DE2732387C2 - Verfahren zur Herstellung von Isolierbauplatten - Google Patents
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Description
6. Verfahren nach einem oder mehreren der '·'<
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die durchtränkte Platte vor dem Trocknen
örtlich einer nochmaligen Durchtränkung unterworfen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekenn- wi zeichnet, daß die nochmalige Durchtränkung an den
Rändern der Platte durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß von einer doppelt starken Platte ausgegan- <ή
gen und diese nach dem Tränken, Trocknen und Tempern in zwei Platten gespalten wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß von
einer doppelt starken Platte ausgegangen und diese vor dem Tränken in zwei Platten gespalten wird.
10 Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknen durch Mikrowellenbestrahlung erfolgt
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Isolierbauplatten und geht aus von
einem Verfahren, bei dem eine mit einem organischen Bindemittel auf Kunststoffbasis vorgebundene Mineralfaserplatte mit einer wäßrigen Aufschlämmung aus
einem anorganischen Bindemittel getränk: und anschließend warm getrocknet wird.
Unter Isolierplatte soll dabei allgemein eine wärme- und/oder schallisolierende Platte verstanden werden,
die gegebenenfalls auch als Brandschutzplatte verwendbar ist
Bei einem solchen Verfahren, wie es beispielsweise aus der US-PS 35 51 276 bekanntgeworden ist, finden
Suspensionen aus tonmineralischen Stoffen, wie Bentonit und/oder Kaolin bzw. Ball-Clay in Kombination mit
Borsäure zum Imprägnieren von mit Phenolharzen bzw. Wasserglas oder mit kolloidalem SiO2 vorgebundenen
Glasfaserfilzen oder -platten mit Dichten von 0,08 bis 0,14 g/cm3 Verwendung. Außerdem können den anorganischen Bindemitteln noch inerte Füllstoffe in Form von
Prophyllit sowie Hydrophobierungsmittel vorwiegend auf Silikonbasis zugegeben werden. Die derartig
imprägnierten Glasfaserkörper werden getrocknet und bei Temperaturen zwischen 218 und 288° C gehärtet
Ein ähnliches Verfahren läßt sich auch aus der DE-AS 16 19 131 entnehmen.
Die bekannten Verfahren erstreben insbesondere die Erzeugung von Mineralfaserprodukten mit hoher
Temperaturbeständigkeit Gegebenenfalls kann nach der Lehre der US-PS 35 51 276 den aus Bentonit, Kaolin
und/oder Ball-Clay sowie Borsäure bestehenden Imprägnierbindemitteln ein Hydrophobiermittel auf Silikonbasis zugesetzt werden, wobei anschließend eine
Trocknung des imprägnierten Formkörpers bei ca. 24O0C erfolgt. Diese Zugabe dient dann zur Herstellung
einer ausreichenden Feuchtigkeitsbeständigkeit der Produkte.
Solche Isolierbauplatten haben ^doch nur ein
beschränktes Einsatzgebiet, weil sie nicht die im allgemeinen erforderliche hohe mechanische Festigkeit
aufweisen. Isolici bauplatten mit den geforderten hohen
mechanischen Festigkeitswerten lassen sich nur in Form von Asbest-Silikatplatten herstellen, wobei Asbestfasern, hydraulische Zemente oder Calciumhydroxid mit
Zusätzen von Quarzmehi oder anderen silikatischen Stoffen mit Wasser zuerst zu einer Maische verrührt
werden. Dieser Brei wird dann entwässert und der so erhaltene Filterkuchen gepreßt und hydrothermal
gehärtet. Die Biegefestigkeiten solcher Platten betragen bei Plattendichten von 0,65 bis 0,8 g/cm3 zwischen 50
und lOOkp/cm2. Die Druckfestigkeiten liegen im
Bereich von 30 bis 70 kp/cm2.
Solche Platten weisen jedoch schwerwiegende Nachteile auf. Da solche Platten im allgemeinen
bearbeitet, d. h. gesägt, gefräst oder geschliffen werden müssen, werden bei diesem Bearbeitungsvorgang sehr
feine Asbestfasern in die Luft frei, die eesundheitsschäd-
lieh sind, weil sie krebsartige Erkrankungen der
Atemwege hervorrufen können. In einigen Staaten ist deshalb die Anwendung solcher Isolierbauplatten
bereits verboten.
Darüber hinaus führen diese Platten auch nicht zu einer ausreichenden Temperaturbeständigkeit, weil das
verwendete Calcium-Hydrosilikat nur eine Temperaturbeständigkeit von ca. 4000C aufweist Bei höheren
Temperaturen nimmt die mechanische Festigkeit solcher Isolierbauplatten ab und es kann zu Rissebildung
in der Platte kommen.
Schließlich enthalten diese Platten auch noch einen beachtlichen Anteil an wasserlöslichen, zum Teil stark
alkalischen Substanzen, so daß es bei Einwirkung von Feuchtigkeit zu SalzausblQhungen an der Oberfläche
der Platten kommen kann.
Zum Stande der Technik gehört ferner nach der US-PS 27 17 841 ein Verfahren zur Herstellung einer
p Isolierplatte für Wand- und Deckenkonstruktionen mit
|s flammenhemmendsn Eigenschaften. Nach diesem Ver-
W
fahren wird eine mit Kunststoffbindemittel vorgebunde-
!:] ne Glasfaserschicht mit einer Dichte von 0,11 g/cm3
':
zuerst mit einer anorganischen Binderaufschlämmung,
<
bestehend aus hydraulischen Zementen oder Gips,
M
vorzugsweise jedoch aus Magnesiumoxidchlorid-Ze-
if ment (Sorel-Zement) getränkt Nachdem der Überschuß
|| der Bindersuspension abgesaugt ist, wird die feuchte
%
Platte bei 232°C getrocknet Das erhaltene Erzeugnis
I).
hat eine Dichte von 0,28 bis 03 g/cm3. Die Dichte kann
•-\
bis zu einem Wert von 0,5 g/cm3 gesteigert werden, jo
: Auch diese Platte e» füllt jedoch nicht die Forderungen,
:: die hinsichtlich Druck- und Fiegefe? jgkeit bereits von
ii
einer Asbest-Silikatplatte erreicht werden.
,: Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren
'
anzugeben, mit dem es möglich ist, die Druck- und r,
. j Biegefestigkeitswerte von Asbest-Silikatplatten zu
überschreiten, ohne die negativen Eigenschaften der mit
Zement gebundenen Asbest-Faserplatten in Kauf nehmen zu müssen.
Die Erfindung löst die Aufgabe dadurch, daß w
ausgehend von einer mit einem organischen Bindemittel auf Kunststoffbasis vorgebundenen Mineralfaserplatte
mit einer Dichte von mindestens 0,15 g/cm3, vorzugsweise 0,2 g/cm3, diese Mineralfaserplatte mit einer
wäßrigen Aufschlämmung eines Bindetones, dessen 4>
Teilchengröße zu mindestens 80%, vorzugsweise 90% unter 2 μπι liegt und der im Temperaturbereich von
40O0C bis 650" C sein chemisch gebundenes Wasser
abspaltet, völlig durchtränkt und nach dem Trocknen bei Temperaturen über 1050C bei Temperaturen über ,0
4000C, jedoch unterhalb der Transformationstemperatur der für die Herstellung der vorgebundenen
Mineralfaserplatte verwendeten Mineralfasern getempert wird.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird also be- -,-,
wüßt von einer mit organischen Bindemitteln gebundenen Mineralfaserplatte ausgegangen, deren Dichte
bereits möglichst hoch gewählt wird. Dadurch erhält diese Platte während des Imprägnier- und Trockenvorganges bereits eine pte Dimensionsstabilität. Außer- m>
dem wirkt sich ein derart hoher Verdichtungsgrad der Ausgangsfaserplatte durch das günstige Verhältnis von
Faseranteil zu Bindeton ganz erheblich auf die Erreichung der geforderten Festigkeitseigenschaften
des Endproduktes aus, das nicht nur ausgezeichnete ir,
Druck- und Biegefestigkeit aufweist, sondern auch eine überragende Spaltfestigkeit. Schließlich wird auch der
Elastizitätsmodul dieses Produktes günstig beeinflußt.
Der für die Imprägnierung der Mineralfaserplatte
verwendete Bindeton, der eine geringe Korngröße von mindestens ca. 80%, vorzugsweise 90 Gew.-% unterhalb
von 2 μπι aufweisen muß, wird zweckmäßig nach folgenden Gesichtspunkten ausgewählt:
— das Bindevermögen des Tones muß, damit die geforderten Plattenfestigkeiten erreicht werden
können, sehr hoch sein, die Trockenbiegefestigkeit des Bindetones sollte, gemessen nach DIN 51 030,
nicht weniger als 30 kp/cm2 betragen;
— der Restkornanteil von 10 bis 20 Gew.-% darf nicht
mehr als zur Hälfte über 15 μπι liegen;
— das Strukturwasser, das als OH-Gruppen im
Kristallgitter des Tones eingebaut ist, muß im Temperaturbereich von 400 bis 600° C abgespalten
werden. Dadurch verliert der Ton seine Redispergierbarkeit in Wasser und die Tonbildung Lt der
Platte wird wasserunempfindlich.
Nach einer Reihe von untersuchten tonmineralischen Stoffen haben sich Fein- und Kolloidtone aus sekundären Lagerstätten als am besten geeignet erwiesen.
Vorzugsweise bestehen diese Tone hauptsächlich aus folgenden Mineralien:
25 bis 80 Gew.-% Kaolinit
0 bis 50 Gew.-% Mt und Serizit
10 bis 37 Gew.-% Quarz.
Die chemische Zusammensetzung der Tone schwankt im Bereich folgender Gewichtsanteile:
48-62 Gew.-% SiO2
25-35 Gew.-% Al2O3
0,8-2 Gew.-% TiO2
0,8-2,2 Gew.-% Fe2O3
0,6-2 Gew.-% CaO
0,4-1,5 Gew.-% MgO
0,5-2,5 Gew.-% K2O
0,l-l,5Gew.-% Na2O
5—15 Gew.-% organische Stoffe und
Kristallwasser.
Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Temperaturbehandlung im Bereich zwischen 4000C und dem der
Transformationstemperatur der für die Herstellung der vorgebundenen Mineralfaserplatte verwendeten Mineralfasern wird eine vollständige Wasserbeständigkeit
der Isolierbauplatte erreicht Gleichzeitig werden durch die Temperaturbehandlung die brennbaren organischen
Bastandteile, die in Form von Harzen, Schmälzölen, Netz- und Dispergierhilfsmitteln bei der Herstellung der
Mineralfaser-Ausgangsplatte bzw. Imprägnierungsprozeß mit der Tonsuspension in die Platte gelangt wird,
zum großen Teil wieder herausgetrieben.
Das Endprodukt ' kann nicht nur nicht mehr entflammen, sondern auch nicht mehr glühen und ist
damit nach DIN 4102 als ein absolut unbrennbares Material anzusehen.
Vorzugsweise verwendet man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als Ausgangsmaterial für die Mineralfaserplatte ein solches mit maximalen Faserdurchmessern von 6 μπι. Bei Einsatz von gröberen Fasern mit
einem Durchmesser von über 6 μπι läßt sich zwar die Tonsuspension in die Faserplatte leichter einbringen, da
die Faserhohlräume in der Platte relativ groß sind und
somit auch bei Verwendung von grobkörnigen Tonen beim Imprägnieren einer solchen Platte kein Filtereffekt
zu befürchten ist, die erzielten Endfestigkeiten insbesondere die Spaltfestigkeit einer derart hergestellten
Mineralfaserplatte sind jedoch wesentlich geringer als bei einer vergleichbaren Platte, deren Ausgangsmaterial
aus feineren Fasern besteht Der Grund ist wohl darin zu sehen, daß grobe Fasern beim Herstellungsprozeß der
Ausgangsplatte sich weit mehr in Schichten ablagern als das bei feinen Fasern der Fall ist und der Verfilzungsgrad
grobfasriger Schichten untereinander wesentlich schlechter i>t als bei Platten aus feineren Fasern.
Es hat sich gezeigt, daß durch die Temperaturbehandlung
zwischen 40X)0C und der Transformationstemperatur der für die Herstellung vorgebundenen Mineralfaserplatte
verwendeten Mineralfasern ein bemerkenswert hoher Anstieg der Druck- und Biegefestigkeitswerte sowie des Elastizitätsmoduls von durchschnittlich
30 bis 45% gegenüber den Werten bei der nicht in der temperaturbehandelnden Platten eingetreten ist
Dabei wurde auch festgestellt, daß dieser unerwartet
hohe Festigkeitsanstieg nur bei Anwendung von Temperaturen unterhalb des Transformationspunktes
der zur Herstellung der Aissgangspiatten verwendeten
Mineralfasern feststellbar ist Bei dem als Ausführungsbeispiel gewählten Basaltfasern betrug diese Umwandlungstemperatur
620 bis 64O0C. Wurde diese Temperatur überschritten, dann ergab sich eine deutliche
Verschlechterung der Plattenfestigkeit, insbesondere in bezug auf Biegefestigkeit und Elastizitätsverhalten.
Diese Verminderung der Festigkeitseigenschaften ist darauf zurückzuführen, daß infolge von Oxidation der
Mineralfasern, bei der eine Umwandlung des in den Fasern vorhandenen FeO in Fe2O3 stattfindet, eine
weitgehende Versprödung der Fasern eintritt und damit die eigentliche Funktion der Fasern, als Gerüst der
Bauplatte eine hohe Biege- und Zugfestigkeit sowie Elastizität zu verleihen, verlorengeht Die Umwandlung
des Eisenoxides unter Einfluß von Luftsauerstoff ist stark temperaturabhängig und verläuft besonders
intensiv bei Erreichen des Transformationspunktes, bei welchem die Faser erweicht.
Diese unerwünschte Oxidationsreaktion bei der Behandlung der mit Bindeton aufgefüllten Mineralfaserplat'ten
im genannten Temperaturbereich läßt sich in weiterer Ausbildung der Erfindung dadurch praktisch
vollständig beseitigen, wenn man die Temperaturführung und Verweilzeit weiter so abstimmt, daß einerseits
die Abspaltung des Kristallwasscrs aus dem Bindeton nahezu vollständig erfolgt ist und andererseits der
Kohlenstoff, der sich als Rückstand aus der Verbrennung der organischen Bestandteile bei der Temperaturbehandlung
zwischen 400 und 650° C bildet, noch nicht völlig ausgebrannt ist. Man kann diese Erscheinung
noch dadurch verbessern, daß die Temperaturbehandlung in diesem Temperaturbereich in einer reduzierenden
Atmosphäre erfolgt, d. h. durch entsprechende Einstellung der Flamme bei mit Gas oder Heizöl
betriebenen öfen oder bei Aufstellung eines Gefäßes mit pulveriörmigen Graphit oder von Graphitstäben in
dem Ofenraum bei Verwendung von elektrisch beheizten Öfen.
In weiterer Ausbildung der Erfindung kann die durchtränkte Platte vor dem Trocknen örtlich einer
nochmaligen Durchtränkung unterworfen werden, wobei diese nochmalige Durchtränkung vorteilhaft an den
Rändern der Platte durchgeführt wird. Man erhält im Bereich der Hoppelten Durchtränkung nach dem
Trocknen und der Wärmebehandlung bei Temperaturen über 400°C, jedoch r„-terhalb der Transformationstemperatur
der für die Herstellung der vorgebundenen Mineralfaserplatte verwendeten Mineralfasern verstärkte
Bereiche, die zur Aufnahme von Nagelungen, zum Einfräsen von Nuten, Herausarbeiten von Federn
oder Zinken und dergleichen, dienen können. Auf diese Weise kann man insbesondere an den Rändern
=> Formgebungen vornehmen, die den unmittelbaren
Anschluß der einen Platte mit der nachfolgenden Platte und eine vollständige Abdichtung etwaiger Spalten
ermöglichen und darüber hinaus die Festigkeit eines solchen Plattenverbundes erhöhen.
ίο Geht man in weiterer Ausbildung der Erfindung von
einer doppelt starken Platte aus und spaltet diese nach dem Tränken, Trocknen und Tempern in zwei Platten,
so erhält man zwei Platten mit jeweils einer glatten und einer rauhen Oberfläche. Die glatte Oberfläche ist
unmittelbar tapezierbar, während die rauhe Oberfläche gut verputzt werden kann. Auf diese Weise entsteht eine
Platte mit zwei Möglichkeiten der Oberflächenverkleidung, was im Bauwesen von besonderem Vorteil ist.
Man kann ausgehend von eir.-.r wenigstens annä-
Man kann ausgehend von eir.-.r wenigstens annä-
y.\ hemd doppelt starken Platte das Spalten derselben in
zwei Platten auch vor dem Tränken vornehmen und erhält dadurch den Vorteil, daß der Tränkungsprozeß,
sofern die Spaltseite beim Tränken nach oben zu liegen
kommt, erleichtert wird.
JTi Schließlich kann in weiterer Ausbildung der Erfindung
das Trocknen durch Mikrowellenbestrahlung erfolgen. Dadurch vermeidet man einen Trocknungsgradienten von außen nach innen, wie er zwangsläufig
beispielsweise beim Trocknen mit Warmluft auftritt.
in Man erreicht vielmehr ein Trocknen von innen nach
außen und damit eine gleichmäßige Struktur der fertigen Platte.
Im folgenden soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden:
In eine Mineralfaserbahn aus Basalt in der Pleite von
120 cm und mit einem Flächengewicht von 5 kg/m·1 wurde kontinuierlich im Schachtverfahren eine wäßrige
4» ^henol-Formaldehydharzlösung mit 4,5 Gew.-% Feststoffgehalt
gleichmäßig eingesprüht Die Menge des eingesprühten Bindemittels betrug 4,2 kg/m2.
Die feuchte Faserbahn wurde sodann in einer Plattenmaschine zwischen zwei perforierten Metallbän-
·>■> dem auf eine Dicke von 25 mm zu einer Platte verpreßt
und gleichzeitig mit Heißluft von 200 bis 220°C getrocknet und ausgehärtet. Die so hergestellte Platte
hatte eine Dichte von 0,2 g/cm3. Der Harzgehalt betrug 3,6 Gcw.-% Feststoff, bezogen auf das Gewicht der
■-<i Platte.
Unmittelbar nach dem Verlassen der Plattenmaschine wurde der so erzeugte Plattenstrang in eine Überflutungsvorrichtung
geleitet, wo mit Hilfe von an der Unterseite der Platten angelegten Unterdruck eine
V) wäßrige Bindetonsuspension in die Mineralfaserplatten
von oben eingesaugt wurde, bis die Platte vollständig gesättigt war. Die imprägnierte Platte wurde anschließend
auf einer". Transportband in einen Trockenofen geleitet und dort mit Umluft von 200°C getrocknet.
mi Anschließend wurde sie 10 Minuten bei 580°C bzw. 20
Minuten bei 480° C in einem mit Erdgar. beheizten Ofen bei reduzierender Flamme erhitzt
br> Eine mit Harz vorgebundene Mineralfaserplatte, die
mit der Bindetonsuspension gesättigt war, wurde vor dem Trocknen noch über einen Absaugkasten geleitet,
wo der Bindetonüberschuß aus den Faserhohlräumen
der Platte durch Anlegen von Unterdruck entfernt wurde.
Ansonsten wurde das Verfahren wie in Beispiel I geführt.
Die mit Bindetonsuspension gesättigte Platte wurde zwischen zwei Druckwalzen geführt, wobei der
Überschuß der Tonsuspension nahezu vollständig aus der Platte herausgepreßt wurde.
Im übriger wurde Has Verfahren nach Beispiel I geführt.
Bei der Führung des Verfahrens nach Beispiel Il und
Beispiel III konnte die zu verdampfende Wassermenge bei der Trocknung der Platten erheblich gesenkt und
damit die Trocknungszeit wesentlich verkürzt werden.
Bei allen drei Ausführungsbeispielen wurde die eingesetzte Rindefnnsusnpnsinn Hiirrh Aufcrhlämmpn
eines pulverformigen bzw. stückigen Bindetones der
Type FC der Firma Didier aus Grünstadt in Wasser in einem Turbomischer hergestellt. Durch Zusetzen von
Natriumpolyphosphatsalzen als Verflüssigungsmittel wurde die Viskosität der Suspension auf 6 bis l2cP
eingestellt.
Die Feststoffkonzentration der Suspension lag zwischen 15 und60Gew.-% und wurde gewählt:
— in Abhängigkeit von angestrebten Raumgewichten des Endproduktes
— in Abhängigkeit davon, ob nach dem Auffüllen der Platte mit der Bindetonstspension der Überschuß
aus der Platte abgesaugt werden sollte oder nicht.
Die Tabelle zeigt eine Zusammenstellung verschiedener Verfahrensführungen und der erzielbaren bzw.
erzielten Werte, wobei eine ins einzelne gehende Beschreibung dieser Tabelle wegen der detaillierten
ΑπίταΚρη At>r V*>rfahi-pnccrhrittp i;n. ί rlpr pntcnrprhpn-
den Werte nicht erforderlich ist.
Raumgewicht der Bauplatte, kg/m1
g/cm1 kg
A. Auffüllung d. m. Harz gebundenen Mine;.;,
faserplatte m. einer Dichte v. 200 kg/m1
faserplatte m. einer Dichte v. 200 kg/m1
Feststoffgehalt der Tonsuspension
Benötigte Menge Tonsuspension i'iir
I mJ Platten
I mJ Platten
B. Trocknen der mit Tonsuspension aufgefüllten
Faserplatte
Faserplatte
Zu verdampfende Wassermenge bei
der Trocknung von 1 m! Platten in 25 mm Dicke
Dickenschrumpfung der Platten bei
der Trocknung bei 200X
Raumgewicht der getrockneten Platte
Druckspannung der ausgetrockneten Platte.
bei 100O Stauchung
C. Trocknen der aufgefüllten und getrockneten
Faserplatte
Faserplatte
Gewichtsverlust der getrockneten Platte beim Gew.-'' Temperprozeß. 10 mi* bei 580" C
Druckspannung der getemperten Platte bei
10% Stauchung
Biegefestigkeit der getemperten Platte
Tabelle (Fortsetzung)
JOO | .lungsverf. ti. | 450 | nicht | 600 | nicht |
Herste | nicht | Piaitc*) | ahycs. | ahpo. | |
abges. | abges. | abges. | 22.7 | abges. | 33.6 |
10.7 | 1.16 | 1.25 | |||
22 | 1.07 | 35 | 1150 | 1274 | |
1.16 | 1028 | 1.27 | 1.38 | ||
500 | 757 | 935 | |||
kg | 390 | 4 | 917 | 492 | 889 | 505 | 854 |
"/n | 2 | 1.7 | 3 | 4 | 5 | 7 | 9 |
kg/m- | 310 | 7 | 310 | 475 | 470 | 640 | 640 |
kp'cm: | 1.4 | 1.9 | 2.7 | 3.6 | 5 | 6.1 | |
kp/cm: | 5 | 8.5 | 14 | 17 | 26.5 | 28.: | |
K.ρ e'" | t 1. > | 57 | 42 | 44. Ί | rO | ||
Gew.-n>. | 4 | 5 | 5 | 6 | 6 | ||
kp-'cm: | 2.5 | 3.6 | 5.2 | 7.5 | 11.2 | ||
kp/cm;· | 9 | 18.5 | 23 | 33.5 | 39 |
Raumgewicht der Bauplatte, kg/cm3
700 800 900
Herveliungsverf. d. Platte*)
abges. nicht abges. nicht abges. nicht
abges. abges. abges.
abges. abges. abges.
A. Auffüllung d. m. Harz gebundenen Mineralfaserplatte
m. einer Dichte v. 200 kg/m;
Benötigte Menee Tonsuspension für
: rr/. Planen
vjcW,- " O | 49 | 38.6 | 52 | 43.5 | J J | . 50 |
g.-cnv | 1.43 | 1.3 | 1.47 | 1.35 | !.51 | 1.44 |
ke | Ό82 | 1360 | 1221 | 1448 | 1336 | 1541 |
ίο
(Fortsetzung)
Raumgewichi der Bauplatte, kg/cm1
700 800
Herstellmigsverf. d. Plane*)
400
B. Trocknen der mit Tonsuspension aufgefüllten Faserplatte
Zu verdampfende Wassermenge bei kg
der Trocknung von I mJ Platten in 25 mm Dicke
Dickenschrumpfung der Platten bei %
der Trocknung bei 2000C
Raumgewicht der getrockneten Platte kg/m2
Druckspannung der ausgetrockneten Platte. kp/cm-
abges. | nicht abges. |
abges. | nicht abges. |
abges. | nicht abges |
552 | 835 | 586 | 818 | 601 | 770 |
9 | Il | Il | 13 | 14 | 14 |
750 8.1 |
750 9 |
860 12,2 |
860 13,1 |
970 19,3 |
970 21,9 |
uCi 10% Sidüchüng
Biegefestigkeit der getrockneten Platte
kp/cm2 33,5 37
44,5
C. Trock.'.c:: der aufgefüllten und getrockneten
Faserplatte
Gewichtsverlust der getrockneten Platte beim Gew.-% Temperprozeß, 10 min bei 580°C
Druckspannung der getemperten Platte bei kp/cm2 10% Stauchung
Biegefestigkeit der getemperten F'latte kp/cm2
*) Bedeutung der Angaben in Spalte:
abges. = Platten mit Tonsuspension gesättigt und bei 400-500 mm Vakuum abgesaugt,
nicht abges. = Platten mit Tonsuspension gesättigt, nicht abgesaugt.
55
6.5 | 6,5 | 7 | 7 | 7,5 | 7,5 |
12,8 | 16,5 | 19,9 | 23,1 | 27,8 | 30.5 |
45 | 51 | 56,5 | 63 | 74 | 81 |
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von Isolierbauplatten, bei dem eine mit einem organischen Bindemittel
auf Kunststoffbasis vorgebundene Mineralfaserplatte mit einer wäßrigen Aufschlämmung aus einem
anorganischen Bindemittel getränkt und anschließend warm getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, daß ausgehend von einer mit einem to
organischen Kunststoffbindemittel vorgebundenen Mineralfaserplatte mit einer Dichte von mindestens
0,15, vorzugsweise 0,2 g/cm3, diese Mineralfaserplatte mit einer wäßrigen Aufschlämmung eines
Bindetons, dessen Teilchengröße zu mindestens 30%, vorzugsweise 90% unter 2 μπι liegt und der im
Temperaturbereich von 4000C bis 6500C sein
chemisch gebundenes Wasser abspaltet, völlig durchtränkt und nach dem Trocknen bei Temperaturen über 1050C bei Temperaturen über 400° C,
jedoch unterhalb der Transformationstemperatur der für die Herstellung der vorgebundenen Mineralfaserplatte verwendeten Mineralfasern getempert
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial für die Mineralfaserplatte ein solches mit maximalen Faserdurchmessern von 6 μπι verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Tempervorgang in reduzierender Atmesphäre durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der verwendete Bindeton hauptsächlich aus
folgenden Mineralien besteht
25 bis 80 Gew.-% Kaolinit
0 bis 50 Gew.-% Illit oder Serizit
10 bis 37 Gew.-% Quarz.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung des verwendeten Bindetons im Bereich folgender Gewichtsanteile
liegt:
48-62 Gew.-% SiO2
25-35 Gew.-% Al2O3 u
0,8-2 Gew.-% TiO2
0,8-2,2 Gew.-% Fe2O3
0,6-2 Gew.-% CaO
0,4-l,5Gew.-% MgO
0,5-2,5 Gew.-% K2O "'
0,1-l,5Gew.-% Na2O
5—15 Gew.-% organische Stoffe und
Kristallwasser.
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- 1978-07-17 DE DE7878100410T patent/DE2860819D1/de not_active Expired
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DE2860819D1 (en) | 1981-10-15 |
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