DE2735793A1

DE2735793A1 - Kraftstoffoerderpumpe

Info

Publication number: DE2735793A1
Application number: DE19772735793
Authority: DE
Inventors: Ulrich Dipl Ing Kemmner; Karl Ing Grad Ruhl
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1977-08-09
Filing date: 1977-08-09
Publication date: 1979-02-22
Also published as: JPS5429107A

Description

Kraftstofförderpumpe
Zusammenfassung Es wird eine Kraftstofförderpumpe vorgeschlagen, bei der dem antreibenden Elektromotor ein zweistufiges Pumpensystela zugeordnet ist; die Läufer beider Pumpensysteme, nämlich das Laufrad der ersten, saugseitig angeordneten und bevorzugt als Seitenkanalpumpc ausgebildeten Vorstufenpumpe und der Pumpe rotor oder die Nutsclieibe der sich anschlie3enden zweiten Puapenstufe sind auf einer gemeinsamen feststehenden Achse gelagert, die in einer zentralen Bohrung einer vorderen Grundplatte befestigt, bevorzugt eingepreßt ist. Die Genauigkeit des gesamten Pumpenaufbaus hängt von der Präzision der Verbindung einer mittleren Grundplatte mit dieser vorderen Grundplatte ab, da die mittlere Grundplatte ihrerseits eine zur die zweite Stufe bildenden Rollenzellenpumpe gehörende Zwischenplatte und Stützplatte lagert, die zwischen sich den Pumpenrotor aufnehmen.
Die Verbindung von vorderer Grundplatte und mittlerer Grundplatte ist daher hochgenau und so fest ausgebildet, daß auch während des Betriebs keine Verschiebungen erfolgen. Gehalten werden vordere Grundplatte oder mittlere Grundplatte innerhalb des Pumpengehäuses von einem zylindrischen Rohrflansch, der zur im gleichen Gehäuse angeordneten Elektromotor gehört.
Stand der Technik Die Erfindung geht aus von einer Kraftstofförderpumpe nach der Gattung des Hauptanspruchs. Kraftstofförderpumpen, bei denen das Kraftstoffpumpensystem und der Elektromotor in einem topfförmigen Gehäuse untergebracht sind, sind bekannt; es ist auch schon vorgeschlagen worden, das Kraftstoffpumpensystem zweistufig auszubilden, wobei als Vorstufe üblicherweise eine Seitenkanalpumpe verwendet wird, während die dieser Pumpe nachgischaltet, den gewünschten hohen Enddruck erzeugende zweite Pumpe als Rollenzellenpumpe arbeitet. Beide Kraftstoffpumpcn, die Seitenkanalpumpe und die Rollenzellenpumpe, sind bevorzugt auf einer, dem Kollektor des antreibenden Elektromotors abgewandten Seite angeordnet.
Bei Kraftstofförderpumpen ist es allgemein bekannt, zur Erleichterung einer radialen und axialen Justierung der mit hoher Präzision gearbeiteten Pumpenelemente, insbesondere der Rollenzellenpumpe, die sich drehenden Pumpenteile auf einer srationären Achse anzuordnen, wodurch die Einstellung des axialen und radialen Spiels erleichtert wira und mit hoher Präzision durchgeführt werden kann, da die Bewecjlichkeit einer selbst in Lagern gehaltenen Welle dann nicht berücksichtigt zu werden braucht.
Der Anker des den Pumpenrotor antreibenden Elektromotors kann dann mittels eines Tragrohrs auf der stationären Achse gelagert sein, wobei zwischen dem Tragrohr und der Achse Lagerkörer angeordnet sind.
Bei aus zwei getrennten, jedoch gemeinsam vom Elc]tromotor anzutreibenden Pumpenstufen ist es schwierig, die stationaren Teile beider Pumpenstufen so einwandfrei zu halten und zu lagern, daß sich auch im Betrieb keine Verschiebungen und Veränderungen mit Bezug auf die sich drehenden Teile der Pumpen ergeben, die auf der stationären Achse gelagert sind. Hierbei ist von besonderer Bedeutung die Verbindung zwischen einer vorderen GrundplaLte bzw. einem ersten Flansch, in deren zentraler Bohrung die stationäre Achse eingepreßt ist, und einer mittleren Grundplatte, die insbesondere die stationären Teile der als zweite Stufe ausgcbildeten Rollenzellenpumpe mit Bezug auf dercn Pumpenrotor lagert.
Vorteile der Erfindung Die erfindungsgemaße Kraftstofförderpumpe mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat den Vorteil, daß die einzelnen Pumpenstufen innerhalb des umgebenden Gehäuses einwandfrei aufgebaut und sicher zueinander gehalten sind, wobei die Lagerung und Abdichtung der beweglichen Pumpenteile, also Laufrad bei der Seitenkanalpumpe bzw. Pumpenrotor bei einer Rollenzellenpumpe, in axialer und radialer liinsicht mit hoher Präzision erfolgen kann. Der gesamte Pumpcnbereich bildet einen festen, form- und/oder kraftschlüssig verbundenen ßauelementverbund, der sicherstellt, daß die angestrebten, höchstzulässigen radialen und axialen Toleranzen, die im µ-Bereich liegen, erreicht und insbesondere auch während des Betriebs erhalten bleiben. Von wesentlicher Bedeutung ist in diesem Zusammenhang, daß es der Erfindung gelingt, die beiden als stationäre tragende Teile der beiden Pumpenstufen dienenden Grundplatten, nämlich vorderer Grundplatte und mittlerer Grundplatte, so miteinander zu verbinden, daß die radialen und axialen Maße erzielt und eingehalten werden können, wobei insbesondere auch die Montage ohne größere Schwierigkeiten durchzuführen ist.
Infolge sich verschlechternder Kraftstoffqualität können in verstärktem Maße bei der Förderung von innen mit erhöhter Temperatur Funktionsstörungen insbesondere der verwendeten Rollenzellenpumpe auftreten. Dies kann verhindert werden durch Zuführung des Kraftstoffs unter einem geringen Überdruck, da hierdurch eine extreme Zunahme der Dampfbildung als Ausfailursache vermieden wird. Die Erzeugung des Vordrucks kann übernommen werden durch eine hydrodynamische Pumpe mit Entgasungsmöglichekeit, die entweder als separate Elektrokraftstoffpumpe vorgeschaltet wird oder als Vorstufe in den Bereich der Rollenzellenpumpe integriert wird.
Durch die integrierte zweistufe Pumpenform gelingt der Erfindung die lage- und formstabile Verbindung zwischen der Grundplatte und dem Zwischenflansch, die einwandfreie Abdichtung zwischen den einzelnen Pumpenstufen mit den verschiedenen Überdruck-Niveaus und dem Saugraum, die Einhaltung der Lagetoleranzen, insbesondere die St.lrnlaufwabweichung der Zwischenflanscllplanfläche zur Achse und eine günstige Montage für die erste Pumpenstufc.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und V<rbesserungen der im Hauptal.-spruch angegebenen Kraftstofförderp'inipe möglich.
Zeichnung Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in er Zeichnung dabei stellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erJ.äutert. Es zeigen Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine zweistufige Kraftstofförderpumpe, die Figuren 2 bis 8 zeigen bevorzugte Ausführungsbeispiele des Verbindungsbereichs von vorderer zu mittlerer Grundplatte bei zweistufigen Kraftstofförderpumpen in Form von Teilausschnitten.
Beschreibung der Erfindungsbeispiele Zunächst wird anhand der Darstellung der Fig. 1 zum besseren Verständnis der einzelnen erfindungsgemäßen Ausführungsformen das Grundprinzip einer zweistufigen Kraftstofförderpumpe nach Aufbau und Wirkungsweise kurz erläutert. Die Kraftstofförderpumpe der Fig. 1 besteht aus einer die beiden Pumpc--nstufen 3 und 4 verbindenden Zwischenflansch 1 sowie aus dem beide Pumpen gleichzeitig antreibenden Elektromotor 2. Die beiden Pumpenstufen 3 nd 4 sind zusammen mit dem Elektromotor in einem topfförmigen Gehäuse 5 untergebracht, welches auf seiner Bodenseite einen Sauganschluß 6 aufweist, auf den ein nicht dargestellter Kraftstoffschlauch aufzuschieben ist. Das topfförmige Gehause 5 ist mittels eines Deckels 7 verschlossen, an dem ein Druckanschlußstutzen 8 sowie ein Rückschlagventil 9 angeordnet sind. Zwischen dem Gehäuse und dem Deckel 7 ist eine Dichtung 10 angeordnet; der Deckel 7 ist am offenen Ende des Gehäuses 5 durch eine Bördelung 11 befestigt.
Im Gehäuseinneren sind von der Saugseite zur Druckseite hin gesehen zunächst die beiden Pumpen 3 und 4 und dann der Elektromo tor 2 angeordnet, dabei durchströmt der von den Pumpen 3 und 4 unter Druck geförderte Kraftstoff auch den Elektromotor 2 und dessen Bauelemente, um diesen zu kühlen.
Der Elektromotor 2 besteht aus einem sich drehenden Anker oder Mo torläufer 12 und einem Magnetteil 13. Der Motorläufer 12 ist Leber geeignete Lager, beispielsweise Lagerbuchsen 14 auf einer feststehenden Achse 15 gelagert, die beispielsweise im vorderen DdOr hinteren Gehäusebereich in stationäre, tragende Teile fest e:'nypreßt ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich im Pumpenbereich 1 eine vordere Grundplatte 16, auf die weiter hinten noch eingegangen wird und die eine zentrale Bohrung 17 aufweist, in welche die Achse 15 eingepreßt ist. Das andere Ende der Achse ist bei 18 in einer geeigneten Aussparung des Deckels 7 eingepaßt.
Die den Motorläufer 12 auf der Achse 15 lagernden Lagerbuchsen 14 sind in einem Tragrohr 20 angeordnet, auf dem sich ein Lamellenpaket 21 und ein Ankerwicklungspaket 22 befinden. Außerdem ist auf dem Tragrohr 20 eine Kollektorbuchse 24 befestigt, beispielsweise durch Aufpressen.
Auf der Kollektorbuchse 24 gleiten Kohlebürsten 25, die in Käft gen 26 angeordnet sind. Die Käfige 26 sind mit nichtdargestellten, im Deckel 7 angeordneten Anschlußklemmen elektrisch leitend ve;-bunden. Der Magnetteil 13 des Elektromotors 2 besteht aus z.ei Permanentmagneten 27, die in einem rohrförmigen oder zylindrischen Rückschlußrohr 28, beispielsweise einem aus magnetisch leitendem Werkstoff bestehenden und eine geeignete Form aufweisenden 21ectl angeordnet sind. Dieses rohrförmige Halteteil 28 dient gleichzeitig zum Festspannen mindestens eines stationären Bauelements im Pumpenbereich 1, da auf das Halteteil 28 vom durch die Börcleluny 11 gehaltenen Deckel 7 über im einzelnen nicht erläuterte, bei 29 gezeigte Bauelemente ein entsprechender Einspanndruck ausge;iot wird.
Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel wirkt der Halte-und Preßdruck des Halteteils 28 auf die vordere Grundplatte 16.
Der Pumpenbereich 1 umfaßt zwei voneinander getrennte Pumpenstufen 3 und 4, die vom Elektromotor 2 gleichzeitig angetrieben werden.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die unmittelba: dem Sauganschluß 6 zugewandte erste Pumpenstufe 3 dus einer Seitenkanalpumpe, während die der Seitenkanalpumpe nachgeschaltete zweite Pumpenstufe von einer Rollenzellenpumpe gebildet ist. Art und Aufbau der den Pumpenbereich bildenden Pumpen kann aber an sich beliebig sein, jede Stufe ist im alltjemeinsten Fall als Flüssigkeitspumpe anzusehen, die eine Zahnradpumpe, Seitenkanalpumpe, Rollenzellenpumpe oder eine sonstige Pumpe sein kann, wobei bei Serienschaltung von zwei Verdrängerpumpen ohne den Selbstregeleffekt der hydrodynamischen Pumpen ein Druckregler zwischengeschaltet sein muß. Zwischen den jeweiligen beweglichen Teilen jeder Pumpe, also beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zwischen dem Laufrad 30 der Seitenkanalpumpe und der Nutscheibe 31 der Rollenzellenpumpe findet eine Drehmitnahme vom Motorlaufer 12 des Elektromotors 2 statt, wozu ein Mitnehmerzapfen 32 eines mit dem Motor läufer verbundenen Mitnehmers 33 in eine entsprechende Nut 34 der Nutscheibc eingreift. Die Mitnahmeverbindung zwischen der Nutscheibe 31 und dem Laufrad 30 ist nicht gesondert dargestellt.
Ausgehend vom Sauganschluß 6 ist der Pumpenbereich gebildet von einer ersten Grundplatte 16, die auf ihrer dem Laufrad 30 zugewandten Seite den stationären, mit dem Laufrad 30 in Wirkverbindung tretenden Teil der Scitenkanalpumpe 3 bildet. Auf den speziellen Aufbau der die beiden Pumpenstufen 3 und 4 bildenden Pumpen und ihre Wirkungsweise braucht an dieser Stelle nicht eingegangen zu werden, da solche Flüssigkeitspumpen (Seitenkanalpumpe, Rollenzellenpumpe) für sich gesehen bekannt sind.
Die vordere Grundplatte 16 liegt über angeschrägte vordere Flächen 35 an entsprechend ausgebildeten Gegenflächen 36 im Gehäuseinneren an; zwischen angrenzenden Ringfläclsen von innerer Gehäusewandung und vorderer Grundplatte 16 ist eine Dichtung 37 eingelegt. Die Grundplatte 16 wird in ihrer stationären Position im Gehäuse vom weiter vorn schon erwähnten zylindrischen Halteteil 28 gehalten, der in eine Schulter 38 der vorderen Grundplatte 16 eingreift. Auf dieser Grundp1atte sind dann, in der Zeichenebene nach rechts verlaufend, die weiteen, die Pumpenstufen 3 und 4 bildenden Bauelemente aufgebaut. Zunächst schließt sich nach innen zu das Laufrad 30 der Seitenkanalpumpe an, welches auf der stationären Welle 15 über einc Lagerbuchse 39 gelagert ist. Es folgt eine mittlere Grundpltte 40, die mit einem peripheren Ringflansch oder einer peripheren Erstreckung 41 das Laufrad der Seitenkatialpumpe übergreift und mit der Flanschstirnwand 42 auf einer zugeordneten Stirnwandringfläche der vorderen Grundplatte 1G aufliegt und an dieser befestigt ist. Die Befestigung erfolgt in einer geeigneten, im einzelnen weiter unten noch mit Bezug auf die Figuren 2 bis 8 erläuterten Verbindungsform, denn diese mittlere Grundplatte 40 dient ihrerseits als Träger oder Iialteglied für die weiteren, sich noch anschließenden Bauelemente der Rollenzellenpumpe. Axial neben der mittleren Grundplatte 40 ist eine Zwischenplatte 44 und darauffolgend eine Stützplatte 45 angeordnet. Mittlere Grundplatte 40, Zwischenplatte 44 und Stützplatte 45 sind durch Schrauben 46, von denen eine in der Darstellung der Fig. 1 dargestcllt ist, zusammengespannt und nehmen zwischen sich den Pumpenrotor bzw. die Nutscheibe 31 der flollenzellenpumpe auf, die ebenfalls über ein geeignetes Lager 47 auf der feststehenden Achse 15 gelagert ist.
Man erkennt, daß bei einer solchen Anordnung ausgehend von der vorderen Grundplatte 16 zwei verschiedene Fixpunktpositionen insbesondere für die Bauelemente der zweiten Pumpenstufe, nmlich der Rollenzellenpumpe, vorgegeben sind. So ist der Pumpenrotor 31 auf der feststehenden, durch eine Preßverbindung von der vorderen Grundplatte 1G gehaltenen Achse 15 gelagert, andererseits sind die diesen Läufer 31 umgebenden Bauelemente, angefangen von der mittleren Grundplatte 40 selbst über die Zwischenplatte 44 und die Stützplatte 45 ebenfalls von der vcrderen Grundplatte 36 getragen, wobei sowohl für das axiale als auch das radiale Spiel und die enge, hochpräzise Führung der Nutscheibe 31 innerhalb der umgebenden Bauelemente die Verbiiidung der mittleren Grundplatte 40 mit der vorderen Grundplatte 16 von besonderer Bedeutung J.st. Während des Betriebs drfn sich die stationären Bauteile gegenüber der Achse 15 nicht rerschieben. Üblicherweise sind die einander zugewandten Flächen von mittlerer Grundplatte 40, Zwischenplatte 44 und Stützplatte 45 feinstbearbeitet, nämlich geläppt, wobei bei der und der mittleren Grundplatte 40 Zwischenplatte 44/die genaue Parallelität beider Flächen wesentlich ist.
Die bevorzugten ausführungsbeispiele der Figuren 2 bis 8 zeigen besonders geeignete Ausführungsformen von vorderer Grundplatte und mittlerer Grundplatte und Möglichkeiten ihrer gegensei tigen Verbindung zur Erzielung und Erhaltung der hochpräzisen radialen und axialen Toleranzen der Pumpenbauelemente. Die vor-(Fig.2) dere Grundplatte 16a,/ die wie beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 die Achse 15 im zentralen Preßsitz lagert, verfügt über einen sich in Richtung auf die zweite Pumpenstufe erstreckenden radialen Ringflansch 50, der bei 51 eine nch innen c;erichtete radiale Paßfläche bildet, in welche eine entsprechende Paßfläche 52 als äußere Ringfläche der mittleren Grundplatte 40a eingedrückt ist. In geeignete, gegenseitige Abschulterungen 53 und 54 ist eine Zwischendichtung 55 eingelegt. Zur testen Verüberstehende ankerung der mittleren Grundplatte 40a werden/ Materialteilbereiche 56 des Ringflanschendes eingeschert, so daß die mit Übergangspassung zusanmengefügten Teile von vorderer Grundplatte und mittlerer Grundplatte forinschlüssig gehalten sind. Die Paßfläche 52 der mittleren Grundplatte 40a springt radial nach außen vor, so daß eine Schulter 57 gebildet ist, in welche ein Materialteil 58 des Ringflanschendes durch eine axial einwirkende, von einem geeigneten \;erkzeug-erzeugte Kraft eingedrückt wird. Dieses Einscheren eines inneren Teils des Ringflanschendes zur formschlüssigen Erfassung eines hierdurch beidseitig eingespannten, nach außen vorspringenden Paßflächen/Flanschteils der mittleren Grundplatte 40a kann über den Umfang verlaufend oder nur an einigen Stellen vorgenommen werden. Der gesamte Pumpenbereich wird bei diesem Ausführungsbeispiel der Fig. 2 dadurch gehalten, daß sich das Ende des Halteteils 28 an einem wandseitig stehen gebliebenen Steg 57 am äußersten Ende des Ringflansches 50 der vorderen Grundplatte 16a abstützt.
Die restlichen Teile, Zwischenplatte 44 und Stützplatte 45 sind dann wiederum mittels Schrauben 46 zusammengefügt.
Es ist auch möglich, Material des äußeren Endbereichs des Ringflansches 50 der vorderen Halteplatte 16a in vorbereitete Taschen oder Ausnehmungen im Bereich der mittleren Grundplatte 40a einzudrücken, nachdem die beiden Grundplatten mit Spiel zusammengefügt worden sind. Durch die mechanische Materialverformung erzielt man eine einazdndfreic Fixierung der beiden Grundplatten 16a, 40a zueinander, woraufhin danii das Spiel durch Aufschrauben von Zwischenplatte und Stützplatte fixiert werden kann.
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 3, 3a erfolgt die Verbindung ebenfalls formschlüssig und gleichzeitig kraftschlüssig, jedoch durch eingriff von radialen, zapfenartigen Vorsprüngen in sich keyelförmig verjüngende Ausnehmungen im Ringflanschbereich der vorderen Grundplatte 16a. Zu diesem Zweck weist die mittlere Grundplatte 40b einen radial nach aulhen vorspringenden Flansch 60 auf, der bei 61 zur radialen Einpassung und Fixierung mit einer zugeordneten Paßfläche 62 des Ringflanschvorsprungs 63 der vorderen Grundplatte 16a zusammenwirkt. Dieser Ringflanschvorsprung verfügt jedoch ergänzend über zunächst in axialer Richtung verlaufende Schlitze oder Durchbrechungen G4 (s. Fig. 3a), die dann in radialer Richtung entsprechend dem Pfeil A in Fig. 3a um 900 verdreht weiterlaufen und gleichzeitig verjüngend ausgebildet sind, so daß sich eine schmaler werdende Arretierungsöffnung 65 ergibt. In diese Arretierungsöffnung erstreckt sich ein Zapfen 66, der vom Ringflansch 60 der mittleren Grundplatte 40b weiter radial nach außen vorsprint.
Über den Umfang der beiden Grundplatten gesehen können mehrere solcher Arretierungssysteme vorhanden sein; die Montage erfolgt in der Weise, daß die mittlere Grundplatte 40b zunchs' so weit axial der vorderen Grundplatte 16b angenähert wird, daß die zapfenartigen Vorsprünge 66 in die axialen Schlitze 64 der äußeren, vorderen Ringwandung hineingleiten; sobald dann durch Auftreffen auf den Schlitzgrund das weitere axiale Einschieben verhindert wird, wird die mittlere Grundplatte 40b in Pfeilrichtung A so weit gedreht, bis die zapfenartigen Vorsprünge 66 in den sich verjüngenden, radial verlaufenden Wandöffnungen 65 absolut festsitzen. Die Steigung der Verjüngung ist dabei entsprechend dem Keilprinzip selbsthemmend ausgelegt; erfolgt die Verdrehung unter entsprechender Krafteinwirkung, ergibt sich im Keilbereich eine gewisse Materialverdrängung, die die Fixierung einwandfrei sicherstellt. Die axiale Position der mittleren Grundplatte 40b mit Bezug auf die vordere Grundplatte 16b ist durch entsprechende Anschläge oder Schultern, die die Paßflächen 62 und 61 begrenzen, festgelegt. Sie kann auch durch die gerade verlaufenden Flächen von zapfenartigem Vorsprung 66 und radialer Schlitzöffnung 65 bestimmt sein.
Die Fig. 3a zeigt die ein bajonettartiges Verschlußsystem b dende Verbindung zwischen vorderer und mittlerer Grundplatte in Draufsicht.
Die axiale Arrctierung des gesamten Pumpenbereichs erfolgt auch hier wieder durch Einspannwirkung des zylindrischen Halteteils 28 auf den vorspringenden Ringflansch der vorderen Grundplatte 16b.
Zu dieser Arretierungsmöglichkeit unterschiedlich ist das Ausführungsbeispiel der Fig. 4, bei dem die vordere Grundplatte 16c in Richtung auf den Sauganschiuß 6 weit zurückgeno:mnen isL und eine eine Schulter 70 bildende Ringausnehmung 71 aufweist.
In diese Ringausnehmung 71 erstreckt sich ein vorspringender Ringflansch 72 der mittleren Grundplatte 40c, der mit einer nach außen gerichteten Schulter 73 zwischen sich, einer die Schulter 70 bildenden Stirnflache der vorderen Grundplatte 16c und der inneren Gehäusewandung die Dichtung 55a einschließt.
Grundsatzlich erfolgt die Verbindung beim Ausführungsbeispiel der Fig. 4 zwischen der Ringausnehmung 71 und dem vorspringenden Ringflansch 72 im Preßsitz, wobei die axiale Position sich bestimmt aus der Stirnfläche der Schulter 70, an welche die vordere Fläche 73a des Rinqflansches 72 zur Anlage kommt; die radiale Position ergibt sich aus den einander zugewandten Flächen von Ausnehuiig und Ringflansch. Durch den Preßsitz ist die mittlere Grundplatte 40c mittels ihres Ringflansches 72 sicller kraftschlüssig auf der vorderen GrunC4platte 16c gehalten; die formschlüssige Arretierung und damit die Fixierung des gesamten Pumpenbereichs erfolgt durch Eingriff des äußeren Endbereichs des llaltetcils 28 in eine Abschulterung 74 der mittleren Grundplatte 40c; d.h., daß in diesem Falle die Druckwirkung des llalteteils 28 auf die vordere Grundplatte 16c über die mittlere Grundplatte 40 c erfolgt.
Aus fertigungstechnischen Gründen (Schwierigkeiten bei der Preßsitzberührung über die gesamte zylindrische Ringfläche von Ausnehmung und Vorsprung) ];znn auch von einer Pressung über den gesamten Zylinderbereich abgesehen werden und nur über einige sich vom vorspringenden Ringflansch 72 radial nach innen erstreckende, in axialer Richtung etwa als Stege verlaufende Nokken vorgesehen sein, wie bei 76 angedeutet. Diese Nocken 76 können dann, in geeigneter Vertcilung über den inneren Umfang des vorspringenden Ringflansches 72, auch größer toleriert werden, da örtliche Pressungen leichter überwunden werden können.
Greift man auf die Preßsitzgestaltuslg übcr Nocken zuxUck, dann erübrigt sich eine äußerst genaue Bearbeitung der einander zugeordneten den Preßsitz bildenden Flächen an vorderer und pjittlerer Grundplatte. Zur leichteren Einführung des vorspringenden Ringflansches 72 auf den zurückspringenden Körper der vorderen Grundplatte 16c ist der Ringflansch bei 77 angeschragt.
Es empfiehlt sich die Verwendung von mindestens drei über den Innenumfang des Ringflansches 72 verteilten Nocken, die dann beim Einpressen über ihre gesamte axiale nge einer gewissen Materialverdrängung unterworfen sein können. Falls gcwiinsch kann bei 78 noch ein zusätzlicher O-Ring zur Abdichtung einye'-legt sein.
Im übrigen wird darauf hingewiesen, und die gilt fiir sämtliche Ausführungsbeispiele, daß die Verbindungsmöglichkeiten zwischen vorderer Grundplatte und mittlerer Grundplatte in erster Linie so ausgelegt sind, daß eine absolute Fixierung dieser beiden Pumpenbauelemente zueinander erreicht wird, die dann auch im rauhen und längeren Betrieh unverrüc:kbar anhält und keinen Veränderungen unterworfen ist. Es kommt daher in erster Linic auf dieses feste Halten in axialer und radialer Richtung an; die Präzisionsspieleinstellung (axial und radial) durch die Zwischenplatte 44 kann dann auch bei einem späteren llontogeabschnitt vorgenommen werden, wobei aber immer Voraussetzunq ist, daß die anfänglich" Arreticrung und Fixierung von mittlerer Grundplatte 40 zu vorderer Grundplatte 15 einwandfrei halt.
Es ist dann auch möglich, die mittlere Grundplatte 40 jeweils als "Normalgrundplatte" für den Rollenzellenpumpenbereich zu betrachten und die Montage der Rollenzellenpumpe von diesem ausgehend aufzubauen, wie dies bei einstufigen, eine Rollenzellenpumpe aufweisenden Kraf tstof förderpur.ipen üblich ist.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel für die möglichst gleichzeitig auch immer eine Abdichtung bewirkende Verbindung zwischen vorderer Grundplatte und mittlerer Grundplatte ist in Fig. 5 gezeigt; dieses Ausführungsbeispiel ähnelt in etwa d2m System der Fig. 4, da auch hier ein vorspringender Ringflansch 80 der mittleren Grundplatte 40d in eine zurückspringende Ausnehmung 81 der vorderen Grundplatte 16d eingreift. Die formschlüssige Verbindung der beiden Grundplatten erfolgt mit hilfe einer Klammer bzw. bevorzugt einer klaiimerartig wirkenden Umspritzung 82, die vor Einbringen des zweiten Grundpumpenelementes aufgebracht werden kann. Der Ringflansch 80 der mittleren Grundplatte 40d verfügt über eine innere axiale Erstreckuncg 83, die in einen nach außen gerichteten Bund 84 übergeht, so daß zwischen Bund und Ringflansch 80 eine über den Umfang latlfende Ausnehmung 85 gebildet ist. In ähnlicher Weise weist die vordere Grundplatte 16d einen radial nach außen gerichteten RincJ-vorsprung 86 auf, so daß eine aus einem geeigneten Kunststoffmaterial bestehende Umspritzung, wie in Fig. 5 ersiclltlich, die beiden zusammengefügten Vorsprünge 86 und 84 zusammenhält und gleichzeitig die Abdichtung zwischen diesen beiden Pumpenbauelementen, nämlich vorderer und mittlerer Grundplatte übernimmt.
Diese Abdichtung ist wichtig, da die die zweite Stufe bildende Rollenzellenpumpe einen Druck von beispielsweise 5 bis 6 bar erzeugt. Die nicht dargestellte Einwirkung des iialteteils 28 auf die mittlere Grundplatte sorgt für die feste Arretierung des gesamten Pumpenbereichs. Die Umspritzung von vorderer und mittlerer Grundplatte erniöglicht auch in b sonders vorteilhafter Weise die Bildung des für das Einlegen des Dichtrings 55c benötigten Raums.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 6 entspricht im wesentlichen der abdichtenden Verbindung der beiden Grundplatten, wie sie in Fig. 5 gezeigt ist, mit der Ausnahme, daß in eine Ausnehmung zwischen einander zugeordneten Ringflächen von vorspringendem Ringflansch 80a der mittleren Grundplatte 40e und der Ringausnehmung 81 der vorderen Grundplatte 16e eine Bahn eines heilssiegelnden Materials, also eine Heißsiegelraupe eingebracht ist. Es handelt sich hierbei bevorzugt um einen Polyamid-Werkstoff, der in Form einer Raupe aufgespritzt bzw. in die Ausnehmung 90 eingebracht ist (die Ausnehmung kann sich dabei im Ringflansch 80a, in der Ringausnehmung 81 bzw. in beiden befinden); nach dem Einbringen des Polyamidmaterials werden die Teile gefügt und dann erwärmt; dadurch wird das Material plastisch und verbindet die vordere mit der mittleren Gruiidplatte.
Es ist auch möglich, die Teile zu zeigen, nachdem vorher das Material der Heißsiegelraupe in seinen plastischen Zustand erwärmt worden ist. Gleichzeitig übernimn die Jleißsiegelraupe die Abdichtung vom Zwisciiendruckraum zum Saugraum bzw. Hochdruckraum.
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 7 ist die lIeißsiegelraupe 91 der Fig. 6 ersetzt durch einen Toleranzring 95, der auch hier in einem Einstich 96 des vorspringenden Ringflansches 80a der mittleren Grundplatte 40f sitzt. Durch die erhebliche Preßstirnseitig wirkung des Toleranzringes erzielt man gleichzeitig/eine aus reichende Abdichtung der jeweiligen Druckräume zueinander, so daß lediglich noch die Ringdichtung 55c, wie bei den anderen Ausführungsbeispielen auch, benötigt wird.
Ersetzt man den Toleranzring 95 der Fig. 7 durch einen einfachen Sprengring 100, wie in Fig. 8 gezeigt, dann empfiehlt sich zusätzlich zu der Dichtung 55c noch eine weitere Dichtung 101 anzuordnen. Der Sprengring 100 ist in einander komplementär zugeordnete, halbkreisförmigc Ringnuten im Ringflansch 80a der mittleren Grundplatte 40g uiid der vorderen Grundplatte 16g angeordnet. Die Montage erfolgt durch Überschieben bis zum Einschnappen des Sprengrings in die Ringnuten.
L e e r s e i t e

Claims

Patentansprüche: 1. Kraftstofförderpumpe mit in einem Gehäuse angeordnetem zweistufigem Pumpnsystem und dieses antriebendem Elektromotor, dadurch gekennzeichnet, daß eine vordere Grundplatte (16) für die erste Pumpenstufe (3) in Gehäuse (5) stationär gehalten ist und ortsfest in einer zentralen Bohrung (17) eine Achse (15) trägt, auf welche die drehbaren Teile (Pumpenrotor 31, Laufrad 30) beider Puinpenstufen (3, 4) gelagert sind und daß an der vorderen Grundplatte (16) eine mittlere Grundplatte (40) form- und/oder kraftschlüssig befestigt ist, die ihrerseits stationäre- Teile der zweiten Pum penstufe (4) trägt.
2. Kraftstofförderpumpe nach Anspruch 1 lait einer Seitenlanalpumpe als erste Pumpenstufe und einer Rollenzellenpumpe als zweiter Pumpenstufe, dadurch gekennzeichnet, daß die vordere, zur Seitenkanalpumpe gehörende Grundplatte (16a) einen in Richtung auf die mittlere Grundplatte (40a) vorspringenden Ring flansch aufweist, dessen innere Fläche mit einer äußeren Ring fläche dr mittleren Grundplatte (40a) eine Ubergangspassung bildet und daß mindestens über Umfangteilbereiche ein Teil des Ilaterials des Ringflanschendbereichs der vorderen Grundplatte in eine eine Schulter bildende Ringaussparung der mittleren Grundplatte (40a) gedrückt ist.
3. Kraftstofförderpumpe nach Anspruch ?, dadurch gekennzeichnet, daß in einander zugeordnete Aussparunqen (53, 54) zwischen vorderer und mittlerer Grundplatte (16a, 40a) eine Ringdichtung (55) eingelegt ist.
4. Kraftstofförderpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an der an der vorderen Grundplatte (16a) befestigten mittleren Grundplatte (40a) die Zwischenplatte (44) sowie die Stützplatte (45) der Rollenzellenpumpe durch eine Schraubverbindung (4G) befestigt sind.
5. Kraftstofförderpumpe nach einern oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der in Richtung auf die mittlere Grundplatte (40b) vorspringendee Ringflansch (63) der vorderen Grundplatte (16d) axiale Schlitze (64) aufweist, die in radlale, sich verjügende Ausnahmungen t65) übergehen und daß an einem radial vorspringenden Pingflansch (60) der mittleren Grundplatte (40b) zapfenartige Vorsprünge (G6) angeordnet sind, die nach axialer Einführung in die Schlitze (64) durch Keilwirkung in den radlalen Ausnehmungen (65) des Ring flansches der vorderen Grundplatte arretierbar sind.
6. Kraftstofförderpumpe nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenllzeichnet, daß ein von einem Deckel (7) innerhalb des Geh$i1-ses (3) gehaltenes, zylindrisches flalteteil (28) durch Abstützung am Ringflanschende der vorderen Grundplatte (16a, 16b) den Pumpenbereich innerhalb des Gehäuses (5) fixiert.
7. Kraftstofförderpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die vordere Grundplatte (16c) eine rückspringende Rincjausnehnung (71) aufweist, In welche ein sich In Richtung auf den Sauganschluß erstreckender peripherer Ringflansch (72) der mittleren Grundplatte (40c) im Preßsitz eingreift.
8. Kraftstofförderpumpe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die den Preßsltz bildenden Flächen von vorderer und hinterer Grundplatte (1Gc, 40c) zueinander im Abstand gehalten sind und mindestens drei an einer der Flächen angeordnete, axial verlaufende stegartige Nocken (76) vorgesehen sind, die mit der gegenüberliegenden Zylinderfläche den Preßsitz bilden.
9. Kraftstofförderpumpe nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß in einer auf die Gehäuseinnenwand gerichteten Ausnehmung im Stirnwandbereich des vorspringenden Ringf].an sches (72) der mittleren Grundplatte eine Ringdichtung (55a) eingelegt ist und daß eine weitere Dichtung (78) in einer Ringausnehmung zwischen den beiden, gegenüberliegenden und zwischen sich den Preßsitz bildenden Flächen von vorderer und mittlerer Grundplatte (1Gc, 40c) angeordnet ist.
10. Kraftstofförderpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der in Richtung auf den Sauganschluß (6) vorspringende periphcre Ringflansch (80) der mittleren Grundplatte (40d) einen durch eine Ringnut (85) abgetrennten radialen Flansch (84) aufweist, der zusammen mit einem zugeordneten radialen Flansch (8G) der vorderer, Grundplatte (16d) von einer Klammer (82) umfaßt ist.
11. Kraftstofförderpumpe nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Klammer von eine die zugeordneten Radialflansche (84, 86) von vorderer und hinterer Grundplatte (16d, 40d) durch Umspritzung umgebenden Kunstscoffmaçerialschitht gebildet ist, die mit ihrer Rückseite zwischen sich und dsr Gehäusewandung einen Raum zur Aufnahme einer Ringdlchtung (55c) bildet und gleichzeitig selbst: als Dichtung für den Spalt zwischen vorderer und mittlerer Grundplatte (16d, 40d) wirkt.
12. Kraftstofförderpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in eine Ringausnehmung (90) von einander zugewandten, sich übergreifenden Flächen von vorderer und mittlerer Grundplatte (16e, 40e) eine durch Erwärmung eine Heißsiegelung bewirkende Kunststoffmaterialbahn eingelegt ist, die gleichzeitig die beiden Grundplatten gegeneinander abdichtet.
13. Kraftstofförderpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einander zugewandten, sich übergreifenden Ringflächen von vorderer und mittlerer Grundplatte (16f, 40f) ein Toleranzring unter Preßdruck eingcführt ist.
14. Kraftstofförderpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß einander zugewandte, sich übergreifende Flächen von vorderer und hinterer Grund platte (16g, 40g),halbkreisförmige, über den Umfang laufende Ringnuten aufweisen, in welche ein Sprengring (100) eingelegt ist.
15. Kraftstofförderpumpe nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine zusätzliche Ringdichtung (101) zwischen vorderer und mittlerer Grundplatte (16g, 40g) angeordnet ist.
16. Kraftstofförderpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß zur Arretierung der den gesamte:i Pumpenbereich bildenden bauteile das vom Deckel (7j gehaltene Halteteil (28) an einer mgeoi-dneten Fläche der mittleren Grundplatte (40c, 40d, 40e, 40f, 40g) anliegt.