DE2735898A1

DE2735898A1 - Vorrichtung zur herstellung einer glasfaser-stapelfasermatte

Info

Publication number: DE2735898A1
Application number: DE19772735898
Authority: DE
Inventors: Toshihito Fujita; Toshiaki Kikuchi; Koji Nakazawa
Original assignee: Nitto Boseki Co Ltd
Current assignee: Nitto Boseki Co Ltd
Priority date: 1976-08-25
Filing date: 1977-08-09
Publication date: 1978-03-02
Also published as: PT66951A; JPS5337939B2; FR2362796B1; JPS5328779A; NL173774C; FR2362796A1; SE7709485L; IN148842B; GB1531699A; DK375877A; NL7709317A; DE2735898C3; US4161897A; ES461868A1; IT1079929B; CA1079049A; BR7705601A; CH618751A5; DE2735898B2; CS203165B2

Description

HOFFMANN · BITL. E Λ ΡΑΙίΤΛΈ

DR. ING. E. HOFFMANN (1930-1976) · D I PL-I NG. W. E ITlE · DR. RE R. N AT. K. HO F FMAN N · D I PL.-I NG. W. LE H N

DIPL.-ING. K. FOCHSlE · DR. RER. NAT. B. HANSEN ARABEILASTRASSE 4 (STERNHAUS) · D-8000 MO NCH E N 81 · TELEFON (089) 911087 . TE LE X 05-29619 (PATH E)

29 589

Nitto Boseki Co. Ltd.
Fukushima-shi / Japan

Vorrichtung zur Herstellung einer Glasfaser-Stapelfasermatte

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung einer Stapelfasermatte aus Glasfasern.

Aus der Japanischen Patentveröffentlichung 2 7O89/1975 ist bereits ein Verfahren zur Herstellung von Stapelfasern bekannt, entsprechend dem die Glasfaden nach dem Austreten aus im Boden eines Schmelzofens befindliche Düsen mit einem Beschichtungsmittel beschichtet und in Form eines Stranges gesammelt werden und nach dem die Glasfaden auf der Oberfläche einer Förderwalze kleben kön-

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nen, um faserig gestreckt zu werden und nach dem dann die Glasfäden durch eine an der Förderwalze anliegende Schneidwalze in Stücke von vorbestimmter Länge geschnitten werden. Nach diesem Stand der Technik werden die aus den im Boden des Schmelzofens befindlichen Düsen austretenden Glasfäden mit einem Beschichtungsmittel beschichtet, dann in Form eines Stranges gesammelt und dann mit der Außenfläche einer Führungswalze über einen bestimmten Winkel so in Berührung gebracht, daß die Glasfäden mit Hilfe einer Reibungs-Adhäsionskraft infolge der Berührung faserig gestreckt werden. Außerdem werden die Glasfäden unter der Bedingung, daß die Glasfäden in Form eines Stranges einen Berührungswinkel haben, bei dem die Reibungs-Adhäsionskraft größer als die Streckkraft ist, mittels einer gegen die Förderwalze anllegenden Schneidwalze in Stücke vorbestimmter Länge geschnitten, um dadurch Glasfaser-Stapelfasern zu schaffen.

Bei dem zuvor beschriebenen Stand der Technik wird mit der Drehung der Schneidwalze die Förderwalze mit der selben Umfangsgeschwindigkeit gedreht, und zwar um sowohl den Streckvorgang zum Faserigmachen der Glasfäden als auch den Versorgungsvorgang des Stranges in den Anlagebereich zwischen der Schneidwalze und der Förderwalze zu ermöglichen. Daher ist es nötig, daß der Strang vollständig auf der Oberfläche der Förderwalze mit Hilfe der Reibkraft haftet.

Weiterhin besteht eine große Verschiedenheit der Fädendurchmesser, der Fadenzahl, der Schneidlängen, der Beschichtungsmittelkonzentrationen und der Beschichtungsmittel. Zum Beispiel kann für den Fadendurchmesser folgende Gleichung zwischen dem Faserungsgrad (A) des Glasfaserfadens und einer die Faser bildenden Umfangsgeschwindigkeit (B) aufgestellt werden:

1
A « f (B * )

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Für den Fall, daß es erfordert wird, einen Faden mit einem Durchmesser von 10 ,u bei einem Faserungsgrad von 13,u und einer Faserbildungsgeschwindigkeit von 1200 m/min (Beispiel) zu schaffen, wird die Herstellung so durchgeführt, daß die anderen Spinnbedingungen konstant gehalten werden und die Umfangsgeschwindigkeit der Förderwalze auf 2OOO m/min erhöht wird. In diesem Fall, wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Faserform-Förderwalze gleich der der Schneidwalze ist, wird die Geschwindigkeit der Schneidwalze ebenfalls erhöht. Daraus resultiert, daß die Fallrichtung der Stapelfasern durch das Verhältnis zwischen der Adhäsionskraft einer Stapelfaser an der Schneidwalze, die Zentrifugalkraft derselben und die Adhäsionskraft derselben an der Oberfläche der Förderwalze bestimmt wird. Ein Ansteigen der Schneidgeschwindigkeit resultiert in einem Anwachsen der Adhäsionskraft der Stapelfasern in Richtung auf die Schneidwalze. Dies bedeutet, daß die Adhäsionskraft relativ abnimmt und daher die Fallrichtung in Richtung auf die Seite der Förderwalze verändert wird. Wenn dagegen die Schneidgeschwindigkeit abnimmt, so wechselt die Fallrichtung in Richtung auf die Seite der Schneidwalze. Hinzu kommt, daß entsprechend der Veränderungen der Zahl der Fäden, der Schnittlänge, der Beschichtungsmittelkonzentration und der Art des Beschichtungsmittels die Adhäsionskraft auf der Förderwalze verändert wird. Weiterhin wird, da der auf der Oberfläche der Förderwalze aufgewickelte und von dieser abgegebene Strang mit einem Beschichtungsmittel beschichtet und daher immer feucht ist, überschüssiges Beschichtungsmittel vom Strang fortschreitend durch die Wickelspannung des Stranges auf der Förderwalze entfernt, so daß entsprechend die Adhäsionskraft des Stranges mit der Zeit erhöht wird. Entsprechend neigt die Fallrichtung der Stapelfasern dazu, in Richtung auf die Förderwalze abzuwandern.

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Wenn die Viskosität des Beschichtungsmittels relativ niedrig ist, so erfolgt die Verdrängung in Richtung der Schneidwalzenseite. Wenn jedoch die Viskosität des Beschichtungsmittels relativ hoch ist, so erfolgt die Verdrängung in Richtung der Förderwalzenseite.

Wenn die Schneidwalze einen Durchmesser d aufweist und die in der Oberfläche der Schneidwalze eingebetteten Schneidkanten A-A relativ zur Achse der Schneidwalze einen Winkel ö einnehmen (Fig. 2) und wenn der Strang mittels einer Traverse in Axialrichtung der Förderwalze bewegt wird, wird die Schneidposition der Schneidwalze relativ zur Förderwalze mit dem Ergebnis geändert, daß die Fallrichtung der Stapelfasern ebenfalls geändert wird.

Es wird nun angenommen, daß die Fallrichtung einer Stapelfaser am Mittelpunkt a der Schneidwalze mit dem Bezugszeichen (a) bezeichnet wird. Da die Schneidkante gerade und relativ zur Schneidwalze geneigt ist, wächst ein von der Spitze jeder Schneidkante der Schneidwalze, welche die Schneidkanten dreht, gezogener Ort im Durchmesser, da sie zu beiden Enden verläuft. Daher wechselt die Fallrichtung von (a) zu (b), wenn der Schneidpunkt von a zu b verändert wird. Die Fallrichtung wechselt von (b) zu (c), wenn der Schneidpunkt weiterhin von b nach c wechselt. Dagegen verändert sich die Fallrichtung nach <b')»wenn der Schneidpunkt nach b¹ verändert wird, und die Fallrichtung verändert sich entsprechend (C), wenn der Schneidpunkt nach c* verändert wird.

Wenn immer der urn die Förderwalze gewickelte Strang in axialer Richtung bewegt wird, verändert sich die Fallrichtung der Stapelfasern. Daher muß das Schneiden des Stranges durch ständige Steuerung der Fallrichtung durchgeführt werden. Andererseits wird die Ansammelung der Stapelfasern entsprechend der

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Darstellung in (a) oder (b) der Fig. 1 erfolgen.

Diese Nachteile können dadurch überwunden werden, daß die Stapelfasern in einer Position gesammelt werden, in der die Veränderung des Sammelzustandes der Stapelfasern gering ist, d.h. wenn die Abstände zwischen den Schneidpunkten und der Sammelposition klein sind. Wenn jedoch der Strang durch das Beschichtungsmittel feucht ist und dann in Stücke geschnitten wird, wenn die Stapelfasern nahe des Schneidpunktes gesammelt werden, so werden die gegen die Sammelfläche geschlagenen Stapelfasern umhergestreut. Daraus resultiert, daß die Fasern brechen und flaumig bzw. aufgeplustert werden. Dies bedeutet, daß die Qualität der Stapelfasern schlecht wird. Wenn beispielsweise die Schneidgeschwindigkeit zwischen 1000 und 1500 m/min beträgt, sollte der Abstand zwischen dem Schneidpunkt und der Sammelfläche nicht mehr als lOOO mm betragen. Da die Stapelfaser V/asser zwischen 10 bis 20 Gewichts-% enthält und mit Beschichtungsmaterial beschichtet ist, dessen Gewichtsanteil 0,16 bis 1,5 % bezüglich des Totalgewichtes der Stapelfaser (Wasser bzw. Beschichtungsmittel) beträgt, wurde herausgefunden, daß es notwendig ist, die Stapelfasern zu trocknen und zu härten. Jedoch der Sammelzustand der Stapelfasern, welche auf der Sammelfläche aufgeschichtet sind, behindert den Trocknungsvorgang erheblich. Wenn ein üblicher Heißlufttrockner verwendet wird, um die Stapelfasern zu trocknen, und wenn die Stapelfasern unter Bildung einer unebenen Ansammlung aufgehäuft bzw. aufgeschichtet sind, sind die Trockungsbedingungen der auf der Sammelfläche gesammelten Stapelfasern unterschiedlich. Die beispielsweise eine konvexe Ansammlung bildenden Stapelfasern können nicht vollständig getrocknet werden, während die beispielsweise eine konkave Ansammlung bildenden Stapelfasern überschüssige Mengen an Beschichtungsmittel umfassen, welches die Härte der Fasern oder die Farbe der Fasern verändern kann. Wenn eine Hochfrequenz-Induktionsheizung zum Trocknen verwen-

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det wird, so ist Energieabsorbtion proportional zur Fasersammei ausbildung. Insbesondere für konkave Ansammlungen ist die Absorbtionsenergie nahezu null, so daß einige der Fasern nicht getrocknet werden können·

Daher ist eine gleichförmige Abgabe von Stapelfasern auf die Sammelfläche höchst erwünscht.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, das Problem der ungleichförmigen Abgabe der Stapelfasern sogar dann zu vermeiden, wenn die Drehgeschwindigkeit der Schneidwalze und der Zustand des Beschichtungsmaterials der Fasern usw. sich verändern.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, eine Relativstellung zwischen der Schneidwalze und der Förderwalze entsprechend einer Veränderung der Fallrichtung der Stapelfasern steuerbar zu gestalten.

Durch die Maßnahme der vorliegenden Erfindung erfolgt eine gleichförmige Abgabe der Stapelfasern. Dies bedeutet, daß die Fallrichtung der Stapelfasern im wesentlichen konstant gehalten wird, und zwar unabhängig von der Drehgeschwindigkeit der Scnneidwalze und dem Zustand des Beschichtungsmaterials, mit dem die Fasern beschichtet werden.

Insgesamt wird gemäß der Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung einer Glasfaser-Stapelfasermatte geschaffen, bei welcher die Fallrichtung der Stapelfasern jederzeit überwacht und festgestellt wird, so daß, wenn immer die Fallrichtung sich verändert, unmittelbar die Relativstellung einer Achse einer Förderwalze und einer Achse einer Schneidwalze relativ zur stationären Konstruktion der Vorrichtung versetzt werden kann, um

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so die Fallrichtung zu korrigieren, damit eine gleichförmige Ansammlung der Stapelfasern auf dem Fördersystem möglich ist.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in den beigefügten Zeichnungen rein schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele. Es zeigen:

Fig. 1 eine erläuternde Darstellung der Fallrichtungen der zerhackten Fasern oder auch Stapelfasern und der verschiedenen Bedingungen der angesammelten Stapelfasern,

Fig. 2 eine erläuternde Darstellung mit der Darstellung der Schneidrichtungen der Stapelfasern, wenn diese durch verschiedene Teile der in der Umfangsfläche der Schneidrolle eingesetzten schrägen Schneidkante bei der Drehung der Schneidrolle abgeschnitten bzw. abgehackt werden,

Fig. 3 eine Vorderansicht einer Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 4 einen Teilquerschnitt eines Teils der Ausführungs- form gemäß Fig. 3.

Fig. 5 eine Seitenansicht der Ausführungsform gemäß Fig. 3,

Fig. 6 eine Seitenansicht eines Teils der Ausführungsform gemäß Fig. 3,

Fig. 7 eine Draufsicht auf den Teilbereich gemäß Fig. 6 und

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Pig. 8 ein schematisches Elektro-Strömungsmittel-Steuersystem, welches für die Steuerung eines Zylinders der Ausführungsform gemäß Fig. 3 verwendet wird.

In Fig. 3, welche eine Vorderansicht einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellt, weist ein Schmelzofen 3 im Bodenbereich eine Anzahl von Düsenöffnungen 4 auf. Im Ofen 3 befindliches geschmolzenes Glas kann durch die Düsenöffnungen unter Bildung einer entsprechenden Zahl von Glasfaden 5 durch die Düsenöffnungen austreten. Die Glasfaden 5 werden mit einem Beschichtungsmittel beschichtet, und zwar durch eine Beschiehtungseinrichtung 6. Dann werden die Glasfaden 5 in einem Fadenstrang 8 mittels einer Sammelwalze 7 gesammelt. Daraufhin wird der Strang 8 zu einer Schneidbox 9 geleitet.

Die Schneidbox 9 wird durch ein Gestell 28 abgestützt, unter dem ein Bett 11 entlang einem geeigneten Fördersystem bewegt wird. Mit der Schneidbox 9 ist ein Auslaßrohr 9· verbunden, um flüchtige Materialien vom beschichteten Strang 8 auszustoßen. Von einem am Gestell 28 befestigten Stützgestell 29 wird ein Elektromotor 15 abgestützt. Am Motor 15 ist eine Scheibe 18 befestigt, deren Drehkraft über einen Riemen 16 auf dem hinter der Schneidbox 9 befindlichen Antriebsmechanismus übertragen wird. Durch eine ebenfalls am Gestell 28 befestigte Stütze 31 wird ein einen Kolben 32 aufweisender Zylinder 30 abgestützt.

Fig. 4 zeigt einen Teil-Querschnitt der Schneidbox 9. Entsprechend der Darstellung in Fig. 4 gelangt der Strang 8 von der Sammelwalze 7 durch eine Führungswalze 63 und liegt fest auf einer Oberfläche einer Förderwalze 1. Die Förderwalze 1 dient ebenso zur Aufbringung von Spannungen auf die Fäden 5, um dadurch die Glasfaden 5 mit einer hohen Drehgeschwindigkeit kontinuierlich zu strecken. Der über die Förderwalze 1 gelangende

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Strang 8 wird zwischen der Förderwalze 1 und einer Schneidwalze 2 eingeführt, welche unter Druck an der Förderwalze anliegt, wobei der Druck durch einen später noch zu beschreibenden Zylinder 55 geeignet reguliert wird.

Der Strang 8 wird durch geneigte Schneidkanten, welche in der Oberfläche der Schneidwalze 2 eingebettet sind, in Stapelfasern 10 zerhackt bzw. geschnitten, welche eine Länge aufweisen, die durch die Zahl der Schneidkanten und durch die Drehgeschwindigkeit der Schneidwalze 2 bestimmt wird. Die so erhaltenen Stapelfasern fallen in das Bett 11 und werden dort gesammelt.

Die Schneidwalze 2 ist fest auf einem Ende einer Schneidwelle 58 befestigt.

Fig. 5, 6 und 7 zeigen Seitenansichten des Apparates von der Linie V-V in Fig. 3 aus, bzw. eine Vorderansicht des Antriebsmechanismus des Apparates bzw. eine Draufsicht auf den Antriebsmechanismus.

In Fig. 6 und 7 wird eine Seite einer Grundplatte 70 durch eine Welle 74 abgestützt, welche ihrerseits drehbar durch Lagerstützen 71 abgestützt wird. Die andere Seite der Grundplatte ist mit einer Anschlußplatte 72 versehen, an welche der Kolben 32 des Zylinders 30 angelenkt ist.

Eine einem umgekehrten L der Form nach entsprechende Stützplatte 54 ist an der oberen Oberfläche der Grundplatte 70 befestigt. Weiterhin ist an einer Seite eines vertikalen Teils der Stützplatte 54 eine ebene Stützplatte 53 befestigt, so daß die Platte 53 parallel zur Grundplatte 70 verläuft. Der Zylinder ist fest an der gegenüberliegenden Seite des vertikalen Teils der Stützplatte 54 befestigt. Ein Kolben 48 des Zylinders 55

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verläuft parallel zur Stützplatte 53.

Auf der ebenen Stützplatte 53 ist ein Paar paralleler Führungsschienen 46 vorgesehen, auf welchen ein Gleitelement 44 ruht. Das Gleitelement 44 ist mit einem Paar Stegen 49 und 50 versehen. Die Spitze des Kolbens 48 des Zylinders 55 ist mit dem Steg 49 des Gleitelementes 44 verbunden. Ein Ende einer Stange 51 ist mit dem anderen Steg 50 des Gleitelementes verbunden. Das andere Ende der Stange 51 wird durch Reibschluß durch einen fest auf der Grundplatte 53 befestigten Anschlag 52 abgestützt. Daher wird das Gleitelement 44 entlang der Schienen entsprechend dem Ausfahren und Einziehen des Kolbens 48 bewegt. Auf dem Gleitelement 44 ist eine Platte 43 befestigt, auf welcher ein hohles Lagerglied 40 fest durch Böcke 42 abgestützt wird, welche ihrerseits auf der Platte 43 befestigt sind. Durch das hohle Lagerglied 40 ragt eine Welle 41, deren eines Ende an der Förderrolle 1 befestigt ist.

Ein Ende der Ausdehnung der Platte 43 ist nach unten zur Bildung einer vertikalen Platte 45 abgebogen. Am unteren Endbereich der vertikalen Platte 45 ist ein Führungsroilenmechanismus 60 befestigt, welcher die auf einer hin- und hergehenden Welle befestigte Führungsrolle 63 aufweist.

Auf der hinsichtlich seiner Form einem umgekehrten L entsprechenden Stützplatte 54 wird ein Hohllager 57 durch ein Paar von auf der Platte 54 befestigten Böcken 56 abgestützt. Ein Ende einer im Hohllager 57 gelagerten Welle 58 ist mit der Schneidwalze 2 verbunden. Das andere Ende ist mit einer Riemenscheibe 21 verbunden.

An einem Ende der Welle 74 befindet sich eine Riemenscheibe 20, wobei ein Riemen 17 über die Scheiben 20 und 21 gespannt ist. Einstückig mit der Scheibe 20 ist eine Scheibe 19 verbunden. Daher wird das Drehmoment des Motors 15 mittels der Riemen-

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scheiben 18, 19, 20 und 21 und der Riemen 16 und 17 auf die Schneidwelle 58 übertragen, um die Schneidwalze 20 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit zu drehen, so daß die Drehung der Schneidwalze 2 mittels eines Druckkontaktes auf die Förderwalze 1 übertragen wird.

Der Druckkontakt zwischen der Schneidwalze 2 und der Förderwalze 1 wird durch Verstellen des Kolbens 48 des Zylinders 55 reguliert, um wunschgemäß das Gleitelement 44 entlang der Schienen 46 zu bewegen, so daß der Druckkontakt der Förderwalze 1 gegen die Schneidwalze 2 durch den Zylinder 55 gesteuert wird. Die Position der Förderwalze 1 relativ zur Schneidwalze 2 wird fest mittels des Anschlags 52 aufrechterhalten, ohne daß unerwünschte Vibrationen der Förderwalze 1 auftreten.

Unmittelbar unter dem Strangzerschneidpunkt ist eine Lichtaussendeeinrichtung 131 und eine Lichtempfangseinrichtung 132 vorgesehen. Diese Einrichtungen sind entsprechend der dargestellten Ausführungsform entsprechend Fig. 4 und 7 an der Schneidbox 9 befestigt. Die Lichtaussendeeinrichtung 131 "kann Licht parallel zur Axialrichtung der Förderwalze 1 aussenden. Der Abstand zwischen den Einrichtungen 131 und 132 ist im wesentlichen gleich der Breite der Förderwalze 1. Der Zweck des optischen Systems besteht darin, die Abweichung der Fallrichtung der Stapelfasern vom korrekten Verlauf festzustellen und um ein Signal zu schaffen, welches die Richtung der Abweichung kennzeichnet und durch welches der Zylinder 30 dahingehend gesteuert wird, um die Stellung der Förderwalze 1 relativ zur Schneidwalze 2 zu ändern.

Fig. 8a zeigt ein Beispiel eines Steuersystems mit dem optischen System und zwar einem Signalerzeuger 100, einem elektromagnetischen Ventil V und dem Zylinder 30 zur Kompensierung der Veränderung der Fallrichtung der Stapelfasern.

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Die Lichtempfangseinrichtung 132 umfaßt ein Paar von Lichtempfangselementen 132a und 132 b, welche an beiden Seiten des korrekten Fallbereiches der Stapelfasern IO entsprechend Fig. 8b angeordnet sind, um ein Ausrücken des Fallverlaufes festzustellen und ein für die Ausrückrichtung kennzeichnendes Signal zu schaffen. '

Wenn zum Beispiel der Fallbereich der Stapelfasern nach links ausrückt, so wird das durch die Lichtaussendeinrichtung 131 zum Lichtempfangselement 132a gesandte Licht gesperrt, während das Element 132b weiterhin Licht empfängt. Nach dem Sperren des auf das Element 132a gerichteten Lichtes schafft die Einrichtung 132 ein in der Steuereinrichtung 100 erzeugtes Signal, um an das elektromagnetische Zweiwege-Umkehrventil V eine Information dahingehend zu geben, daß der Zylinder 30 zum Ausschieben des Kolbens 32 mit Druck zu beaufschlagen ist, damit ein Ende der Grundplatte 70 nach oben gestoßen wird, bis das Signal beendet ist. Dadurch gelangt die Förderwalze 1 ein wenig höher als die Schneidwalze 2, wodurch die korrekte Fallrichtung wieder hergestellt wird.

Entsprechend der vorstehenden Beschreibung werden die Veränderungen der Stapelfaser-Fallrichtungen durch einen photoelektrischen Detektor festgestellt. Es ist jedoch einleuchtend, daß die Anzahl und die spezielle Anordnung der optischen Elemente nur als beispielhaft anzusehen ist, so daß andere Anordnungen ohne weiteres möglich sind. Weiterhin kann dieser Feststellvorgang durch andere Methoden erfolgen. Wenn zum Beispiel ein Laser-Lichtstrahl verwendet wird, kann die Stapelfaser-Fallrichtung dadurch festgestellt werden, daß ein Blockieren des Strahles durch den fallenden Stapelfaserstrang als eine normale ständige Bedingung betrachtet werden kann. Entsprechend einer anderen Methode können zwei Laser-Strahlen parallel zueinander derart ausgesandt werden, daß diese beiden Laser-Strahlen

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im gleichen Abstand von der Strangfallrichtung angeordnet sind, die unter normalen ständigen Bedingungen erhalten wird. Wenn einer der Laser-Strahlen durch den fallenden Stapelfaserstrang blockiert wird, wird die Fallrichtung korrigiert.

Weiterhin wird entsprechend der vorstehenden Beschreibung die Stapelfaserstrang-Fallrichtung durch Veränderung der Grundplatte 70 verändert, auf welcher die Schneidwalze und die Förderwalze befestigt sind, und zwar durch die Verwendung des Zylinders 30. Dieselbe Wirkung kann auf andere Weise erzielt werden. Zum Beispiel ist es möglich, die Schneidwalze 2 zu fixieren und die Achse der Förderwalze relativ zur Schneidwalze zu regulieren. Es kann ebenso die Förderwalze 1 fixiert und die Achse der Schneidwalze 2 reguliert werden.

Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird die Fallrichtung der Stapelfasern entsprechend der vorstehenden Beschreibung korrigiert, so daß die Stapelfasern einheitlich und gleichförmig auf dem Bett gestapelt werden, um dadurch eine Stapelfasermatte herzustellen, welche eine gleichförmige Dicke aufweist.

Ansprüche:

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Claims

P a t en t a ns p.rue.h e

1. Vorrichtung zur Herstellung einer Stapelfasermatte gleichförmiger Dicke gekennzeichnet durch ein Gestell (28), eine unterhalb des Gestells (28) befindliche Fördereinrichtung (11), eine eine Vielzahl von Schneidkanten aufweisende Schneidwalze (2), wobei die Schneidkanten in der Umfangsfläche der Walze eingebettet sind, eine erste auf dem Gestell (28) befestigte Einrichtung für das drehbare Abstützen der Schneidwalze (2), eine Antriebseinrichtung für die Drehung der Schneidwalze (2), eine Förderwalze (1) zum Fördern eines Stranges (8) in die Schneidposition, eine mit einem Ende am Gestell (28) angelenkte zweite Einrichtung (70), eine auf der zweiten Einrichtung (70) befestigte dritte Einrichtung zum Abstützen der Förderwalze (1) parallel und in Berührung mit der Schneidwalze (2), um die Förderwalze (1) zusammen mit der Drehung der Schneidwalze (2) zu drehen, durch eine relativ zur Förderwalze (1) stationär angeordnete Führungseinrichtung (63) zum Führen des Stranges über die Förderwaize (1) zwischen die Förderwalze (1) und die Schneidwalze (2), wobei die Führungseinrichtung (63) hin- und herbewegbar ist, um den Strang (8) axial auf der Förderwalze (1) zu bewegen, durch eine Feststelleinrichtung (131, 132) zum Feststellen der Abweichung der Fallrichtung der Stapelfasern (10) aus der vorbestimmten Richtung zur Schaffung eines Steuersignals, welches die Abweichungsrichtung kennzeichnet und durch eine auf das Steuersignal reagierende vierte Einrichtung zum Verschwenken der zweiten Einrichtung (70) zur Veränderung der Relativstellung der Förderwalze (1) zur Schneidwalze (2) und zum Gestell (28) derart, daß die vorbestimmte und gewünschte Fallrichtung wieder herstell bar ist.

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ORIGINAL INSPECTED

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwalze (2) auf der zweiten Einrichtung (70) befestigt ist.

3· Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Einrichtung mit Führungsschienen (46) versehen ist, wobei die dritte Einrichtung Führungsschienen (46), ein auf den Führungsschienen (46) befestigtes Gleitelement (44) und einen ersten Zylinder (55) aufweist, dessen Kolben (48) mit dem Gleitelement (44) verbunden ist, wobei die Förderwalze (1) durch das Gleitelement (44) abgestützt ist«

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Einrichtung weiterhin einen erweiterten Bereich (45) aufweist, an welchem die Führungseinrichtung (60, 61, 62, 63) befestigt ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Feststelleinrichtung (131, 132) einen optischen Detektor aufweist, welcher entweder auf einen blockierten oder einen ungestörten oder einen infolge der Abweichung der Fallrichtung der Stapelfasern (10) unterbrochenen Lichtstrahl reagiert.

6. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß die vierte Einrichtung einen zweiten am Gestell (28) angelenkten und einen Kolben (32) aufweisenden Zylinder (30) aufweist, wobei ein freies Ende des Kolbens (32) mit dem anderen Ende der zweiten Einrichtung (70) versehen ist, daß ein Ventil (V) mit dem zweiten Zylinder (30) verbunden und mit einem Strömungsmittel versorgt ist, wobei der zweite Zylinder durch das Ventil (V) als Reak-

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tion auf das Steuersignal betätigbar ist, so daß der Kolben (32) des Zylinders (30) ausgefahren wird, wenn die Abweichung der Fallrichtung in der einen Richtung erfolgt,und daß der Kolben (32) des Zylinders (30) eingezogen wird, wenn die Abweichung in der Fallrichtung in der entgegengesetzten Richtung erfolgt.

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