DE2736241A1

DE2736241A1 - Material fuer elektrische kontakte und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2736241A1
Application number: DE19772736241
Authority: DE
Inventors: Jun Frank Sieber Brugner
Original assignee: Square D Co
Current assignee: Schneider Electric USA Inc
Priority date: 1976-08-13
Filing date: 1977-08-11
Publication date: 1978-02-16
Also published as: FR2361733B1; CH639510A5; GB1590792A; SE7709090L; BE859702A; DK361077A; DK152600C; FR2361733A1; JPS5344424A; DK152600B; US4095977A; CA1104381A; SE442750B; JPS6035419B2; IT1083949B

Description

Patentanwälte Dipl. Ing. Hans-Jürgen Müller Dr. rer. sat. Thomas Birrendt

Dr.-Ing. Hans Leyh Lucile-Grahn-StraBe 38 D 8 München 80

Unser Zeichen: A 14 Lh/fi

SQUARE D COMPANY

Executive Plaza

Park Ridge, Illinois, V.St.A.

Material für elektrische Kontakte und Verfahren zu seiner Herstellung

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Die Erfindung betrifft ein Material zur Herstellung elektrischer Kontakte für elektrische Anlagen niedriger und mittlerer Leistung sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Materialien und der Kontakte.

Es ist bekannt, elektrische Kontakte aus einem leitenden Material herzustellen, dem Zusätze beigefügt werden, die dem Kontakt Versprödungseigenschaften geben. Typisch sind beispielsweise Silberoxid-und Kadmiumoxid-Mischungen für Kontakte zur Anwendung bei Schaltern für niedrige und mittlere Wechselspannungen. Derartige elektrische Kontakte sind verbessert worden, insbesondere hinsichtlich der Erosionsrate, durch Zugabe eines dritten Materials, das eine niedrige elektronische Austrittsarbeit hat, wie z.B. Lithium, vorzugsweise in Form von Lithiumoxid. Die Materialien mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit umfassen die Alkali- und Alkalinmetalle, die Gruppen 1A und 2A in einer entsprechenden periodischen Tabelle und die meisten ihrer Oxide. Die Oxide werden vorzugsweise in einem Pulververfahren zugefügt durch Ausfällen oder ähnliche Techniken, um eine gleichmäßige Verteilung des dritten Materials auf der Oberfläche der pulverförmigen Partikel zu erreichen. Es ist bereits vorgeschlagen worden, daß die Zugabe des dritten Metalloxides in mäßigem aber merklichem prozentualen Gewichtsanteil erfolgen soll, um eine maximale Verbesserung zu erreichen, weil zu erwarten ist, daß die Verbesserung im wesentlichen in direktem Zusammenhang mit den prozentualen Zugaben höher wird. So hat man bei einer Mischung aus Silber und Kadmiumoxid, z.B. Silber mit 15% Kadmiumoxid, etwa 1 bis 3 Gewichtsprozent Lithium, bezogen auf das Gesamtgemisch, zugegeben, entweder als Lithium oder als Lithiumoxid, um die besten Ergebnisse bezüglich der Erosionsgualitaten zu erreichen. Nach der Erfindung wird dagegen ein Material vorgeschlagen, das wesentlich verbesserte Erosionscharakteristiken

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hat, wobei eine unerwartet geringe Menge eines Materials mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit zugegeben wird, um einen maximalen Vorteil zu erhalten. Es wurde festgestellt, daß ein maximaler Widerstand gegen Erosion erreicht werden kann, indem sorgfältig der Prozentsatz des Materials mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit ausgewählt und festgelegt wird, auf einen Wert, der beträchtlich unter dem liegt, wie er bisher angenommen wurde.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert, deren einzige Figur die Versuchsergebnisse der Erosionscharakteristik in einem linearen/logarithmischen Maßstab zeigt.

Nach der Erfindung wird das Material zur Herstellung von Kontakten auf metallurgische Weise hergestellt. Da bekannt ist, daß Silber ein bevorzugtes Metall und Kadir.iumoxid ein bevorzugtes hochprozentiges Additiv ist, enthielten die für Versuche ausgewählten Materialien 85% Silber und 15 Gewichtsprozent Kadmiumoxid. Von diesem Material ist bekannt, daß es gute Kontake ermöglicht und es wurde durch ein Pulververfahren hergestellt. Während bei einem Verfahren mit denselben Grundbestandteilen zu besseren Ergebnissen führen würde, ergibt sich aus dem Stand der Technik daß ein Material, das nach einem Pulververfahren unter Verwendung einer Innenoxidation hergestellt wird, die höchsten Verbesserungen zeigt.

Zur Herstellung von Kontakten nach der Erfindung wird ein Pulver hergestellt durch Mischen eines ersten und eines zweiten Ausgangsmaterials in den gewünschten Anteilen. Das erste Ausgangsmaterial ist Silberpulver, das man erhält durch Absieben durch ein 40-Mikron-Sieb, um eine durchschnittliche Partikelgröße von etwa 20 Mikron oder weniger im Durch-

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messer zu erhalten. Das zweite Ausgangsmaterial ist Kadmiumoxidpulver in der Größe von etwa 0,01 bis 2 Mikron im Durchmesser. Die beiden Pulver werden trocken trommelgemischt in einer Trommel und die gemischten Pulver werden durch ein 40-Mikron-Sieb (im Sinne der obigen Definition) abgesiebt. Das abgesiebte Pulver wird in einer stark reduzierenden Atmosphäre aus Wasserstoff erhitzt, um das Kadmiumoxid in Kadmium umzuwandeln, wobei das Pulver in einen Ofen mit einer Temperatur von etwa 200 bis 700°C gebracht und darin bis zu einer Tiefe von etwa 1 cm ausgebreitet wird. Die Temperatur wird unter dem Schmelzpunkt der resultierenden Legierung gehalten, die sich aus den Anteilen von Silber und Kadmium ergeben würde, um die Bildung einer Schmelze zu vermeiden, wobei eine Legierung auftritt, da sich das Kadmium in den Silberpartikeln löst oder eindiffundiert.

Das entstehende legierte Material wird mechanisch zerbrochen und durch ein 500-Mikron-Sieb abgesiebt, um eine Legierung in Pulver- oder Partikelform zu erhalten. Das abgesiebte Pulver wird dann in einer oxidierenden Atmosphäre bei einer Temperatur erhitzt, die genügend niedrig ist, um die Bildung einer Schmelze zu verhindern und die genügend hoch ist, um eine vollständige Innenoxidation zu gewährleisten. Das Material wird dann bis zu einer Feinheit abgesiebt, die sich zur Herstellung von Kontakten eignet.

Als drittes Ausgangsmaterial wird ein Oxid eines Alkalioder Alkalin-Metalles beigegeben, vorzugsweise ein Oxid von Lithium oder Barium und zwar nach dem Absieben und der Oxidation. Das dritte Ausgangsmaterial, das eine Verbindung aus einem Metall mit niedriger Austrittsarbeit sein kann, das in eine Oxidform reduzierbar ist, wird in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst, das mit der oxidierten Legierung unter Bildung eines Breis gemischt wird. Die prozentualen

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Anteile werden so gewählt, daß das gewünschte Endresultat erreicht wird, wobei der Brei getrockent wird, um eine pulverförmige innenoxidierte Silber-Kadmium-Legierung zu bilden mit kleinen Kristallen der Verbindung des Materials mit niedriger Austrittsarbeit, die an der Obeflache der pulverförmigen Partikel ausgebildet sind. Das trockene Pulvergemisch wird dann durch ein Sieb geeigneter Größe abgesiebt, um irgendwelche großen Kuchen oder Stücke des Materials aufzubrechen, und es wird dann in seine Oxide zerlegt durch Erwärmen soweit als notwendig. Das resultierende pulverförmige Material besteht dann aus einer pulverförmigen Silber-Kadmiumoxid-Legierung, wobei Oxidpartikel gleichmäßig über die Oberflächen verteilt sind. Dieses Material wird durch ein Sieb abgesiebt, um eine gewünschte Größe zur Weiterverarbeitung bei der Herstellung von Kontakten zu erhalten. Die Kontakte werden durch übliche metallurgische Techniken hergestellt, d.h. durch Verpressen des Materials zur Bildung eines kompakten Körpers, Sintern des Körpers und Prägen des gesinterten Körpers, um den Kontakten die endgültige Form und Größe zu geben.

Kontakte, die nach diesem Verfahren hergestellt worden sind, wurden hinsichtlich einer auftretenden Erosion nach 250 Schaltvorgängen untersucht. Die Versuche wurden an einem NEMA-Kontaktor, Größe 3 mit 300 Arbeitsvorgängen je Stunde ausgeführt. Die Bedingungen beim Schließen des Kontaktes waren 575 Volt Wechselstrom bei 750 Ampere und einer dreiphasigen Energiequelle mit 60 Hertz, sowie einer Belastung mit einem Leistungsfaktor von 0,35. Die Öffnung der Kontakte erfolgte bei 95 Volt Wechselstrom, 125 Ampere bei Verwendung derselben Energiequelle und desselben Leistungsfaktors. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefaßt und in der Figur dargestellt, bei der der molekulare Prozentsatz an Lithiumoxid oder sein umgewandeltes Äquivalent, bezogen auf die Gesamtmischung, längs der vertikalen logarithm!-

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sehen Achse aufgezeichnet ist, während die Erosionsrate längs der waagerechten linearen Achse aufgezeichnet ist.

Material	Li Gewichts-%	Li2 0 Molekül-%	1A, 2A Molekül-%	Relative Erosion
A	0,0003	0,0024	0,0032	1 ,00
B	0,0025	0,020	0,028	0,61
C	0,0050	0,040	0,041	0,57
D	0,0100	0,078	0,080	0,79
E	0,0500	0,400	0,40	1.14
F		0,039*	0,039	0,54

Die Erosionsrate von Kontakten im wesentlichen ohne Lithiumoxid wurde zum Vergleich ausgewählt und sie ist beim Punkt A für den Test A aufgezeichnet. Wie gezeigt, wurde der Gewichtsprozentsatz an Lithium als 0,0003 bestimmt, was gleich O,OO24 Molekülprozent an Lithiumoxid ist, was mit dem Zeichen eines Kreises dargestellt ist. Zusätzliche Verunreinigungen aus einem Material mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit erhöhten den gesamten äquivalenten Molekülprozentsatz auf 0,0032, was mit dem Zeichen eines X angegeben ist. Den anderen Materialien war Lithiumoxid zugefügt, wie in der Tabelle dargestellt und sie wurden untersucht, um die Verunreinigungstärken von anderen Materialien mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit zu bestimmen, wobei die Ergebnisse entsprechend mit den Symbolen eines Kreises und eines X dargestellt sind, wie die Figur zeigt. Der Versuch F, der am Punkt F mit dem Zeichen eines Dreiecks dargestellt ist, wurde unter Verwendung von Bariumoxid durchgeführt. Zu Vergleichszwecken wurde festgestellt, daß die relative Standard-Erosionsrate bei einem Material, das nach üblichen

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Verfahren hergestellt worden ist, d.h. anders als durch Pulverbehandlung, und das 75 Gewichtsprozent Silber und 15 Gewichtsprozent Kadmiumoxid enthält, bei etwa 1,2 liegt im Vergleich mit der Erosionsrate eines äquivalenten Materials, das pulvermetallurgisch hergestellt worden ist, bei dem dieser Wert 1,0 beträgt. (Punkt A).

Das Material B enthielt O,OO25 Gewichtsprozent Lithium, was 0,02 Molekülprozent Lithiumoxid äquivalent ist, bei einer Gesamtmenge an niedriger elektronischer Austrittsarbeit von 0,028 äquivalenten Molekülprozent. Die relative Erosionsrate von diesem Metall war 61% von derjenigen des Silber-Kadmiumoxid-Materials A.

Εε wurden dann die Materialien C, D und E zugegeben mit den gezeigten Resultaten.

Das Material F enthielt 0,039 Molekülprozent Bariumoxid mit einer relativen Erosionsrate von 0,54 von derjenigen des Materials A.

Aus dieser Versuchsreihe ergibt sich, daß im Gegensatz zu dem, was aus dem Stand der Technik erwartet werden könnte, die Menge an Lithiumoxid, die dem Silber/Kadmiumoxid-Material zugegeben werden sollte, wesentlich kleiner ist als 1 bis Gewichtsprozent. Der maximale Vorteil wird erreicht, wenn der Molekülprozentsatz an Lithiumoxid oder einem anderen Material mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit im Bereich von 0.01 bis 0,1 oder vorzugsweise im Bereich von O,015 bis 0,08 gehalten wird, wobei der maximale Vorteil bei etwa 0,03 bis 0,05 Molekülprozent auftritt. Es ist jedoch offensichtlich, daß eine Verbesserung auch bei anderen merklichen oder meßbaren effektiven Mengen bis zu einem Maximum von etwa 0,2 Molekülprozent,entsprechend etwa 0,03 Gewichtsprozent Lithium auftritt.

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la,

Die Werte bei Verwendung von Barium bekräftigen die Theorie, daß jedes Material mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit entweder aus der Gruppe 1A, mit Lithium, Natrium, Kalium, Rubidium und Cesium, oder der Gruppe 2A, mit Barium, Beryllium, Magnesium, Kalzium, Strontium und Radium zu derselben oder entsprechenden Verbesserung führen würde. Aus Sicherheitsgründen werden jedoch Beryllium und Radium als nicht geeignet angesehen. Auch bei anderen leitenden Primärmaterialien, wie z.B. Silber oder Kupfer und bei Zugabe von Versprodungsmaterialien, wie Kadmiumoxid, Zinnoxid oder Zinkoxid, würde die Zugabe von Materialien mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit zu denselben Resultaten führen.

Die Zugabe des zweiten Versprödungsmetalles zu dem ersten leitenden Metall kann erreicht werden, indem es von einem mindesten wirksamen Betrag bis herauf zum Maximum an Löslichkeit des zweiten Metalles im ersten Metall zugegeben wird. Innerhalb dieses Bereiches kann das zweite Metall innenoxidiert werden in geeigneter Weise und ein Oxid des dritten Materials mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit kann innerhalb der oben aufgeführten prozentualen Bereiche zugegeben werden.

Die Kontakte können in verschiedener Weise hergestellt werden, es hat sich aber gezeigt, daß der Pulverprozess zu den besten Ergebnissen führt und daher für die meisten Anwendungsfälle vorgezogen wird, insbesondere für Anwendungen bei denen die Kontakte bei hohem Niveau geschlossen und bei niedrigem Niveau unterbrochen werden. Um das Kontaktmaterial in dieser Weise herzustellen wird mit einem ersten Gemisch aus einem ersten Metall und einem zweiten Metall begonnen, das dem ersten Metall zugegeben wird, um sich mit diesem zu legieren, wobei die zugegebene Menge bis zur Grenze der Löslichkeit des zweiten Metalles im ersten Metall gehen kann. Das gemischte

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Material wird in Pulverform legiert und das Pulver in einer oxidierenden Atmosphäre erhitzt, um das zweite Metall zu oxidieren, derart, daß eine Innenoxidierung des zweiten Metalles erfolgt. Das dritte Metall oder sein Oxid wird in irgendeiner bekannten Weise zugegeben, z.B. durch Ausfällung, so daß es gleichmäßig durch das Pulver verteilt wird. Insbesondere bei Silber und Kadmiumoxid liegt ein wünschenswerter Anteil an Kadmium nach dem Stand der Technik bei etwa 13 Gewichtsprozent der gesamten Materialmischung. Es ist somit ein Gemisch aus etwa 10% bis 20% Kadmiumoxid und dem Rest Silber für die Zugabe des dritten Metalloxides vorzuziehen. Es kann zweckmäßig sein bei einigen Anwandungsfallen den Anteil an Kadmium zu erhöhen, da Kadmium theoretisch gelöst werden kann bis zu 40 Gewichtsprozent zu 60 Gewichtsprozent Silber bei Raumtemperatur und dies kann auf 44% bei 400°C gesteigert werden. Bei anderen geeigneten Metallen ist es nötig, um eine Innenoxidation des zweiten Metalles zu erreichen, daß das zweite Metall schneller oxidiert als das erste Metall bei den Verfahrensbedingungen, die angewendet oder gewählt werden.

Unabhängig von den Ausgangsmaterialien wird das entstehende Material auf die gewünschte Dichte verpreßt, gesintert, um die gewünschte Struktur zur Verwendung in dem Kontakt zu erreichen, und schließlich zum endgültigen Kontakt geformt, durch Beschneiden oder andere Methoden. Der Kontakt kann dann in einen Schalter in bekannter Weise eingebaut werden.

Um die Arbeitsweise von Materialien mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit zu verstehen, wird angenommen, daß die Materialien mit niedriger Austrittsarbeit gleichmäßig in dem fertigen elektrischen Kontakt verteilt sein sollen. Wenn ein Kontakt aus Substanzen gleicher elektronischer Austrittsarbeit besteht, wird eine Erosion durch die Entladung bei der Kontakt-

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betätigung hervorgerufen, die zwischen den Punkten auftritt, die am meisten aus, der Kontaktfläche vorstehen. Wenn der Kontakt arbeitet und die Entladung eingeleitet wird, werden Elektronen von diesen Vorsprüngen emittiert und das elektrische Feld in der Nachbarschaft dieser Vorsprünge wird verformt und auf eine Höhe gesteigert, die die Emission von Elektronen beträchtlich erhöht. Dies ist ein besonderer und möglicher Weg für die Bogenentladung. Jeder Bogen beschädigt und rauht die Kontaktflächen in dem Bereich, in dem er auftritt, auf, wodurch hohe Vorsprünge in diesem Bereich entstehen und dies erhöht die Wahrscheinlichkeit, daß nachfolgende Entladungen im selben Bereich auftreten. Dies führt zu einer starken Erosion oder auch starkem Transport oder übertragung von Kontaktmaterial in eng begrenzten Bereichen.

Wenn das Material mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit gleichmäßig über die Kontaktflächen entsprechend der Erfindung verteilt ist, wird die Erosion beträchtlich reduziert, offensichtlich v/egen dieser gleichmäßigen Verteilung. Die nächstliegende Erklärung ist wohl die, daß die gleichmäßige Verteilung des Materials mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit einen abwechselnden Mechanismus für das Einleiten von Bogenentladungen liefert, da die Elektronen weit leichter emittiert werden, d.h. bei niedriger elektrischer Feldstärke, und zwar durch das Material mit der niedrigen elektronischen Austrittsarbeit, als durch die anderen Materialien mit höherer Austrittsarbeit. Die Stellen, an denen sich das Material mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit im Kontakt befinden, wirken im wesentlichen in derselben Weise bezüglich der Elektronenemission wie die Vorsprünge der üblichen Kontakte. Der höchste Vorsprung, der Material mit niedriger Austrittsarbeit enthält, liefert die Elektronen, die die Bogenentladung einleiten und die resul-

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tierende Entladung zerstört die usprüngliche Form des Vorsprungs und rauht den Bereich auf, der diesen umgibt bei einem reduzierten Niveau wegen der reduzierten Stromdichte. Die Entladung entfernt auch das Material mit der niedrigen elektronischen Austrittsarbeit aus diesem Bereich, weshalb die nächste Entladung wahrscheinlicher durch den höchsten Vorsprung eingeleitet wird, der Material mit niedriger Austrittsarbeit enthält usw.. Da nun die Materialien mit niedriger Austrittsarbeit über den gesamten Kontakt verteilt sind, verbreitet sich die Erosion gleichmäßig über die Kontaktflächen.

Es scheint ferner der Fall zu sein, daß bei Materialien mit niedriger elektronischer Austrittsarbeit die Stromdichte der gebildeten Bögen reduziert wird, wodurch die Menge an Material, die durch jeden speziellen Bogen zerstört wird, reduziert wird. Da die Materialien mit der niedrigen Austrittsarbeit auch hohe erste Ionisationspotentiale aufzuweisen scheinen, kann diese Eigenschaft zur Erklärung der beobachteten Verbesserungen beitragen.

Eine andere Verbesserung ist die Wirksamkeit des Oxide der Alkali- undJ&lkalin-Metalle. Die Oxide haben außer der niedrigen elektronischen Austrittsarbeit im allgemeinen hohe erste Ionisationspotentiale im Vergleich zu ihren Metallen. Außer daß die Oxide leichter zu handhaben sind und niedrige elektronische Austrittsarbeit aufweisen, haben sie also ferner ein höheres Ionisationspotential mit seinen daraus resultierenden Vorteilen.

Diese beiden Erscheinungen können auch andere entstehende Erosionscharakteristiken erklären, da die Oxide bei unterschiedlichen Temperaturen zerfallen, jedoch im allgemeinen in dem Temperaturbereich, der in den Lichtbögen auftritt.

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Ein solcher Zerfall würde das Ionisationspotential und die elektronische Austrittsarbeit des Oxides gegenüber dem der Metalle erniedrigen und die verschiedenen Verbesserungen bei den unterschiedlichen Kombinationen erklären.

Der gesamte Vorteil bei der Erosionscharakteristik kann aus einem Vergleich der elektronischen Austrittsarbeit des Metalles und seines Oxides, des Ionisationspotentials des Metalles und seines Oxides, der Temperatur, bei der das Oxid in das Metall und Sauerstoff zerfällt und durch die Temperatur und Dauer der auftretenden Lichtbogen bestimmt werden. Entsprechend diesen Faktoren können Kontakte mit guten und besten Ergebnissen für besondere Anwendungsfälle unter Anwendung der Erfindung hergestellt werden.

Die Erfindung betrifft somit ein Material zur Verwendung bei der Herstellung von elektrischen Kontakten, das in pulveriger Form vorliegt und durch metallurgische Techniken, wie Verdichten, Sintern, Pressen, Formen und Schneiden verarbeitet wird, um die Kontakte herzustellen. Das Material besteht in den meisten Anwendungsfällen im wesentlichen aus Silber, etwa 15 Gewichtsprozent Kadmiumoxid und Lithiumoxid in einem Anteil von etwa 0,005 Gewichtsprozent, was etwa 0,04 Molekülprozent Lithiumoxid entspricht. Das Lithiumoxid wird zugegeben und gleichmäßig auf den Flächen der Pulverpartikel, z.B. durch Ausfällen, verteilt.

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Claims

Patentansprüche

Kontaktmaterial zur Herstellung elektrischer Kontakte, dadurch gekennzeichnet , daß es im wesentlichen aus einem ersten Metall besteht, das eine relativ hohe elektrische Leitfähigkeit hat, einem Oxid eines zweiten Metalles, das von einem effektiven Mindestbetrag bis zu einem maximalen Betrag zugegeben wird, der durch die Löslichkeit des zweiten Metalls im ersten Metall begrenzt ist, sowie einem Oxid, das eine niedrige elektronische Austrittsarbeit hat, das in Oxidform in einer Menge von etwa O,O1 bis etwa O,1 Molekülprozent bezogen auf das gesamte Kontaktmaterial zugegeben wird.
2. Kontaktmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Anteil des Oxidmaterials etwa 0,03 bis etwa 0,05 Molekülprozent bezogen auf das gesamte Kontaktmaterial beträgt.
3. Kontaktmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Anteil des Oxidmaterials etwa 0,015 bis etwa O,08 Molekülprozent bezogen auf das gesamte Kontaktmaterial beträgt.
4. Kontaktmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das erste Metall Silber ist.
5. Kontaktmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das zugegebene Oxid Lithiumoxid oder Bariumoxid ist.

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ORIGINAL INSPECTED
6. Kontaktmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß das zugegebene Material ein Oxid von Magnesium, Kalzium, Strontium, Natrium, Kalium, Rubidium, Caesium oder Franzium ist.
7. Kontaktiraterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das zweite Metall ein Metall ist, das dem Kontakt vorgegebene Versprödungseigenschaften gibt.
8. Kontaktmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet , daß das zweite Metall Kadmium ist.
9. Verfahren zur Herstellung eines Kontaktmaterials für elektrische Kontakte, dadurch gekennzeichnet, daß ein erstes Ausgangsmaterial bereitgestellt wird, das im wesentlichen aus einem ersten Metall mit einer relativ hohen elektrischen Leitfähigkeit in Pulverform mit vorgegebener maximaler Partikelgröße besteht, daß ein zweites Ausgangsmaterial bereitgestellt wird in Pulverform mit einer vorgegebenen maximalen Partikelgröße, daß das zweite Material ein zweites Metall enthält, das leichter oxidierbar ist als das erste Metall unter gleichen Umgebungsbedingungen und daß es in einer Menge zugegeben wird, von einem effektiven Mindestbetrag bis herauf zu einem Maximalbetrag, der durch die Löslichkeit des zweiten Metalles im ersten Metall begrenzt ist, daß die beiden Ausgangsmaterialien gemischt werden, um eine Mischung zu erhalten, in der die beiden Materialien im wesentlichen gleichmäßig verteilt sind, daß die Mischung in einer reduzierenden Atmosphäre auf eine Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur der Legierung des ersten und des zweiten Metalles in den vorhandenen Anteilen erwärmt wird, um die beiden Metalle in Pulverform zu legieren, daß die legierte Mischung abgesiebt

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wird, um eine maximale gegebene Partikelgröße zu crhaltnn, daß die abgesiebte Mischung in einer oxidierenden Atmosphäre bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur der Legierung der beiden Metalle in den vorhandenen Anteilen erwärmt v/ird, um das zweite rietall im wesentlichen vollständig zu oxidieren und die Mischung in Pulverform aufrecht zu erhalten, daß die oxidierte Mischung abgesiebt wird, um eine gegebene maximale Partikelgrcße zu erhalten, daß ein Zusatzmaterial zugegeben und in der oxidierten Mischung im wesentlichen gleichmäßig verteilt wird, das eine niedrige elektronische Austrittsarbeit von etwa 0,01 bis 0,1 Molekülprozent der Gesamtheit des ersten, zweiten und dritten Ausgangsmaterials hat, daß das gesamte Gemisch verpreßt und gesintert wird und daß aus dem gesinterten Gemisch ein Kontakt gegebener Form und Größe hergestellt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß das dritte Ausgangsmaterial in einem Anteil von etwa 0,03 bis 0,05 Molekülprozent zugegeben wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß das dritte Ausgangsmaterial in einem Anteil von etwa 0,015 bis 0,08 Molekülprozent zugegeben wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet , daß das zweite Material Kadmiumoxid ist und daß die Erwärmung in einer reduzierenden Atmosphäre vorgenommen wird, um das Kadmiumoxid zu Kadmium zu reduzieren.

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13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet , daß das erste Ausgangs material Silberpulver ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß das Zusatzmaterial ein Oxid von Lithium oder Barium ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß das Zusatzmaterial ein Oxid von Magnesium, Kalzium,Strontium, Kalium,
Natrium, Rubidium, Caesium oder Franzium ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet , daß das zweite Metall so ausgewählt ist, daß es dem Kontakt vorgegebene
Versprödungseigenschaften gibt.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet , daß das zweite Metall Kadmium ist.

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