 13o ,u.

Die Rahmen 62 und 64 haben rechtwinkligen Abmessungen, die geringfügig größer als die Filterschicht 60 sind und sind mit rechteckigen mittleren Öffnungen 66 bzw. 68 versehen, die wenn sie in der Nachbarschaft der Filter schicht 60 angeordnet sind, eine im wesentlichen freiliegende mittlere Fläche auf beiden Seiten der Filterschicht umgeben. Die Rahmen 62 und 64 können aus irgendeinem geeigneten Kunststoffmaterial bestehen, wobei das gegenwärtig bevorzugte Material Polyvinylchlorid mit einer bevorzugten Dicke von etwa o,o5o8 mm ist. Die Form der Filterblase wird durch die Anordnung der Filterschicht 60 in engem Kontakt mit den Rahmen 62 und 64 sowie durch Heißsiegeln der drei Komponenten miteinander rund um den Außenumfang der Filterschicht vervollständigt.

Gemäß Fig. 11 wird diese von der Filterschicht 60 und den Rahmen 62 und 64 gebildete Einheit einmal auf mittlerer Länge quer gefaltet, so daß eine

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Filtertasche 7ο mit einem gefalteten Rand 72, zwei Rändern 74 und 76 in der Nähe des gefalteten Randes und einem dem gefalteten Rand gegenüberliegenden Rand 78 gebildet wird. Die Filtereinrichtung wird dadurch fertiggestellt, daß die Filterblase 7o in ein flexibles zusammenpressbares Gehäuse eingeschlossen wird, das aus zwei flexiblen Kunststofflagen 8o und 82 besteht. Die Kunststofflagen 8o und 82 werden vorzugsweise mit der Filterblase . 7o längs der benachbarten Ränder 74 und 76 außerhalb der Filterschicht 6o heißversiegelt. Gleichzeitig mit dieser Heißsiegelung werden die Schläuche 44 und 5o zwischen den Kunststofflagen 8o und 82 abgedichtet, so daß sie den Flüssigkeitseinlaß und den Flüssigkeitsauslaß für die Filtereinrichtung bilden.

Fig. 12 zeigt eine weitere Ausfuhrungsform der Erfindung, bei der eine Filterschicht 6oa zwischen einem oberen Rahmen 62a und einem unteren Rahmen 64a angeordnet ist. Der einzige konstruktive Unterschied zwischen dieser Ausführungsform und der in Fig. 1o veranschaulichten Ausführungsform besteht in der Hinzufügung von Stützelementen 61 und 63, die sich quer über den mittleren Teil der Rahmen 62a und 64a erstrecken. Die Stützen 61 und 63 stellen eine zusätzliche Versteifung der Einheit dar, wenn sie gegebenenfalls in die Form der Filterblase gefaltet wird, wie sie in Fig. 11 dargestellt ist. Es ist jedoch anzumerken, daß ein wesentlicher Filterbereich noch auf beiden Seiten der Filterschicht 6oa verbleibt.

Die endgültige Konstruktion dieser Ausführungsform der Filtereinrichtung ist im einzelnen in den Fig. 5 und 6

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dargestellt. Es ist zu sehen, daß die Filterschicht 60 rund um ihren äußeren Umfang mit dem Rahmen 64 versiegelt ist, der wiederum längs seiner benachbarten Ränder zwischen den äußeren Kunststofflagen 80 und 82 versiegelt ist, die das Gehäuse für die Filtereinrichtung bilden.

Bei der dargestellten Ausführungsform ist die Abdichtung zwischen den Kunststofflagen 80 und 82 außerhalb der Ränder der Filterschicht 60 ausgebildet; indessen kann, falls gewünscht, eine einzige Siegelung verwendet werden, um sämtliche Bestandteile der Filtereinrichtung miteinander zu verbinden. Beispielsweise könnte die Siegelung zwischen den Kunststofflagen 80 und 82 unmittelbar über den äußeren Rändern der Filterschicht 60 gebildet werden, wodurch sämtliche Elemente der Filtereinrichtung durch eine einzige Siegelung miteinander verbunden werden. Es ist zu bemerken, daß der von dem Schlauch 5o in dem vorderen Ende des Gehäuses 3o gebildete Flüssigkeitseinlaß in Flüssigkeitsverbindung mit dem dem gefalteten Ende gegenüberliegenden Ende der Filterblase . 7o steht. Da dieses Ende nicht abgedichtet wurde, bildet es eine Flüssigkeitsöffnung, die· es erlaubt, daß Flüssigkeiten durch den Flüssigkeitseinlaß in das Innere der Filterblase gelangen. Die intravenöse Flüssigkeit kann dann durch die Membranfiltermittel der Filterblase 7o in das Innere des Gehäuses 3o an einer Stelle strömen, die außerhalb der Filterblase liegt. In den Fig. 5 und 6 ist die Richtung des Flüssigkeitsstromes durch Pfeile veranschaulicht, welche die durch den Schlauch 5o eindringende Flüssigkeit zeigen, die in das Innere der Filterblase 7o und durch die Filterblase in das Innere des Gehäuses 3o außerhalb der Blase strömt und dann aus dem Gehäuse durch den Schlauch 44 austritt, der in dem distalen Ende des Gehäuses angeordnet ist.

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Der Querschnitt der Filtereinrichtung während der durchströmenden Flüssigkeit ist in den Fig. 7 bis 9 veranschaulicht. In Fig. 9 ist eine Stelle, die nahe der Flüssigkeitsöffnung in der Filterblase 7o liegt, in ausgedehntem Zustand gezeigt, wobei die Rahmen 62 und 64 die äußeren Kunststofflagen 8o und 82 berühren. Wenn die Flüssigkeit in die Flüssigkeitsöffnung der Filterblase 7o fließt, dehnt sich die Blase , wie in Fig. 8 dargestellt ist, und die Flüssigkeit strömt durch die Membranfiltermittel sowie in das Innere des Gehäuses 3o außerhalb der Filterblase. Der Querschnitt in Fig. veranschaulicht den Zwischenraum 1oo, der sich aus der eigenartigen Befestigung zwischen den Kunststofflagen 8o und 82 und den Rahmen 62 und 64 ergibt. Da die Filterschicht 6o einwärts von der Slegelung zwischen den Kunststofflagen und den Rahmen befestigt ist, dehnen sich die weniger ausdehnbaren Membranfiltermittel unter dem Druck der intravenösen Flüssigkeit weniger aus als die Kunststofflagen 8o und 82 und rufen daher einen freien Zwischenraum hervor, in den die Flüssigkeit strömen kann. Natürlich kann die Flüssigkeit zusätzlich auch durch die Filterblase an dem gefalteten Ende der Filterschicht 6o in der Nähe des Schlauches 44 fließen. Hie indessen vorhergehend festgestellt, ist die Art der Befestigung der Filterschicht an dem Gehäuse für die Erfindung nicht kritisch, weil gefunden wurde, daß der Grad der Strömung, der für den Betrieb eines Filters der hierin vorgeschlagenen Bauart erforderlich ist, auch dann in angemessener Weise funktioniert, wenn die Filterschicht in anderer Art befestigt wird.

Fig. 4 zeigt die Filtereinrichtung in einem entspannten Zustand vor dem Eintritt der Flüssigkeit. Es ist zu be-

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merken, daß die äußeren Kunststofflagen 80 und 82 im wesentlichen ebenflächig sowie nahe der Filterschicht 60 der Filtertasche 7o angeordnet sind. Wie vorhergehend festgestellt, besteht eine Aufgabe der Erfindung in der selbstfüllenden Eigenschaft der Filtereinrichtung. Bevor der intravenöse Flüssigkeitsstrom dem Patienten zugeführt wird, kann die Filtereinrichtung aufgrund des zusammengepreßten Zustandes der äußeren Kunststofflagen 80 und 82 tatsächlich vollkommen ent lüftet werden, wobei die Kunststofflagen wiederum die Filterblase 7o ' zusammenpressen und im wesentlichen jegliche toten Lufträume beseitigen, die in der Filtereinrichtung vorhanden sein können. Dies ist natürlich ein wichtiger Vorteil gegenüber bekannten intravenösen

Flüssigkeitsfiltern, bei denen starre Gehäuse in

Kombination mit dem Feinstfiltermaterial verwendet wurden.

Obwohl sämtliche bei der Konstruktion der Filtereinrichtung gemäß der Erfindung verwendeten Materialien nicht kritisch sind, sollten die Materialien vorzugsweise bio-verträglich sein,und zur Erleichterung der Herstellung der Filtereinrichtung sollten die meisten Materialien vorzugsweise heißsiegelbar sein. Beispielsweise werden die äußeren Kunststofflagen 80 und 82 vorzugsweise aus Polyvinylchlorid mit einer Dicke von o,2o32 gebildet. In ähnlicher Heise bestehen sämtliche Schläuche, einschließlich der Schläuche 32, 44 und 5o vorzugsweise aus Polyvinylchlorid.

Die Größe der Filterblase 7o und des Gehäuses 3o ist nicht kritisch; indessen wurde gefunden, daß die Ge-

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samtabmessungen begrenzt sein sollten, um in geeigneter Weise die Filtereinrichtung auf dem Arm eines Patienten anordnen, gleichzeitig aber die überlegenen Strömungsgeschwindigkeiten erzielen zu können, die mit dieser einzigartigen Filterkonstruktion erreichbar sind. Die gegenwärtig bevorzugten Außenabmessungen für das Gehäuse 3o sind 5,08 cm von dem rückwärtigen bis zu dam vorderen Ende und eine Breite von 3,175 cm.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Verwendung eines einzigartigen Membranfiltermaterials vorgeschlagen, das bestimmte Eigenschaften besitzt, die den Eigenschaften anderer Filtermittel überlegen sind, die bei der Erfindung verwendbar sind. Dieses einzigartige Membranfiltermaterial besteht aus einem Polykarbonatfilm der bei der Nuclepore Corporation erhältlich ist und wird nach einem ganz bestimmten Herstellungsverfahren dieser Firma hergestellt. Dieses Material wird unter dem Warenzeichen "Nuclepore" auf den Markt gebracht. Die Polykarbonat-Membran ist als ein Filtermittel für die vorliegende Erfindung aufgrund ihrer folgenden Eigenschaften einzigartig:

1. Die Polykarbonatmembran besitzt Heißsiegeleigenschaften, die den Eigenschaften anderer Membranfiltermittel überlegen sind, die im Handel erhältlieh und für die Zwecke der Erfindung verwendbar sind. Aufgrunddessen kann natürlich die zu behandelnde Membran in einer Weise behandelt werden, dia sich von derjenigen anderer Filtermittel unterscheidet.

2. Es wurde gefunden, daß der Polykarbonatfilm extrem stabil ist und in Gegenwart von Dextrose und anderen

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parenteralen Lösungen nicht quillt. Dies ist insofern ein Vorteil, als das Quellen der Filtermittel in Gegenwart dieser Lösungen zu einer Verringerung der Strömungsgeschwindigkeit über eine Zeitdauer führt.

3. Der Polykarbonatfilm enthält keine unerwünschten ausziehbaren Stoffe wie z.B. Oberflächenbehandlungsmittel, Plastifizierungsmittel, restliche Lösungsmittel usw.,und

4. die Membran besitzt eine geringe Feuchtigkeitsempfindlichkeit .

Die Polykarbonatmembranen werden in einem zweistufigen Herstellungsverfahren hergestellt. Gemäß diesem Verfahren wird ein Polykarbonatfilm zunächst kollinierten geladenen Teilchen in einem Kernreaktor ausgesetzt. Wenn die Teilchen durch das Material hindurchgehen, hinterlassen sie

2 lichtempfindlich gemachte Spuren. Die Porendichte (Poren/cm ) wird durch die Verweildauer in dem Durchstrahlungsgerät (Irradiator) kontrolliert. In der zweiten Stufe des Herstellungsverfahrens werden die von den geladenen Teilchen in dem Reaktor zurückgelassenen Spuren vorzugsweise in gleichförmige zylindrische Poren geätzt. Durch Steuerung der Länge des Ätzverfahrens wird eine spezifizierte Porengröße erzeugt.

Da gefunden wurde, daß die Polykarbonatmembran Heißsiegeleigenschaften aufweist, die gegenüber den Eigenschaften der anderen Filtermittel, die bei der Erfindung verwendbar sind, überlegen sind, wurde ein geringfügig verändertes Verfahren zur Herstellung der Filtereinrichtung gemäß der Erfindung unter

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Verwendung der Polykarbonatmembran ermittelt. Dieses Verfahren und die damit erzeugte Konstruktion der Filtereinrichtung werden nun im einzelnen beschrieben.

In Fig. 13 ist die Filtereinrichtung 1oo teilweise veranschaulicht und weist ein flexibles zusammenpreßbares Gehäuse 1o1 mit einem Einlaßschlauch 1o2 und einem Auslaßschlauch 1o3 auf, die sich von gegenüberliegenden Enden desselben erstrecken. Obwohl die Filtereinrichtung 1oo im wesentlichen mit der Filtereinrichtung 1o in Fig. 2 mit Ausnahme der inneren Gestaltung des Gehäuses 1o1 identisch sein soll, wurden die, restlichen Schläuche und Verbindungsteile aus Zweckmäßigkeitsgründen weggelassen.

In Fig. 2o ist eine Filterschicht 11o des einzigartigen Polykarbonatfilms veranschaulicht, der in der Nähe einer Schicht aus Verstärkungsmaterial 112 angeordnet ist. Da der Polykarbonatfilm eine verhältnismäßig geringe Berstfestigkeit bei dieser Anwendung des Films besitzt, wurde es als wünschenswert ermittelt, eine Verstärkungs- oder Stutzschicht auf der im wesentlichen gesamten äußeren Oberfläche des Films vorzusehen, um einen Bruch oder andere Fehler des Films während seiner Verwendung zu verhindern. Die Stützschicht 112, welche für die in Flg. 2o dargestellte Ausfuhrungsform ausgewählt wurde, besteht aus einem weißen, nicht durchbrochenen ungewebten Stoff, der aus zellulosehaltiger Holzpulpe und Polyesterfasern zusammengesetzt ist, die vollständig durch ein Klebharz gebunden sind. Es wurde gefunden, daß dieses StUtzmaterial die Polykarbonatmembran ohne wesentliche Beeinträchtigung der Strömungsgeschwindigkeit wirksam abstützt, wenn normale Drucke während der Verabreichung intravenöser Flüssigkeiten angewendet werden. Das Stütz-

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material ist ein im Handel erhältliches Produkt der Chicopee Manufacturing Company und ist erhältlich unter der Produkt-Nummer o4-o76.

In Fig.21 ist eine alternative Stützschicht 114 dargestellt, die sich ebenfalls als sehr wirksam zur Abstützung des Polykarbonatfilms 11o während dessen normaler Verwendung als ein Filter für intravenöse Flüssigkeit erwiesen hat. Das Stützmaterial 114 ist ein Polyvinylchloridnetz, das im wesentlichen die selben rechtwinkligen Abmessungen wie der Polykarbonatfilm 11o aufweist. Dieses Stützmaterial vermittelt, wie gefunden wurde, eine wirksame Abstützung des Films ohne wesentliche Beeinträchtigung der Durchflußmenge des Filters.

unter Bezugnahme auf Fig. 23 ist ersichtlich, daß ein Rahmen 116 über dem Polykarbonatfilm 11o und dem Stützmaterial 114 angeordnet ist. Der Rahmen 116 kann im wesentlichen mit dem Rahmen 62 und 64, die in Fig. 1o dargestellt sind, identisch sein, hat jedoch vorzugsweise ein mittleres Stützorgan, so wie es an den Rahmen 62a und 64a in Fig. 12 gezeigt ist. Die Verwendung des Rahmens 116 hat sich unter gewissen Umständen als zweckmäßig erwiesen, nämlich dann,wenn es erwünscht ist, die Wirksamkeit der Abdichtung und die Berstfestigkeit der Membran 11o vor der Einarbeitung der Filterblase in einer Filtereinrichtung zu prüfen,und sie trägt auch zur Bildung der Heißsiegelungen während der Herstellung der Filtereinrichtung bei. Die Bildung einer Filterblase unter Verwendung des Rahmens 116 ist in Fig. 22 dargestellt, wobei die dreiteilige Zusammensetzung, die in Fig. 23 gezeigt ist, im wesentlichen auf die Hälfte längs einer Faltlinie 12o gefaltet wurde, so

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daß eine Filter blase 122 mit einem gefalteten Rand 12o, zwei Rändern 124 und 126 in der Nähe des gefalteten Randes und einem Rand 128 an der dem gefalteten Rand gegenüberliegenden Seite gebildet wird.

Die Fertigstellung der Filtereinrichtung wird dadurch vollzogen, daß die Filter blase 122 in einem flexiblen zusammenpressbaren Gehäuse eingeschlossen wird, das aus zwei flexiblen Kunststofflagen 13o und 132 gebildet wird. Die Kunststofflagen 13o und 132 werden zur Herstellung der Filter blase 122 längs der benachbarten Ränder 124 und 126 vorzugsweise heißversiegelt. Gleichzeitig mit dieser Heißversiegelung werden die Schläuche 1o2 und 1o3 zwischen den Lagen 13o und 132 abgedichtet, so daß sie einen Flüssigkeitseinlaß und einen Flüssigkeitsauslaß für die Filtereinrichtung bilden. Diese Phase des Herstellungsverfahrens ist im wesentlichen identisch mit derjenigen, die in Verbindung mit den Ausführungsformen der vorher erwähnten Figuren dargestellt und beschrieben wurden. Natürlich besteht der Hauptunterschied zwischen dieser Ausführungsform und den vorhergehend beschriebenen Ausführungsformen in der Hinzufügung der Stützschicht 114, die innerhalb der Filtereinrichtung entweder frei oder heißversiegelt angeordnet werden kann, und zwar entweder an ausgewählten Teilen oder vollständig um ihren Umfang herum bis zu dem übrigen Teil der Filterblase.

Die endgültige Konstruktion die39ir Aus führungs form dar Filtereinrichtung gemäß der Erfindung, jedoch ohne den darin eingeschlossenen Rahmen 116, ist im einzelnen in Fig. 5 und 6 dargestellt. Die Filterschicht 11o und das Stützmaterial 114 sind als im wesentlichen um die Hälfte gefaltet und entlang ihrer benachbarten Ränder

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mit den flexiblen Kunststofflagern 13o und 132 heißversiegelt dargestellt, welche das Gehäuse für die Filtereinrichtung bilden. Der Flüssigkeitseinlaß, der von dem Schlauch 1o2 in dem vorderen Ende des Gehäuses 1o1 gebildet wird, steht in Flüssigkeitsverbindung mit dem Ende der Filtcrblacc 122, das dem gefalteten Ende gegenüberliegt. Da dieses Ende nicht abgedichtet wurde, bildet es eine Flüssigkeitsöffnung, die einen Durchtritt der Flüssigkeit durch den Flüssigkeitseinlaß in das Innere der Filterblase erlaubt. Die intravenöse oder andere Flüssigkeit kann dann durch die Polykarbonatmembran und das Stützmaterial 114 der Filterblase 122 in das Innere des Gehäuses 1o1 an einer Stelle außerhalb von der Filterblase hindurchtreten. Die Richtung des Flüssigkeitsstromes ist durch die Pfeile in den Fig. und 16 veranschaulicht, die den Eintritt der Flüssigkeit durch den Schlauch 1o2, in das Innere der Filterblase 122, durch die Filterblase in das Innere des Gehäuses 1o1 außerhalb der Filterblase und dann den Austritt aus dem Gehäuse durch den Schlauch 1o3 in dem distalen Ende des Gehäuses zeigt.

Die Fig. 17 und 19 bilden den Querschnitt der Filtereinrichtung während des Durchgangs der Flüssigkeit durch diese hindurch ab. Es ist ersichtlich, daß die Lage des Stützmaterials 114 auf der Außenseite der Membran 11o dieser eine Abstützung und Verstärkung verleiht und eine übermäßige Verdrehung oder Biegung und deshalb eine mögliche Beschädigung der Membran vermeidet.

Die in Fig. 14 dargestellte Filtereinrichtung befindet sich im entspannten Zustand vor Eintritt der Flüssigkeit.

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Wie im Fall der Ausführungsform in Fig. 4, sind die äußeren Kunststofflagen 13o und 132 im wesentlichen ebenflächig und nahe dem Stützmaterial 114 der Filterblase 122 angeordnet.

Es ist aus der vorhergehenden Beschreibung ersichtlich, daß die Erfindung eine einzigartige Filtereinrichtung verfügbar macht, die viele Vorteile gegenüber Filtereinrichtungen aufweist, die früher für die Feinstfiltration von intravenösen und anderen Flüssigkeiten verwendet wurden. Diese Filtereinrichtung gewährleistet eine überlegene Durchflußmenge durch ein ο,22 ,u Membranfiltermittel ohne die Zuhilfenahme von Pumpen oder anderen mechanischen Vorrichtungen. Die Filtereinrichtung sieht auch ein flexibles, zusammenpreßbares Gehäuse und eine Filterblasenkonstruktion vor, welche das Füllen der Einrichtung in einer Weise erleichtert, die wirksamer als bei bekannten Filtern ist.

Außerdem sieht die Erfindung einzigartige Verfahren zur Herstellung von Filtertaschen aus Membranfiltermitteln und die Einarbeitung dieser Filtertaschen in Filtereinrichtungen vor.

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Claims

DIPL.-ING. HANS W. GROEXING 274553b PATENTANWALT Meine Akte: J/J 1o-124 Patentansprüche

1. Filtereinrichtung zum Filtern von Flüssigkeiten, gekennzeichnet durch eine flexible Filterblase (7o; 122) in einem Gehäuse (3o;1o1), die aus einer Membran-Filterschicht (6o; 6oa; 11o) gebildet ist und eine Öffnung für die Flüssigkeit in einem Ende hat, durch einen sich in das Gehäuse in Flüssigkeitsverbindung mit dem Innern der Filterblase durch die Flüssigkeitsöffnung hindurch erstreckenden Einlaß (5o; 1o2) und durch einen sich von dem Gehäuse in Flüssigkeitsverbindung mit dem Innern des Gehäuses außerhalb der Filterblase erstreckenden Auslaß (44; 1o3) für die Flüssigkeit, wodurch Flüssigkeit durch den Einlaß in das Innere der Filterblase, durch die Membran-Filtermittel der Filtarblase in das Innere des Gehäuses außerhalb der Filterblase und dann aus dem Gehäuse durch den Auslaß austreten kann.

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SIEnEHTSTH.* · 8000 MÜNCHEN 8β · POB 8«0340 · KAHEL: RHEIN-PATENT · TEL. (089> *7107D · TtLEX .-!-338 SB

ORJGiNALlNSPECTCD

2. Filtereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet, daß das Gehäuse (3o;1o1) flexibel und kompressibel ist.

3. Filtereinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterblase (7o;122) aus einer einzigen Membran-Filterschicht (6o;11o) besteht, die im wesentlichen zur Hälfte gefaltet und entlang von zwei dem gefalteten Rand (72;12o) benachbarten Rändern (74,76;124,126) dicht verschlossen ist.

4. Filtereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterblase (7o;122) aus einem ersten Rahmen (62; 62a; 116) besteht, der rund um seinen Umfang mit einer Seite der Filterschicht (6o; 6oa; 11o) dicht verbunden ist, und durch einen zweiten Rahmen (64; 64a;114), der rund um seinen Umfang mit der anderen Seite der Filterschicht dicht verbunden ist, wobei die Rahmen mit mittleren Öffnungen (66,68) versehen sind, welche einen wesentlichen Flächenbereich der Filterschicht freilassen.

5. Filtereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (3o; 1o1) aus einem Paar flexibler Lagen (8o, 82;13o,132) besteh.t, die rund um Ihren Umfang dicht miteinander verbunden sind, wobei die flexiblen Lagen mit der dazwischen befindlichen Filterblase (7o; 122) zusammenpreßbar sind, so daß irgendwelche mit Luft gefüllten Zwischenräume (1oo) innerhalb des Gehäuses im wesentlichen beseitigt werden können.

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6. Filtereinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die flexiblen Gehäuselagen (8o, 82; 13o, 132) mit der Filterblase (7o; 122) entlang von zwei benachbarten Rändern (74, 76; 124, 126) dicht verbunden sind.

7. Filtereinrichtung nach den Ansprüchen 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die flexiblen Gehäuselagen (8o, 82; 13o, 132) aus Kunststoff bestehen und mit den Rahmen (62, 64; 62a, 64a; 116) nur außerhalb der Filterschicht (6o; 6oa; 11o) dicht verbunden sind.

8. Filtereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran-Filterschicht aus mit Polyestergewebe verstärkten gemischten Zelluloseestern bestehen.

9. Filtereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran-Filterschicht aus einem porösen Polykarbonatfilm besteht.

10. Filtereinrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Porengröße des Films etwa o,2 ,u beträgt.

11. Filtereinrichtung nach Anspruch 1o, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Films etwa 1o -u beträgt.

12. rühreinrichtung nach einem Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Oberfläche des Films verstärkt ist.

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13. Filtereinrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung aus einem Stützmaterial (112, 114) besteht, das im wesentlichen die gesamte Außenfläche des Films überdeckt.

14. Filtereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterblase (122) in dem Gehäuse (1o1) aus einer inneren Membranfilterschicht (11o) und einer äußeren Stützschicht (112, 114) gebildet ist.

15. Filtereinrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützschicht (112,114) im wesentlichen die gesamte Oberfläche der Membranfilterschicht (11o) überdeckt.

16. Filtereinrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterblase (122) aus der Membran-Filterschicht 11o und einer Stützschicht (112, 114) gebildet ist, die im wesentlichen zur Hälfte gefaltet und längs mindestens zweier Ränder (124, 128) der Filterschicht in der Nähe des gefalteten Randes (12o) abgedichtet ist.

17. Filtereinrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützmaterial (112,114) aus einer Lage nicht gewebten Stoffes besteht.

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18. Filtereinrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht gewebte Stoff aus gebundener zellulosehaltiger Holzpulpe und Polyesterfasern zusammengesetzt ist.

19. Filtereinrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützmaterial aus einem Polyvinylchlorid-Netzmaterial besteht.

2o. Verfahren zur Herstellung einer Filtereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch das Falten einer Membran-Filterschicht auf sich selbst zur teilweisen Bildung einer Filterblase und durch entweder vorheriges und gleichzeitiges Einarbeiten der Filterblase in eine Filtereinrichtung, und durch dichtes Verschließen der beiden gegenüberliegenden, in der Nähe des gefalteten Randes liegenden Ränder.

21. Verfahren nach Anspruch 2o, dadurch g e k e η η -

zeichnet, daß vor dem Falten der Membran-Filterschicht diese mit einer Verstärkungsschicht versehen wird.

22. Verfahren nach Anspruch 2o oder 21, gekennzeichnet durch das Aufbringen eines ersten Rahmens (62; 62a) aus flexiblem Material auf einer Seite einer Membran-Filterschicht, wobei der erste, mit einer mittleren Öffnung (66) versehene Rahmen einen wesentlichen Flächenbereich der einen Seite der Filterschicht frei läßt, durch Anordnen eines zweiten Rahmens (64,-64a) aus flexiblem Material auf der anderen Seite der Filterschicht

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(6o;6oa), wobei der mit einer mittleren öffnung (68) versehene zweite Rahmen einen wesentlichen Flächenbereich der anderen Seite der Filterschicht frei läßt, durch dichtes Verbinden der Filterschicht mit den Rahmen rund um den Umfang derselben zur Bildung einer Einheit bevor die Einheit im wesentlichen auf der Hälfte zur Filterblase gefaltet wird.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Rahmen (62; 6 2a; 64;64a) aus thermoplastischem Material bestehen und die dichte Verbindung durch Anwendung von Hitze hergestellt wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 2o bis 23, gekennzeichnet durch Anordnen eines Flüssigkeitseinlasses (84;1o2) in dem Gehäuse (3o;1oo) in Flüssigkeitsverbindung mit dem Innern der Filterblase (7o;122) und durch Anordnen eines Flüssigkeitsauslasses (1o3) in dem Gehäuse in Flüssigkeitsverbindung mit dem Innern des Gehäuses außerhalb der Filterblase, so daß Flüssigkeit durch den Einlaß in das Innere der Filterblase, durch die mittlere Membran-Filterschicht der Filterblase in das Innere des Gehäuses außerhalb der Filterblase und dann aus dem Gehäuse durch den Flüssigkeitsauslaß austreten kann.

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