DE2733870C2 - - Google Patents
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- DE2733870C2 DE2733870C2 DE2733870A DE2733870A DE2733870C2 DE 2733870 C2 DE2733870 C2 DE 2733870C2 DE 2733870 A DE2733870 A DE 2733870A DE 2733870 A DE2733870 A DE 2733870A DE 2733870 C2 DE2733870 C2 DE 2733870C2
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
- F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
- F04B1/00—Multi-cylinder machines or pumps characterised by number or arrangement of cylinders
- F04B1/12—Multi-cylinder machines or pumps characterised by number or arrangement of cylinders having cylinder axes coaxial with, or parallel or inclined to, main shaft axis
- F04B1/26—Control
- F04B1/30—Control of machines or pumps with rotary cylinder blocks
- F04B1/32—Control of machines or pumps with rotary cylinder blocks by varying the relative positions of a swash plate and a cylinder block
- F04B1/324—Control of machines or pumps with rotary cylinder blocks by varying the relative positions of a swash plate and a cylinder block by changing the inclination of the swash plate
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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Description
Die Erfindung betrifft eine Steuereinrichtung für eine Schräg
scheibenaxialkolbenpumpe gemäß dem Oberbegriff des
Anspruchs 1.
Bekannt ist eine derartige Steuereinrichtung aus der
DE-OS 25 45 362.
Bei der bekannten Steuereinrichtung wird bereits unabhängig
von der Einstellung des Steuerventilschiebers bei Anwachsen
der Fördermenge und/oder des Förderdruckes der Maschine
über bestimmte Grenzen hinaus das Verdrängungsvolumen
durch den Förderdruck selbsttätig verringert und dadurch
das Überschreiten eingestellter Grenzen verhindert. Zum
Verringern des Verdrängungsvolumens wird der einen
oder anderen Arbeitskammer des Schwenkflügelmotors unabhängig
von einem Handstellglied und dem Steuerventilschieber
der Förderdruck mittels einer Steuerung zugeführt, die erste
und zweite einlaßseitige Druckbegrenzungsventile aufweist, die
von der jeweiligen Förderleitung der Pumpe zu einer Arbeitskammer
des Schwenkflügelmotors führen und mit dem dieser
Leitung entnommenen Förderdruck den Stellzylinderkolben
beaufschlagen, wenn die Fördermenge der Maschine oder
der Systemdruck zulässige Höchstgrenzwerte überschreiten,
die den Steuerdruck der Hilfspumpe übertreffen, wobei die
Steuerung auch erste und zweite auslaßseitige Druckbegrenzungsventile
aufweist, welche jeweils über eine der
Arbeitskammern mit einer Auffüll-Leitung in Verbindung
stehen und durch den Druck einer der Förderleitungen
über ein Rückschlagventil gesteuert sind, wobei diese
Druckbegrenzungsventile das vom Schwenkflügel verdrängte
Druckmittel in die Auffüll-Leitung abfließen lassen und auch
jeweils einen Arbeitskammerdruck aufrechterhalten, der unter
den Druck-Höchstgrenzen, aber über dem Steuerdruck der
Hilfspumpe liegt.
Die bekannte Steuereinrichtung ermöglicht es, die Verringerung
des Verdrängungsvolumens bei plötzlichem Anwachsen der
Fördermenge oder des Förderdrucks über die Höchstgrenzen hinaus
mit größerer Geschwindigkeit zu bewerkstelligen. Es kann bei
der bekannten Konstruktion die Leistung der Hilfspumpe verhältnismäßig
gering bemessen werden und dennoch bei
plötzlichem Anwachsen der Fördermenge oder des Förderdrucks
die selbsttätige Verringerung mit großer Geschwindigkeit
erfolgen, weil hierzu der Förderdruck der Hydromaschine und
nicht lediglich der Steuerdruck der Hilfspumpe zur Verfügung
steht.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine
Steuereinrichtung der in Rede stehenden Gattung durch eine
Einrichtung zu ergänzen, die eine von der Pumpengröße
unabhängige Drehmomentbegrenzung ermöglicht.
Die Lösung der Aufgabe ist im Anspruch 1 gekennzeichnet.
Der Anspruch 2 kennzeichnet eine vorteilhafte Ausführungsform
der Steuereinrichtung für eine vom Nullpunkt in beiden Richtungen
verschwenkbare Pumpenschrägscheibe. Eine solche in beiden
Richtungen verschwenkbare Pumpenschrägscheibe
ist auch bereits aus der oben erläuterten DE-OS 25 45 362 bekannt,
jedoch ohne die in den vorliegenden Patentansprüchen 1
und 2 gekennzeichneten Lösungsmerkmale der zugrundeliegenden
Aufgabenstellung.
Zum Stande der Technik ist auch noch auf die DE-PS 11 88 948
zu verweisen. Diese zeigt eine Arbeitsflüssigkeitsmengen-
Regeleinrichtung für hydrostatische Pumpen und Motoren mit
einem Arbeitsflüssigkeitsdruck-beaufschlagten, von einem
Vorsteuerschieber gesteuerten Verstellkolben, der in einer
Richtung mittels Federkraft zurückstellbar ist, wobei die
Federseite des ebenfalls unter Federdruck stehenden Vorsteuerschiebers
mit der mit einem Vorsteuerventil versehenen Steuerleitung
eines Sicherheitsventils verbunden ist, welches über
eine Drosselstelle mit der Druckleitung der Pumpe bzw. des
Hydromotors in Verbindung steht, wobei am Vorsteuerschieber
eine zweite, mit einer Drossel versehene Ableitung angeordnet
ist, welche bei sinkendem Arbeitsflüssigkeitsdruck einen zusätzlichen
Abfluß der Verstellflüssigkeit zuläßt. Dabei steht die Federseite
des Vorsteuerschiebers zusätzlich mit der Fläche eines Vorsteuerventils
in Verbindung, dessen Betätigungsfläche über eine Drossel
mit der Sekundärseite eines Druckminderventils und über eine
weitere Drossel, deren Blendenquerschnitt in Abhängigkeit vom
Weg des Verstellkolbens veränderbar ist, mit dem Abfluß in
Verbindung steht. Es ist weiterhin vorgesehen, daß die Federseite
des Vorsteuerschiebers zusätzlich an ein Vorsteuerventil angeschlossen
ist, dessen Druckfedervorspannung über eine Verstelleinrichtung
in Abhängigkeit vom Weg des Verstellkolbens veränderbar ist.
Diese Konstruktion soll als schnell wirkende und überdrucksichere
Regeleinrichtung für hydrostatische Pumpen und Motoren dienen und
durch das Zusammenwirken eines vorgesteuerten Sicherheitsventils
mit dem Arbeitsdruck-abhängig vorgesteuerten Verstellkolben
soll die Pumpe bzw. der Motor schnell verstellt und die Arbeitsflüssigkeitsmenge
mit großer Genauigkeit dem Druck entsprechend eingestellt
werden können. Der Einbau des mit dem Vorsteuerschieber
verbundenen vorgesteuerten Druckminderventils und einer
dieser nachgeschalteten Drosselkette soll es ermöglichen,
eine konstante Antriebsleistung in einem großen Regelbereich
stufenlos zu verändern.
Wenn auch bei der Einrichtung nach DE-PS 11 88 948 die die
Verbindung mit dem Abfluß herstellende Drossel einen in Abhängigkeit
vom Weg des Verstellkolbens veränderbaren Blendenquerschnitt
aufweist, so hat doch auch dieser Stand der Technik keine
Anregung zur Lösung der der vorliegenden Erfindung
zugrundeliegenden Aufgabenstellung geben können. Die bekannte
Einrichtung ist nicht auf verschiedene Drehmomente einstellbar
und es ist die Arbeitsweise der Einrichtung auch abhängig von
der Pumpengröße.
Die vorliegende Erfindung eignet sich demgegenüber unabhängig von
der Pumpengröße zur Einstellung gewünschter Drehmomentgrenzwerte,
wobei im übrigen die Verstellung des Schwenkflügelmotors mittels
des Druckes einer Hilfspumpe möglich ist, und die Einrichtung
günstig für eine vom Nullpunkt in beiden Richtungen verschwenkbare
Pumpenschrägscheibe verwendbar ist.
Die erfindungsgemäße Steuereinrichtung läßt sich auch in günstiger
Weise als ein zusätzliches Anbauaggregat an Steuereinrichtungen
der eingangs als bekannt vorausgesetzten Gattung ausgestalten,
wenn eine von der Pumpengröße unabhängige Drehmomentbegrenzung
gewünscht ist.
Es folgt die Beschreibung eines Ausführungsbeispieles der Erfindung
anhand von Zeichnungen:
In den Zeichnungen, Fig. 1 bis 4, ist eine Steuereinrichtung einer
Axialkolbenmaschine, z. B. weitgehend nach der vorstehend genannten
DE-OS 25 45 362, dargestellt, bei der die in Fig. 4 bis 7 dargestellte
Erfindung verwendet werden soll. Es zeigt
Fig. 1 den Schwenkflügelmotor zum Verstellen des Hubes einer
Axialkolbenpumpe,
Fig. 2 eine schaubildliche Ansicht der Innenseite eines Deckels der
Steuereinrichtung mit einem verschwenkbaren plattenförmigen
Steuerventilschieber,
Fig. 3 eine schaubildliche Darstellung der gesamten Steuervorrichtung
für die Schrägscheibe der Axialkolbenmaschine, wobei
die einzelnen Teile auseinandergezogen sind und der rechte
Teil der Steuereinrichtung die Erfindung enthält,
Fig. 4 die Steuerung des Stellmotors mit der ihn ansteuernden Ventileinrichtung,
Fig. 5 einen quer zur Schwenkachse der Schrägscheibe verlaufenden
Schnitt durch den in Fig. 3 rechts gezeigten Deckel,
der denjenigen Teil der Steuereinrichtung des Stellmotors zeigt,
der gemäß der Erfindung das Drehmoment der Maschine begrenzt.
Fig. 6 den auch in Fig. 3 gezeigten verschwenkbaren plattenförmigen
Steuerschieber 98 des Schwenkschieberventils
in schaubildlicher Darstellung, und
Fig. 7 den Schwenkschieber im Grundriß.
Das mehrteilige Gehäuse 11 der in Fig. 1 gezeigten Schrägscheiben-Axialkolbenpumpe
hat einen mittleren Teil 12, und einen stirnseitigen Deckel 13.
Im Innenraum 14 des
Gehäuses 11 ist durch Rollenlager 16 drehbar eine zylindrische Trommel 15 gelagert,
deren Umlaufachse von einem Kranz von Bohrungen 17 umgeben ist, in
denen je ein Kolben 18 gleitend geführt ist. Das aus der Bohrung 17 herausragende Ende des Kolbens 18 trägt einen Gleitschuh 19, der in Anlage an
einer ebenen Schrägscheibe 20 gehalten wird. Diese wird von einer Wiege 21
getragen. Wie das im einzelnen konstruktiv verwirklicht ist, ist bekannt
(US-PS 39 04 318).
Die Trommel 15 sitzt auf einer als Keilwelle ausgestalteten Antriebswelle
22.
Ist
die Schrägscheibe 20 aus ihrer Leerlaufstellung heraus um ihre gehäusefeste
Schwenkachse verschwenkt, so daß sie schief zur Welle 22 steht, dann
verschieben die Schuhe 19 beim Gleiten auf der Schiefscheibe 20 den Kolben 18
in bekannter Weise hin und her, wobei der Kolbenhub, also das Fördervolumen,
mit zunehmender Neigung der Schiefscheibe von 0 ausgehend wächst.
Die Wiege 21 hat eine zylindrisch gewölbte Fläche 23, deren Achse mit
der Kippachse der Wiege zusammenfällt. Der Gehäusedeckel 13 bildet einen
Stützkörper 25 mit einer hohlzylindrich gekrümmten Gleitfläche 24, auf der
die Wiege bei ihrer Kippbewegung mit ihrer gewölbten Fläche 23 gleitet. Die die
Schrägscheibe 20 tragende Wiege 21 ist gegenüber dem Stützkörper durch einen
hydromotorischen Antrieb kippbar und einstellbar. Dieser Antrieb besteht aus
zwei Schwenkflügelmotoren, die mit Bezug auf Fig. 3 rechts und links von der
Wiege 21 angeordnet und symmetrisch zueinander gestaltet sind und von denen nur einer beschrieben wird.
Der Schwenkflügelmotor hat einen Flügelkolben 26,
der auf der einen Seite der Wiege 21 vorspringt, aus einem Stück mit ihm besteht
und in eine Flügelkolbenkammer 27 hineinreicht, die von einem am Stützkörper
25 bei 29 angeschraubten Gehäuse 28 gebildet wird. Dieses hat einen durch die
Schrauben 29 gehaltenen Deckel 30. Der Flügelkolben 26 und eine an ihm
vorgesehene Dichtung 31 teilen die Kammer 27 in zwei Hubräume 32 und 33,
Fig. 1, durch deren wechselweise Beschickung mit dem Druckmittel die Wiege
21 auf den gewünschten Neigungswinkel einstellbar ist. Der Zufluß und Abfluß
dieses Druckmittels, das durch eine von der Welle 22 angetriebene
Hilfspumpe 50, Fig. 4, geliefert werden kann, wird durch eine Nachlaufsteuereinrichtung
mit plattenförmigen Steuerventilschiebern geregelt, die dafür sorgt, daß der Flügelkolben 26, 31 den
Schwenkungen eines Hebels 44 folgt, der durch einen von Handantrieb drehbaren,
zur Schwenkachse der Wiege 21 gleichachsigen Zapfen 40 getragen wird, der
in einem gehäusefesten Deckel 42 gelagert ist. Zur Nachlaufsteuereinrichtung gehört eine
Drehschieberplatte 34, die mittels eines Abstandstücks an der Wiege
21 angeschraubt ist und mit Mündungen 36 und 37 zweier Kanäle 38 und 39
versehen ist, die durch die Drehschieberplatte 47 und das Abstandsstück bis
in den Flügelkolben hinein gebohrt sind und je in einen der beiden Hubräume
32 und 33 münden, wie in Fig. 1 gezeigt ist. Die Drehschieberplatte 34 macht
daher die Schwenkbewegungen der Wiege 21 und des Flügelkolbens 26 mit.
Der durch Handantrieb schwenkbare Hebel 44
trägt an seinem Ende einen Steuerventilschieber 45, der auf der glatten ebenen Innenfläche
43 des Deckels 42 gleitet und dem Zweck dient, das von der Hilfspumpe 50
gelieferte Druckmittel der einen oder der anderen der beiden Mündungen 36 und
37 zuzuführen, je nachdem, in welcher Richtung der Hebel 44 von der zum Flügelkolben
26, 31 parallelen Stellung abweicht. Der Deckel 42 ist am Gehäuseteil
12 angeschraubt und hat eine nicht näher dargestellte Mündung, die mit der
Hilfspumpe 50 in Verbindung steht, von dieser mit dem Druckmittel beliefert
und von dem Gleitschuh 45 überfahren wird. Der Hebel 44 trägt auf der anderen
Seite noch einen zweiten Steuerventilschieber 46, der auf der ebenen Fläche 47 der Drehschieberplatte
34 gleitet und dort die Mündungen 36 und 37 überfährt. Jeder
der beiden Steuerventilschieber 45, 46 hat eine mittlere Aussparung 48 beziehungsweise 49,
die beide durch einen Kanal miteinander in Verbindung stehen und durch die
im Deckel 42 vorgesehene Mündung mit dem Druckmittel beliefert werden.
Aufbau und Wirkungsweise der vorstehend beschriebenen plattenförmigen
Steuerventilschieber sind im
einzelnen aus der eingangs
genannten DE-OS 25 45 362 bekannt:
Dreht man den Zapfen
40 mittels des Hebels 44, um das Fördervolumen der Pumpe zu verstellen,
läuft die Wiege 21 dem von Hand verstellten Hebel 44 nach.
Bei dem genauen Nachlauf legt die Wiege 21 und die an ihr befestigte Drehschieberplatte
34 denselben Winkelweg zurück wie der Drehzapfen 40. Nach beendetem
Nachlauf liegt also die Mündung 49 in der Mitte zwischen den Mündungen
36 und 37, so daß der Schuh 46 diese beiden Mündungen verschließt und der
Hydromotor stillsteht.
Fig. 4 zeigt das hydraulische Schaltschema von zusätzlich zur Handhebelsteuerung
vorgesehenen Teilen der Steuereinrichtung, durch die in der Pumpe unerwünschte Kavitationserscheinungen
und das Entstehen eines zu hohen Druckes verhindert werden und die auch weitgehend
bekannt sind (DE-OS 25 45 362, US-PS 39 08 519). Der Einlaß der Hilfspumpe 50 ist mit dem Sumpf
im Inneren des Pumpengehäuses durch eine Leitung 51 verbunden, während der
Pumpenauslaß über Leitungen 52 und 53 die in der Fläche 43 des Deckels 42 vorgesehene
Mündung speist, von wo aus sie die dem Handstellhebel zugeordnete
Nachlaufsteuereinrichtung betreibt. Außer durch diese Nachlaufsteuereinrichtung kann aber die
Wiege 21 auch auf andere Weise verstellt werden, indem die Hubräume 32 und 33
über Leitungen 92 und 93 auf Zufluß oder Abfluß geschaltet werden.
Zu diesem Zweck ist die Druckleitung 52 der Hilfspumpe 50 über Leitungen
54 und 55 mit einem Drucksteuerventil 56 verbunden, dessen Verschlußstück 57
durch eine Ventilfeder 59 und eine Kolbenstange 60 mit Kolben 61 auf seinen
Sitz gedrückt wird, und zwar entgegen dem in der Leitung 55 herrschenden Förderdruck
der Hilfspumpe 50. Von oben wirkt auf den Kolben 61 der Förderdruck der
Hauptpumpe und beeinflußt daher in Abhängigkeit von seiner jeweiligen Stärke das
Verschlußstück 57 des Ventils 56. Beläuft sich dieser Förderdruck auf Null,
dann ist das Überdruckventil 56 auf etwa 21 Bar eingestellt. Bei einem Förderdruck
von 350 Bar hingegen ist das Überdruckventil 56 auf etwa 35 atü eingestellt.
Wenn der Druck der Hilfspumpe 50 in der Leitung 55 die Spannung der Feder
59 und die Kraft des Kolbens 61 überwindet, dann hebt sich das Verschlußstück 57
vom Sitz 58 ab und läßt das Überdruckventil 56 in einen Füllkreis überfließen,
der über die Leitungen 62 und 63 zum Rückschlagventil 64 und über eine Leitung
65 zum Rückschlagventil 66 verläuft. Diese beiden Rückschlagventile sind in
Leitungen 67 und 68 eingeschaltet, die von den den Einlaß und Auslaß der Hauptpumpe
bildenden Mündungen P 1 und P 2 fortführen. Wenn die jeweils den Einlaß bildende
Mündung P 1 oder P 2 mit einer unzureichenden Flüssigkeitsmenge beliefert
zu werden droht, dann öffnet sich das Rückschlagventil dieser Mündung und speist
sie zusätzlich mit Flüssigkeit. Dadurch wird Kavitation in der Hauptpumpe verhindert.
Ein vorgesteuertes Steuerventil 69 überwacht den Förderdruck in der Mündung P 1 der Hauptpumpe.
Diese Mündung ist über Leitungen 67 und 70 mit einem Raum unter dem Verschlußstück
71 des Ventils 69 verbunden. Stellt P 1 den Auslaß der Hauptpumpe
dar, dann bildet die Mündung P 2 den Einlaß, in dem niedriger Druck herrscht.
Fördert die Pumpe aber in der umgekehrten Richtung, so daß die Mündung P 2 den
Auslaß darstellt und in dieser der Förderdruck herrscht, dann wirkt dieser
Förderdruck über Leitungen 68 und 73 auf einen Raum unterhalb des Verschlußstücks
74 eines vorgesteuerten Steuerventils 72. Dann überwacht diese den Förderdruck der Hauptpumpe.
Übersteigt dieser Förderdruck den jeweils eingestellten Grenzwert, denn
öffnet sich das betreffende Verschlußstück 74 oder 71 entgegen der Kraft seiner
Belastungsfeder 89 oder 87, und die dann überfließende Flüssigkeit fließt
durch die Leitung 93 oder 92 in den einen oder den anderen der beiden Hubräume
32, 33, wodurch der Flügelkolben in dem den Förderdruck verringernden
Sinne verschwenkt wird.
Ein einstellbares Druckbegrenzungsventil 75 bestimmt die Einstellung des Schließdruckes
der auf die Verschlußstücke der vorgesteuerten Steuerventile 69 und 72 wirkt. Das Druckbegrenzungsventil
75 ist mit einer Mündung 76 oben im Ventil 69 über ein Rückschlagventil
77, Leitungen 78, 79 und eine Kammer 80 verbunden. Ebenso ist es
mit einer Mündung 81 oben im Ventil 72 über ein Rückschlagventil
82, eine Leitung 83 und die Leitung 79 und die Kammer 80 verbunden.
Parallel zum Druckbegrenzungsventil 75 ist an die obere Mündung 76 im Ventil 69 eine erste
Hilfsleitung 84 angeschlossen. Ebenso ist an die Mündung 81 oben im Ventil 72
parallel zum Druckbegrenzungsventil 75 eine zweite Hilfsleitung 85 angeschlossen. Die beiden
Hilfsleitungen 84 und 85 führen zu einer Steuerschaltung, die den Leistungsbedarf
der Antriebswelle 22 der Pumpe begrenzt. Wie diese Steuerschaltung die
Einstellung der mit den Pumpenmündungen P 1 und P 2 verbunden vorgesteuerten Steuerventile 69
und 72 beeinflußt, sei nunmehr näher erläutert.
Wenn die Hauptpumpe durch die Mündung P 1 fördert, dann fließt die unter
Druck stehende Flüssigkeit über die Leitungen 67 und 70 durch ein Loch 90 des
Verschlußstücks 71 des Ventils 69 und durch eine Öffnung 76 und erreicht die
Leitung 84 und das einstellbare Druckbegrenzungsventil. Fördert die Pumpe aber durch ihre Mündung P 2,
dann fließt die Druckflüssigkeit durch ein Loch 91 des Verschlußstücks 74 des
Ventils 72 und durch eine Öffnung 81 zur Hilfsleitung 85 und zum einstellbaren Druckbegrenzungsventil.
Überschreitet der Druck in der Leitung 79 den in der am Druckbegrenzungsventil 75 eingestellten
Grenzwert, dann öffnet sich das Überdruckventil in dem Druckbegrenzungsventil 75 und läßt
die Flüssigkeit in die Kammer 80 hineinfließen. Geschieht das oder wird die
Leitung 84 in der später erläuterten Weise freigegeben, dann verringert sich
der Druck, den die durch die Öffnungen 90 und 76 strömende Flüssigkeit von
oben auf das Verschlußstück 71 ausübt. Infolgedessen hebt der Förderdruck das
Verschlußstück 71 von seinem Sitz ab. Die hindurchströmende Flüssigkeit fließt
zum Teil durch die Leitung 92 in den Hubraum 32 des Hydromotors, so daß dieser
in Gang kommt und die Wiege 21 in Richtung auf ihre Leerlaufstellung kippt, um
auf diese Weise das Fördervolumen der Pumpe zu verringern. Diese Schwenkbewegung
des Hydromotors hört auf, sobald der Förderdruck den Wert erreicht hat, auf den
das vorgesteuerte Steuerventil 69 eingestellt ist.
In entsprechender Weise wirkt das vorgesteuerte Steuerventil 72, wenn die Mündung P 2 der
Hauptpumpe den Pumpenauslaß bildet.
Beim Erreichen des Grenzwerts des
Ventiles 75, wird das Fördervolumen der Pumpe verringert, bis der in der Mündung
P 2 herrschende Förderdruck auf den im Ventil 72 eingestellten Grenzwert gesunken
ist.
Die Einstellung der vorgesteuerten Steuerventile 69 und 72 wird also durch das einstellbare Druckbegrenzungsventil
75 und durch das an die Hilfsleitungen 84 und 85 angeschlossene hydraulische
Schaltwerk einer Steuereinrichtung bestimmt, die den Leistungsbedarf der Hauptpumpenwelle 22 begrenzt
und nachstehend erläutert werden wird.
Die den Gegenstand der vorliegenden Erfindung prägende Steuereinrichtung
und das zugehörige Schaltwerk zum Begrenzen des Leistungsbedarfs der Welle 22 befindet sich
in einem am Gehäuseteil 12 der Pumpe starr befestigten Gehäuse 94, das rechts von
der Wiege 21 gegenüber dem in Fig. 3 gezeigten Deckel 42 angebracht ist. Dieses
Schaltwerk schaltet bei einem Überschreiten des Leistungsbedarfs über den eingestellten
Grenzwert je nach der Förderrichtung der Pumpe entweder die Hilfsleitung
84 oder die Hilfsleitung 85 auf Abfluß, was in der beschriebenen Weise zum Öffnen
des Folgeventils 69 oder 72 und damit zu einem Verringern des Fördervolumens führt.
Da dieses aber den Leistungsbedarf bestimmt, sinkt dieser dann.
Das Schalten der Hilfsleitung 84 oder 85 auf Abfluß wird dadurch gesteuert,
daß eine zweier Mündungen 134, 134′. Fig. 5, die auf der Fläche 99 des
Gehäuses 94 vorgesehen sind, durch einen auf dieser Fläche gleitenden plattenförmigen Steuerventilschieber
98 geöffnet werden, der symmetrisch zum Steuerventilschieber 45 vorgesehen ist und,
wie dieser, von einem schwenkbaren Arm getragen wird. Dieser Arm 44′ ist auf
einer Welle befestigt, die in einer Lagerbohrung 97 des Gehäuses 94 drehbar
gelagert ist. Rechts an der Wiege 21 ist durch Schrauben 95 eine Drehschieberplatte
34′ befestigt, die symmetrisch zur Drehschieberplatte 34 angeordnet
ist, aber abweichend von dieser beim Kippen der Wiege 21 durch den einen oder
den anderen Kopf 96 der Schrauben 95 den zwischen diesen Schraubenköpfen befindlichen
Arm 44′ mitnimmt: Die Lagerbohrung 97 ist nämlich gleichachsig zur Kippachse
der Wiege 21 angeordnet. Der Einstellwinkel des Armes 44′ entspricht also
dem jeweiligen Fördervolumen der Pumpe.
Außer dem Steuerventilschieber 98 trägt der Arm 44 auf seiner linken Seite einen zweiten
Steuerventilschieber 46′, der symmetrisch zum Steuerventilschieber 46 angeordnet ist und auf der Drehschieberplatte
34′ gleitet.
Das im Gehäuse 94 befindliche hydraulische Schaltwerk wirkt mit der
beschriebenen, bekannten Steuereinrichtung zusammen und dient dem Zweck, den Leistungsbedarf
der Pumpe zu begrenzen, damit diese ihren Antrieb nicht mit einem zu
starken Drehmoment belasten kann. Der Leistungsgrenzwert ist von Hand einstellbar.
Den Höchstwert der Leistung kann man daher nach Bedarf wählen. Ist die Einstellung
des Höchstwerts erfolgt, dann ändert das hydraulische Schaltwerk über die Hilfsleitungen
84 und 85 die Einstellung des jeweils wirksamen vorgesteuerten Steuerventils 69 oder
72, damit dieses die Verstellung der Wiege im Sinne einer Verringerung des Hubvolumens
bewirkt, wenn der Leistungsbedarf der Welle 22 den eingestellten Grenzwert
zu überschreiten sucht. Wie bereits beschrieben, öffnet sich das der jeweiligen
Fördermündung der Pumpe zugeordnete Steuerventil, wenn der Förderdruck dessen Einstellwert
zu überschreiten sucht. Das Ventil läßt dann Flüssigkeit zum Hydromotor
fließen, der selbsttätig das Fördervolumen der Pumpe in dem Maße verringert, das
erforderlich ist, um den Förderdruck der Pumpe in dem Maße verringert, das
erforderlich ist, um den Förderdruck auf den am Folgeventil eingestellten Wert
zu verringern.
Wie die in Fig. 5 gezeigte Schnittansicht erkennen läßt, ist die hydraulische
Schaltung fast symmetrisch gestaltet. Ihre auf der einen Seite der Mittellinie
vorgesehenen Schaltelemente dienen der Leistungsbegrenzung, wenn sich die Wiege
auf der einen Seite ihrer Leerlaufstellung befindet und durch die eine der
beiden Mündungen P 1, P 2 fördert, und die auf der anderen Seite der Mittellinie
befindlichen Schaltelemente dienen der Leistungsbegrenzung, wenn sich die
Wiege auf der anderen Seite der Leerlaufstellung befindet und die Pumpe durch
die andere der Mündungen P 1, P 2 fördert. Jede Gruppe von Schaltelementen ist
für sich auf einen Grenzwert des Leistungsbedarfs der Pumpe einstellbar. Die
Schaltelemente auf der einen Seite des Gehäuses haben dieselben Bezugszahlen
wie die auf der anderen Seite des Gehäuses; nur sind sie mit einem Strich versehen.
Das Gehäuse 94 hat eine abgesetzte Mittelbohrung 100, die in ihrem Abschnitt
kleineren Durchmessers einen hohlen, mit einem Schlitz versehenen Zapfen 101
und in ihrem Abschnitt größeren Durchmessers ein Filter 102 enthält. An ihrem
Ende ist die Bohrung 100 durch eine eingeschraubte Kappe 103 verschlossen, an
der sich eine den Filter 102 in der Bohrung 100 haltende Feder 104 abstützt.
Die Bohrung 100 ist auf der Außenseite des Filters 102 durch einen nicht dargestellten
Strömungsweg, welcher der Leitung 53, Fig. 4, entsprechen kann, an die
Druckseite der Hilfspumpe 50 angeschlossen. Die Hilfsdruckflüssigkeit fließt
durch das Filter hindurch und durch eine Bohrung 105 in einen abgestuften Kanal
106, der beiderseits des Gehäuses 94 angeordnete Schaltelemente mit Druckflüssigkeit
beliefert und durch einen Stöpsel verschlossen ist.
Es sei nun angenommen, daß sich die Wiege 21 auf der einen Seite ihrer
Mittelstellung befindet und daß die Pumpe in diesem Fall durch diejenigen Schaltelemente
überwacht wird, die sich in der in Fig. 5 unten gezeigten Hälfte des
Gehäuses 94 befinden. Von der Bohrung 106 aus verläuft der Strömungsweg über die
nachstehend erläuterten hydraulischen Schaltelemente zurück zum Sumpf T, von
dem aus die Hilfspumpe 50 gespeist wird.
Auf diesem Strömungsweg liegt zunächst eine in einer Bohrung 109 befindliche einstellbare
Drossel 108, deren Größe durch eine Schraube 110 mit einer Mutter 111 und
einer als Kappe ausgestalteten Gegenmutter 112 einstellbar ist. Die Größe dieser
Drossel 108 bestimmt, wieviel Flüssigkeit durch das hydraulische Schaltwerk
fließt. Dieser Flüssigkeitsstrom dient der Einstellung des Leistungsgrenzwerts,
wie nachstehend beschrieben. Weiter verläuft der Strömungsweg über eine
Bohrung 113 zu einer verstellbaren Drossel 114, die von dem Schieberkolben
115 eines Druckausgleichschiebers gebildet wird und zusammen mit der Drossel 108 ein Stromregelventil (108, 114) bildet. Der Steuerkolben gleitet
in einer die Bohrung 113 kreuzenden Bohrung 116, die sich durch beide Gehäusehälften
erstreckt und daher auch den Schieberkolben 115′ aufnimmt. Auf den
Schieberkolben 115 wirkt eine Druckfeder 118, die sich an einem Stöpsel 117
der Bohrung 116 abstützt und den Steuerkolben 115 in Richtung auf den Zapfen
101 zu drücken sucht. Ferner fließt das von der Hilfspumpe zur Bohrung 100
gelieferte Druckmittel am Zapfen 101 in dessen Längsrichtung vorbei und wirkt
auf die Stirnfläche 119 des Schieberkolbens 115. Das die Drossel 114
durchströmende Druckmittel gelangt durch eine Querbohrung 120 des Schieberkolbens
in dessen Längsbohrung 121, die bis zum äußeren Ende 122 des Schieberkolbens
115 verläuft und dort einen Druck auf die äußere Stirnfläche des Schieberkolbens
ausübt, aber dabei auf einen niedrigeren Druck abgedrosselt ist, als
der auf die innere Stirnfläche 119 des Schieberkolbens wirkende Druck. Sucht
der Förderdruck der Hilfspumpe 50 zu steigen, dann bewirkt der Druckabfall an
der Drossel 108, daß der Schieberkolben 115 nach außen verschoben wird.
Auf diese Weise wird die minutliche Strömungsmenge durch die vom Kolbenschieber
ausgeübte Regelwirkung konstant gehalten, nämlich auf denjenigen Wert geregelt,
bei welchem der Unterschied der auf die beiden Stirnflächen des Schieberkolbens
115 wirkenden Drücke der Kraft der Feder 118 gleicht. Der Ausgleichkolbenschieber
115, 116 bewirkt also, daß durch den Strömungsweg 106, 109, 113, 114, an den
sich eine Bohrung 123 anschließt, eine konstante Strömungsmenge je Zeiteinheit
hindurchfließt, auch wenn der Förderdruck der Hilfspumpe 50 oder der weiter
stromab in diesem Förderweg wirksame Widerstand steigt. Die Drossel 108
und der Steuerkolben 115 regeln also in ihrem Zusammenwirken die Strömungsmenge
auf einen bei 108 einstellbaren Festwert.
Stromab vom Druckausgleichsventil verläuft der Strömungsweg über die
Bohrung 123 zu einem Verstärkerkolben 124, der in einer die Bohrung 123 kreuzenden
Bohrung 125 gleitet. Diese Bohrung 125 ist durch ein eingeschraubtes Ventilgehäuse
126 abgeschlossen, das eine durch ein Verschlußstück eines Ventiles 129 gesteuerte
Mündung 127 und im Anschluß an diese die Hilfsleitung 84 aufweist. Dies ist die
Hilfsleitung, die in der beschriebenen Weise zum Steuerventil 69 verläuft. Das
Verschlußstück 129 sitzt an der Kolbenstange 128 des Kolbens 125. Verschiebt sich
der Kolben 124 nach außen, dann drosselt er den Durchfluß durch die Mündung
127 oder verschließt diese.
Die Steuerströmung fließt zum Teil durch den Spielraum, den der Kolben
124 in der Bohrung 125 hat, und gelangt zur unteren Stirnfläche 130 des
Kolbens. Dort wird der Druck ebenso groß wie der gesteuerte Druck in der
Bohrung 123. Wie dieser Druck gesteuert wird, wird später erläutert. Das
Kopfende 131 des Kolbens 124 befindet sich in einer Kammer, die über eine
nicht dargestellte Abflußleitung mit dem Inneren des Gehäuses verbunden ist.
Daher preßt der gesteuerte Druck in der Leitung 123 durch Einwirken auf die
Stirnfläche 130 den Kolben 124 auf das Verschlußstück des Ventils 129, wodurch dieses
Verschlußstück in die Schließ- oder Drosselstellung gelangt.
Da die Stirnfläche 130 des Kolbens 124 viel größer als der Querschnitt der
Bohrung 127 ist, führt es zur Abdichtung oder Drosselung dieser Bohrung 127
wenn nur ein verhältnismäßig niedriger gesteuerter Druck auf die Stirnfläche
130 wirkt, selbst wenn in der Bohrung 127 ein viel höherer Pumpenförderdruck
wirkt. Das Verhältnis der Stirnfläche 130 des Kolbens 124 zum Querschnitt der
Bohrung 127 bestimmt den Höchstwert des Förderdruckes, der durch den Flüssigkeitsdruck
in der Bohrung 123 gesteuert werden kann. Bewährt hat sich ein
Verhältnis von 16 : 1. Beläuft sich daher der gesteuerte Flüssigkeitsdruck in der
Bohrung 123 auf 70 bar, bewirkt der Förderdruck in der Leitung 84 und der Bohrung
127, daß das Verschlußstück 129 von seinem Sitz fortgedrückt wird und daß sich
das Steuerventil 69 öffnet.
Stromab vom Kolben 124 fließt die Steuerströmung in eine Querbohrung 132,
die an ihrem einen Ende durch einen Pfropfen 133 verschlossen ist und mit ihrem
anderen Ende in eine Querbohrung mit einer Mündung 134 übergeht, die sich auf der
Innenfläche 99 des Steuergehäuses 94 befindet, vergleiche Fig. 3. Durch die Mündung
134 fließt die Steuerströmung von dem Gehäuse 94 ab in das Pumpengehäuse hinein,
das auf Abfluß geschaltet ist. Wird die Mündung 134 gedrosselt, dann entsteht ein
Staudruck in den Bohrungen 132 und 123. Dieser Staudruck bestimmt die Höhe des
auf den Verstärkerkolben 124 wirkenden Flüssigkeitsdrucks und bestimmt dadurch
den Druck, bei welchem sich das Steuerventil 69 öffnet und die Flüssigkeit unter
Förderdruck in die Leitung 92 überströmen läßt.
Befindet sich die Pumpe in der Leerlaufstellung, in der ihr Hubvolumen
sich auf Null beläuft, dann ist die Mündung 134 im wesentlichen durch einen
mittleren flachen Bereich 135 des Steuerventilschiebers 98 verdeckt, vergleiche
Fig. 3 bis 6. In dieser Lage öffnet sich aber die Mündung 134 in eine
Aussparung 136 des Steuerventilschiebers 98, und diese Aussparung 136 steht in Verbindung
mit einer Bohrung 137, die auf der Außenfläche 138 des Steuerventilschiebers 98
mündet. Entsprechendes gilt für die Mündung 134′. Diese steht in Verbindung
mit einer Aussparung 136′, wenn die Pumpe auf Leerlauf eingestellt ist. Die
Druckflüssigkeit in den Aussparungen 136 und 136′ fließt dann durch die Kanäle
137 und 137′ zu den Mündungen auf der Oberfläche 138 und drückt dadurch den Steuerventil-
Schieber 98 gegen die Innenfläche 99 des Gehäuses 94. Dadurch werden Leckverluste
vermieden und ein genauer Bereich für die veränderlichen Drosselöffnungen
gebildet, die, wie nachstehend erläutert, zwischen dem Steuerventilschieber 98 und
der Innenfläche 99 des Gehäuses 94 entstehen. Die eine oder die andere der
beiden Aussparungen 136′, 136′ kommuniziert stets mit den Mündungen 134, 134′
bei allen Winkelstellungen des Steuerventilschiebers 98. Dadurch ist sichergestellt, daß
der Steuerventilschieber 98 bei allen Winkelstellungen stets durch Flüssigkeitsdruck an das
Gehäuse 94 angedrückt wird. Die Mündungen 134, 134′ sind verschlossen, so daß aus
den Kanälen 132, 132′ keine Flüssigkeit entweichen kann, wenn diese Mündungen
134, 134′ außer Verbindung mit ihren Drosselnuten 139, 139′ geraten. Dann wirkt die
Steuerflüssigkeit mit ihrem Höchstdruck auf die Stirnfläche 130 des Verstärkerkolbens
124, wodurch die Bohrung 127 durch das Verschlußstück des Ventiles 29 verschlossen
wird und die Steuerventile 69 und 72 auf den Höchstdruck eingestellt werden und
wodurch der Steuerventilschieber 98 gegen die Innenfläche 99 gedrückt wird.
Befindet sich die Wiege 21 auf der einen Seite ihrer Nullage, dann ist
eine der Mündungen 134, 134′ (hoher Druck) auf die entsprechende Drosselnut 139, 139′
ausgerichtet und bildet mit dieser eine Drosselöffnung, die in der oben beschriebenen
Weise einen Staudruck hervorruft. In entsprechender Weise überdeckt dann die
andere der beiden Mündungen 134, 134′ (niedriger Druck) die entsprechende Aussparung
136 oder 136′ und es fließt dann keine Flüssigkeit aus der unter
niedrigem Druck stehenden Mündung 134 oder 134′ ab. Das bedeutet aber, daß das
der betreffenden Niederdruckmündung 134 oder 134′ zugeordnete Steuerventil auf
seinen höchsten Druck eingestellt ist. Das ist deshalb wichtig, weil es infolge
eines Lastwechsels mitunter vorkommen kann, daß im Pumpeneinlaß ein hoher und
im Pumpenauslaß ein niedriger Druck wirksam wird. Die Flüssigkeit sucht dann
die Pumpe als Hydromotor zu betreiben. Dabei ändert sich die Strömungsrichtung
nicht. Wenn nun dabei der am Einlaß herrschende hohe Druck das diesem Einlaß
zugeordnete Folgeventil zum Überströmen bringen würde, dann würde dies dazu
führen, daß der Stellmotor das Fördervolumen der Pumpe vergrößert. Damit
würde aber die Pumpenbelastung außer Kontrolle durch das den Stellmotor steuernde
Ventil geraten.
Indessen stellt die Wiege 21 jeweils den Steuerventilschieber 98 ein, der bei Erreichen
seiner Grenzstellung jeweils das Steuerventil mit der den niedrigen Druck aufweisenden
Mündung verbindet. Wenn es nun geschieht, daß die Pumpe durch Überdruck
in ihrem Einlaß angetrieben wird und den Antriebsmotor antreibt, dann
werden die Drücke in den Mündungen 134, 134′ umgekehrt. In der Hochdruckmündung
herrscht dann niedriger Druck und in der Niederdruckmündung herrscht hoher
Druck. Die Hochdruckflüssigkeit wird durch ein Steuerventil bei der maximalen
Einstellung gesteuert. Da das Steuerventil die Flüssigkeit nicht hindurchströmen
lassen kann, bleibt das Fördervolumen der Pumpe unverändert. Das führt aber
dazu, daß die Last von dem oben beschriebenen Schaltwerk gesteuert wird.
Um nun bei Zunahme des Pumpenförderdruckes den Leistungsbedarf der Pumpe
auf einen gewünschten Höchstwert zu begrenzen, muß das Pumpenfördervolumen
umgekehrt proportional zum Förderdruck geändert, also entsprechend verringert
werden. Das ergibt sich aus der Gleichung, welche die Leistung in Abhängigkeit
der Strömungsmenge je Zeiteinheit und im Förderdruck ausdrückt: Pumpenleistung
gleich K mal Förderdruck mal Strömungsmenge. Im vorliegenden Falle wirkt das
den Leistungsbedarf begrenzende Schaltwerk dadurch, daß es selbsttätig das
Pumpenfördervolumen verstellt, wenn sich der Förderdruck ändert, wobei diese
Verstellung bewirkt, daß das Produkt des Pumpenfördervolumens und des höchsten
Förderdrucks konstant bleibt.
Der gesteuerte Druck des Flüssigkeitsstroms, der auf den Verstärkerkolben
124 wirkt, ändert sich umgekehrt proportional zum Fördervolumen der Pumpe, um
dadurch die Einstellung des Steuerventils zu ändern. Wie Fig. 7 zeigt, kommt die
Mündung 134 mit einer bogenförmigen Drosselnut 139 des Schiebers 98 zur Deckung. Sie
bilden dann zusammen im Strömungsweg der Steuerflüssigkeit eine zweite verstellbare
Drosselstelle. Da sich das Maß der Drosselung an dieser Stellte mit der
Bewegung der Wiege, also mit der Einstellung des Pumpenfördervolumens, ändert,
und da eine gleichbleibende Strömungsmenge je Zeiteinheit durch diese Drosselstelle
fließt - dafür sorgt die Drosselstelle 108 in Verbindung mit dem
Schieberkolben 115 - wird der Staudruck in Abhängigkeit vom jeweiligen
Pumpenfördervolumen geändert. Dieser gesteuerte Staudruck, der auf den Verstärkerkolben
124 wirkt, bestimmt die Einstellung des Steuerventils.
Die Drosselnut 139 muß daher so bemessen und gestaltet sein, daß bei jeder
Winkelstellung des Steuerventilschiebers 98 der Drosselquerschnitt zu einem konstanten
Wert des Produktes führt, der sich aus der Multiplizierung des niedrigen
Druckes des gestauten Steuerstroms mit dem Fördervolumen ergibt. Dadurch ist
gewährleistet, daß das Produkt der Steuerventileinstellung und des Pumpenfördervolumens
konstant bleibt. Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel ist
das Pumpenfördervolumen verhältnisgleich zum Tangens des Winkels, den der den
Schieber 98 tragende Arm 44′ mit der Pumpenachse einschließt.
Um die Flächen der zweiten verstellbaren Drosselstelle zu bestimmen, sind
zwei Gleichungen erforderlich. Die erste Gleichung lautet:
Der gesteuerte Niedrigdruck (in der Mündung 134 bzw. 134′) ist gleich
einer Konstanten dividiert durch den Tangens des Schrägscheibenwinkels.
Die zweite Formel gibt an, daß für jede Schräglage der von der Wiege
getragenen Schrägscheibe der Drosselquerschnitt bei 134, 139 der Strömungsmenge
der gedrosselten Steuerströmung dividiert durch das Produkt einer
Konstanten mit der Quadratwurzel des Staudrucks entspricht, der an der
Drosselstelle entsteht.
Man kann diese Gleichung wie folgt schreiben:
In dieser Formel bedeutet A₀ den Drosselquerschnitt, Q die Steuerströmungsmenge
je Zeiteinheit, C die Konstante und P den Staudruck.
Um nun den richtigen Drosselquerschnitt zu bestimmen, verwendet man diese
Gleichungen in der folgenden Weise:
Zunächst wird der Höchstwert der Pumpenfördermenge je Zeiteinheit bestimmt.
Für gewöhnlich läßt sich diese Fördermenge leicht aus dem Pumpenfördervolumen
und der Antriebsdrehzahl errechnen. Dann wird das Höchstmaß des Förderdruckes
bei dieser Strömungsmenge für einen bestimmten Leistungsbedarf errechnet.
Hierzu dient die Gleichung: Leistungsbedarf gleich Konstante multipliziert
mit dem Förderdruck und mit der Fördermenge je Zeiteinheit.
Die obigen Formeln lassen Leckverluste und Leistungsverluste in der
Pumpe unberücksichtigt. Diese lassen sich beim Entwurf der Steuerung ausgleichen.
Der Höchstwert des Leistungsbedarfes richtet sich nach dem zur Verfügung
stehenden Antrieb. Mit derselben Gleichung läßt sich der Höchstwert berechnen,
den der Förderdruck bei jedem Winkel der die Schiefscheibe tragenden Wiege
haben darf. Denn dieser Winkel bestimmt das Hubvolumen.
Der Höchstwert des Förderdruckes für jeden Einstellwinkel der Wiege wird
dann durch das Verstärkungsverhältnis dividiert, das heißt durch das Verhältnis
der Stirnfläche des Verstärkerkolbens 124 zum Querschnit der Bohrung 127,
die durch den Kolben gedrosselt wird. Dadurch bestimmt sich der Steuerdruck,
der auf die Stirnfläche 130 des Kolbens 124 wirken muß, um das Steuerventil auf
das bei jedem Winkel der Wiege zulässige Höchstmaß des Förderdruckes einzustellen.
Dabei ist es erforderlich, die Stärke der Steuerströmung zu wählen, die
von dem Schieberkolben 115 zum Verstärkerkolben 124 durch die Bohrung 123 strömt.
Diese Strömungsmenge bestimmt man durch Einstellen der Drossel 108. Sie
bleibt konstant, solange sich die zur Verfügung stehende Antriebsleistung nicht
ändert. Alsdann wird der Drosselquerschnitt bei 134, 139 am Steuerventilschieber 98 für jede
Winkelstellung der Wiege errechnet, wobei man von dem bereits errechneten Staudruck
für jeden Winkel der Wiege ausgeht. Man benutzt dafür die Formel
Schließlich errechnet man für jeden Winkel der Wiege die Breite der
Drosselöffnung, wobei man von einer konstanten Tiefe der Drosselnut 139 ausgeht.
Auf diese Weise erhält man die zur Herstellung der Drosselnut 139 erforderlichen
Maße.
Wichtig ist es, daß die Drosselquerschnitte bei allen Winkeln der Wiege für
alle Einstellungen des Leistungsbedarfes stimmen. Will man die Steuerung für ein
anderes Höchstmaß des Leistungsbedarfes umstellen, dann braucht man hierzu
nur die Einstellung der Drossel 108 zu ändern, um dadurch die Stärke
der Steuerströmung zu beeinflussen. Dank dieses Merkmals der beschriebenen
Anordnung kann man ein und dasselbe Steuergerät für Pumpen verschiedener
Größen benutzen.
Verstellt man die Drossel 108 entsprechend einem neuen Grenzwert des
Leistungsbedarfes, dann kann man die neue Höhe des Steuerstaudrucks für jeden
Winkel der Wiege durch die Gleichung berechnen:
In dieser Formel haben Q und C dieselbe Bedeutung, die sie in
der obigen Formel für A₀ haben.
Dank der anhand der obigen Formeln berechneten Profilierung der Drosselnut
139 in Fig. 7 bleibt das Verhältnis des Staudruckes bei jedem Winkel der Wiege
konstant, obgleich sich die Werte bei der neu eingestellten Strömungsmenge des
Steuerstroms ändern. Das beschriebene Schaltwerk zur Begrenzung des Leistungsbedarfes
ergibt eine flache Kurve für alle Leistungsgrenzwerte innerhalb des
praktischen Bereiches jeder Pumpe von unterschiedlicher Größe, bei der diese
Steuerschaltung verwendet wird. Darin ist ein einzigartiges Merkmal der beschriebenen
Anordnung zu erblicken.
Für Pumpen verschiedener Größe und für verschieden eingestellte Leistungsbedarfsgrenzen
bleibt also der Steuerventilschieber 98 gleich. Aus diesem Grunde empfiehlt
sich die Herstellung dieses Schiebers mit dem Pulverpreßverfahren. Das ergibt
eine Verringerung der Herstellungskosten und gewährleistet übereinstimmende
Abmessungen dieses Schiebers.
Claims (2)
1. Steuereinrichtung für eine Schrägscheibenaxialkolbenpumpe,
bei der an beiden Seiten der Wiege zur Verschwenkung der Schrägscheibe
je ein hydraulisch beaufschlagter Schwenkflügelmotor
angreift, wobei beide Motoren mittels eines um die Schwenkachse
der Wiege verschwenkbar angeordneten plattenförmigen Steuerventilschiebers
steuerbar sind und zur Einstellung der Fördermenge
der Pumpe dienen und zur Druckbegrenzung ein vorgesteuertes
Steuerventil dient, mit dem die Motoren zur Rückstellung der Pumpe
beaufschlagbar sind, dadurch gekennzeichnet,
daß die Steuereinrichtung in Zusammenwirkung mit den Motoren
zur Drehmomentbegrenzung folgende Ausbildung enthält:
- a) zur Einstellung des Drehmomentgrenzwertes dient ein Stromregelventil (108, 114) mit einstellbarer Drossel (108).
- b) der Steuerventilschieber (98) weist eine sich erweiternde Drosselnut 139 auf, die bei erforderlicher Leistungsbegrenzung den Druck zwischen der Drosselnut (139) und dem Stromventil (114) in Abhängigkeit der Fördermenge der Pumpe entsprechend der Stellung der Schrägscheibe steuert,
- c) der Druck in der Bohrung (123) nach dem Stromregelventil (108, 114) wirkt auf ein Ventil (124, 129) zur Einstellung des Schließdruckes des vorgesteuerten Steuerventils (87).
2. Steuereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß bei vom Nullpunkt in beiden Richtungen verschwenkbarer
Pumpenschrägscheibe der Steuerventilschieber (98) je eine Drosselnut
(139, 139′) für jede Schwenkrichtung aufweist, die mit jeweils
einer Mündung (134, 134′) in den miteinander verbundenen
Kanälen (132, 132′) zusammenwirken.
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