DE2732387B1

DE2732387B1 - Verfahren zur Herstellung von Isolierbauplatten

Info

Publication number: DE2732387B1
Application number: DE2732387A
Authority: DE
Inventors: Josef Dipl-Ing Schirmeisen; Heinz Dipl-Chem Dr Schweikert; Max Thebesius
Original assignee: Gruenzweig und Hartmann AG
Current assignee: Saint Gobain Isover G+H AG
Priority date: 1977-07-18
Filing date: 1977-07-18
Publication date: 1978-11-09
Also published as: DE2732387C2; DE2860819D1; EP0000402B1; EP0000402A1

Description

10

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Isolierbauplatten und geht aus von einem Verfahren, bei dem eine mit einem organischen

is Bindemittel auf Kunststoffbasis vorgebundene Mineralfaserplatte mit einer wäßrigen Aufschlämmung aus einem anorganischen Bindemittel getränkt und anschließend warm getrocknet wird
Unter Isolierplatte soll dabei allgemein eine wärme- und/oder schallisolierende Platte verstanden werden, die gegebenenfalls auch als Brandschutzplatte verwendbar ist

Bei einem solchen Verfahren, wie es beispielsweise aus der US-PS 35 51 276 bekanntgeworden ist, finden Suspensionen aus tonmineralischen Stoffen, wie Bentonit und/oder Kaolin bzw. Ball-Clay in Kombination mit Borsäure zum Imprägnieren von mit Phenolharzen bzw. Wasserglas oder mit kolloidalem SiO₂ vorgebundenen Glasfaserfilzen oder -platten mit Dichten von 0,08 bis 0,14 g/cm³ Verwendung. Außerdem können den anorganischen Bindemitteln noch inerte Füllstoffe in Form von Prophyllit sowie Hydrophobierungsmittel vorwiegend auf Silikonbasis zugegeben werden. Die derartig imprägnierten Glasfaserkörper werden getrocknet und bei Temperaturen zwischen 218 und 288°C gehärtet

Ein ähnliches Verfahren läßt sich auch aus der DT-AS 16 19 131 entnehmen.

Die bekannten Verfahren erstreben insbesondere die Erzeugung von Mineralfaserprodukten mit hoher Temperaturbeständigkeit Gegebenenfalls kann nach der Lehre der US-PS 35 51 276 den aus Bentonit, Kaolin und/oder Ball-Clay sowie Borsäure bestehenden Imprägnierbindemitteln ein Hydrophobiermittel auf Silikonbasis zugesetzt werden, wobei anschließend eine

Trocknung des imprägnierten Fonnkörpers bei ca.

240° C erfolgt Diese Zugabe dient dann zur Herstellung einer ausreichenden Feuchtigkeitsbeständigkeit der Produkte.

Solche Isolierbauplatten haben jedoch nur ein

so beschränktes Einsatzgebiet, weil sie nicht die im allgemeinen erforderliche hohe mechanische Festigkeit aufweisen. Isolierbauplatten mh den geforderten hohen mechanischen Festigkeitswerten lassen sich nur in Form von Asbest-Silikatplatten herstellen, wobei Asbestfass sera, hydraulische Zemente oder Calciumhydroxid mit Zusätzen von Quarzmehl oder anderen silikatischen Stoffen mit Wasser zuerst zu einer Maische verrührt werdea Dieser Brei wird dann entwässert und der so erhaltene Filterkuchen gepreßt und hydrothermal gehärtet Die Biegefestigkeiten solcher Platten betragen bei Plattendichten von 0,65 bis OJB g/cm³ zwischen 50 und lOOkp/cm². Die Druckfestigkeiten liegen im

Bereich von 30 bis 70 kp/cm². Solche Platten weisen jedoch schwerwiegende

Nachteile auf. Da solche Platten im allgemeinen bearbeitet d h. gesägt, gefräst oder geschliffen werden müssen, werden bei diesem Bearbeitungsvorgang sehr feine Asbestfasern in die Luft frei, die gesundheitsschäd-

ORIGINAL INSPECTED

Hch sind, weil sie krebsartige Erkrankungen der Atemwege hervorrufen können. In einigen Staaten ist deshalb die Anwendung solcher Isolierbauplatten bereits verboten.

Darüber hinaus führen diese Platten auch nicht zu einer ausreichenden Temperaturbeständigkeit, weil das verwendete Calcium-Hydrosilikat nur eine Temperaturbeständigkeit von ca. 400° C aufweist Bei höheren Temperaturen nimmt die mechanische Festigkeit solcher Isolierbauplatten ab und es kann zu Rissebildung in der Platte kommen.

Schließlich enthalten diese Platten auch noch einen beachtlichen Anteil an wasserlöslichen, zum Teil stark alkalischen Substanzen, so daß es bei Einwirkung von Feuchtigkeit zu Salzausblühungen an der Oberfläche der Platten kommen kann.

Zum Stande der Technik gehört ferner nach der US-PS 27 17 841 ein Verfahren zur Herstellung einer Isolierplatte für Wand- und Deckenkonstruktionen mit flammenhemmenden Eigenschaften. Nach diesem Verfahren wird eine mit Kunststoffbindemittel vorgebundene Glasfaserschicht mit einer Dichte von 0,11 g/cm³ zuerst mit einer anorganischen Binderaufschlämmung, bestehend aus hydraulischen Zementen oder Gips, vorzugsweise jedoch aus Magnesiumoxidchlorid-Zement (Sorel-Zement) getränkt Nachdem der Überschuß der Bindersuspension abgesaugt ist, wird die feuchte Platte bei 232° C getrocknet Das erhaltene Erzeugnis hat eine Dichte von 0,28 bis 0,3 g/cm³. Die Dichte kann bis zu einem Wert von 0,5 g/cm³ gesteigert werden. Auch diese Platte erfüllt jedoch nicht die Forderungen, die hinsichtlich Druck- und Biegefestigkeit bereits von einer Asbest-Silikatplatte erreicht werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, mit dem es möglich ist, die Druck- und Biegefestigkeitswerte von Asbest-Silikatplatten zu überschreiten, ohne die negativen Eigenschaften der mit Zement gebundenen Asbest-Faserplatten in Kauf nehmen zu müssen.

Die Erfindung löst die Aufgabe dadurch, daß ausgehend von einer mit einem organischen Bindemittel auf Kunststoffbasis vorgebundenen Mineralfaserplatte mit einer Dichte von mindestens 0,15 g/cm³, vorzugsweise 0,2 g/cm³, diese Mineralfaserplatte mit einer wäßrigen Aufschlämmung eines Bindetones, dessen Teilchengröße zu mindestens 80%, vorzugsweise 90% unter 2 μπα liegt und der im Temperaturbereich von 400⁰C bis 650⁰C sein chemisch gebundenes Wasser abspaltet, völlig durchtränkt und nach dem Trocknen bei Temperaturen über 105⁰C bei Temperaturen über 40O⁰C, jedoch unterhalb der Transformationstemperatur der für die Herstellung der vorgebundenen Mineralfaserplatte verwendeten Mineralfasern getempert wird.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird also bewüßt von einer mit organischen Bindemitteln gebundenen Mineralfaserplatte ausgegangen, deren Dichte bereits möglichst hoch gewählt wird. Dadurch erhält diese Platte während des Imprägnier- und Trockenvorganges bereits eine gute Dimensionsstabilität Außer- eo dem wirkt sich ein derart hoher Verdichtungsgrad der Ausgangsfaserplatte durch das günstige Verhältnis von Faseranteil zu Bindeton ganz erheblich auf die Erreichung der geforderten Festigkeitseigenschaften des Endproduktes aus, das nicht nur ausgezeichnete Druck- und Biegefestigkeit aufweist sondern auch eine überragende Spaltfestigkeit Schließlich wird auch der Elastizitätsmodul dieses Produktes günstig beeinflußt.

Der für die Imprägnierung der Mineralfaserplatte verwendete Bindeton, der eine geringe Korngröße von mindestens ca. 80%, vorzugsweise 90 Gew.-% unterhalb von 2 μπι aufweisen muß, wird zweckmäßig nach folgenden Gesichtspunkten ausgewählt:

— das Bindevermögen des Tones muß, damit die geforderten Plattenfestigkeiten erreicht werden können, sehr hoch sein, die Trockenbiegefestigkeit des Bindetones sollte, gemessen nach DIN 51 030, nicht weniger als 30 kp/cm² betragen;

— der Restkornanteil von 10 bis 20 Gew.-% darf nicht mehr als zur Hälfte über 15 μπι liegen;

— das Strukturwasser, das als OH-Gruppen im Kristallgitter des Tones eingebaut ist muß im Temperaturbereich von 400 bis 600⁰C abgespalten werden. Dadurch verliert der Ton seine Redispergierbarkeit in Wasser und die Tonbildung in der Platte wird wasserunempfindlich.

Nach einer Reihe von untersuchten tonmineralischen Stoffen haben sich Fein- und Kolloidtone aus sekundären Lagerstätten als am besten geeignet erwiesen.

Vorzugsweise bestehen diese Tone hauptsächlich aus folgenden Mineralien:

25 bis 80 Gew.-% Kaolinit
0 bis 50 Gew.-% Illit und Serizit
10 bis 37 Gew.-% Quarz.

Die chemische Zusammensetzung der Tone schwankt im Bereich folgender Gewichtsanteile:

48-62 Gew.-% SiO₂
25-35 Gew.-% Al₂O₃
0,8-2 Gew.-% TiO₂
0,8-2,2 Gew.-% Fe₂O₃
0,6-2 Gew.-% CaO
0,4-l,5Gew.-% MgO
0,5-2,5 Gew.-% K₂O
0,l-l,5Gew.-% Na₂O
5—15 Gew.-% organische Stoffe und
Kristallwasser.

Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Temperaturbehandlung im Bereich zwischen 400⁰C und dem der Transformationstemperatur der für die Herstellung der vorgebundenen Mineralfaserplatte verwendeten Mineralfasern wird eine vollständige Wasserbeständigkeit der Isolierbauplatte erreicht Gleichzeitig werden durch die Temperaturbehandlung die brennbaren organischen Bestandteile, die in Form von Harzen, Schmälzölen, Netz- und Dispergierhilfsmitteln bei der Herstellung der Mineralfaser-Ausgangsplatte bzw. Imprägnierungsprozeß mit der Tonsuspension in die Platte gelangt wird, zum großen Teil wieder herausgetrieben.

Das Endprodukt kann nicht nur nicht mehr entflammen, sondern auch nicht mehr glühen und ist damit nach DIN 4102 als ein absolut unbrennbares Material anzusehen.

Vorzugsweise verwendet man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als Ausgangsmaterial für die Mineralfaserplatte ein solches mit maximalen Faserdurchmessern von 6 μπι. Bei Einsatz von gröberen Fasern mit einem Durchmesser von über 6 μπι läßt sich zwar die Tonsuspension in die Faserplatte leichter einbringen, da die Faserhohlräume in der Platte relativ groß sind und somit auch bei Verwendung von grobkörnigen Tonen beim Imprägnieren einer solchen Platte kein Filtereffekt zu befürchten ist die erzielten Endfestigkeiten insbesondere die Spaltfestigkeit einer derart hergestellten

Mineralfaserplatte sind jedoch wesentlich geringer als bei einer vergleichbaren Platte, deren Ausgangsmaterial aus feineren Fasern besteht. Der Grund ist wohl darin zu sehen, daß grobe Fasern beim Herstellungsprozeß der Ausgangsplatte sich weit mehr in Schichten ablagern als das bei feinen Fasern der Fall ist und der Verfilzungsgrad grobfasriger Schichten untereinander wesentlich schlechter ist als bei Platten aus feineren Fasern.

Es hat sich gezeigt, daß durch die Temperaturbehandlung zwischen 400° C und der Transformationstemperatur der für die Herstellung vorgebundenen Mineralfaserplatte verwendeten Mineralfasern ein bemerkenswert hoher Anstieg der Druck- und Biegefestigkeitswerte sowie des Elastizitätsmoduls von durchschnittlich 30 bis 45% gegenüber den Werten bei der nicht in der temperaturbehandelnden Platten eingetreten ist

Dabei wurde auch festgestellt, daß dieser unerwartet hohe Festigkeitsanstieg nur bei Anwendung von Temperaturen unterhalb des Transformationspunktes der zur Herstellung der Ausgangsplatten verwendeten Mineralfasern feststellbar ist Bei dem als Ausführungsbeispiel gewählten Basaltfasern betrug diese Umwandlungstemperatur 620 bis 640° C. Wurde diese Temperatur überschritten, dann ergab sich eine deutliche Verschlechterung der Plattenfestigkeit, insbesondere in bezug auf Biegefestigkeit und Elastizitätsverhalten.

Diese Verminderung der Festigkeitseigenschaften ist darauf zurückzuführen, daß infolge von Oxidation der Mineralfasern, bei der eine Umwandlung des in den Fasern vorhandenen FeO in Fe^ stattfindet, eine weitgehende Versprödung der Fasern eintritt und damit die eigentliche Funktion der Fasern, als Gerüst der Bauplatte eine hohe Biege- und Zugfestigkeit sowie Elastizität zu verleihen, verlorengeht. Die Umwandlung des Eisenoxides unter Einfluß von Luftsauerstoff ist stark temperaturabhängig und verläuft besonders intensiv bei Erreichen des Transformationspunktes, bei welchem die Faser erweicht.

Diese unerwünschte Oxidationsreaktion bei der Behandlung der mit Bindeton aufgefüllten Mineralfaserplatten im genannten Temperaturbereich läßt sich in weiterer Ausbildung der Erfindung dadurch praktisch vollständig beseitigen, wenn man die Temperaturführung und Verweilzeit weiter so abstimmt, daß einerseits die Abspaltung des Kristallwassers aus dem Bindeton nahezu vollständig erfolgt ist und andererseits der Kohlenstoff, der sich als Rückstand aus der Verbrennung der organischen Bestandteile bei der Temperaturbehandlung zwischen 400 und 650° C bildet, noch nicht völlig ausgebrannt ist Man kann diese Erscheinung noch dadurch verbessern, daß die Temperaturbehandlung in diesem Temperaturbereich in einer reduzierenden Atmosphäre erfolgt d.h. durch entsprechende Einstellung der Flamme bei mit Gas oder Heizöl betriebenen Ofen oder bei Aufstellung eines Gefäßes mit pulverförmigen Graphit oder von Graphitstäben in dem Ofenraum bei Verwendung von elektrisch beheizten Ofen.

In weiterer Ausbildung der Erfindung kann die durchtränkte Platte vor dem Trocknen örtlich einer nochmaligen Durchtränkung unterworfen werden, wobei diese nochmalige Durchtränkung vorteilhaft an den Rändern der Platte durchgeführt wird. Man erhält im Bereich der doppelten Durchtränkung nach dem Trocknen und der Wärmebehandlung bei Temperaturen über 400° C, jedoch unterhalb der Transformationstemperatur der für die Herstellung der vorgebundenen Mineralfaserplatte verwendeten Mineralfasern verstärkte Bereiche, die zur Aufnahme von Nagelungen, zum Einfräsen von Nuten, Herausarbeiten von Federn oder Zinken und dergleichen, dienen können. Auf diese Weise kann man insbesondere an den Rändern -) Formgebungen vornehmen, die den unmittelbaren Anschluß der einen Platte mit der nachfolgenden Platte und eine vollständige Abdichtung etwaiger Spalten ermöglichen und darüber hinaus die Festigkeit eines solchen Plattenverbundes erhöhen.

ίο Geht man in weiterer Ausbildung der Erfindung von einer doppelt starken Platte aus und spaltet diese nach dem Tränken, Trocknen und Tempern in zwei Platten, so erhält man zwei Platten mit jeweils einer glatten und einer rauhen Oberfläche. Die glatte Oberfläche ist unmittelbar tapezierbar, während die rauhe Oberfläche gut verputzt werden kann. Auf diese Weise entsteht eine Platte mit zwei Möglichkeiten der Oberflächenverkleidung, was im Bauwesen von besonderem Vorteil ist
Man kann ausgehend von einer wenigstens annähemd doppelt starken Platte das Spalten derselben in zwei Platten auch vor dem Tränken vornehmen und erhält dadurch den Vorteil, daß der Tränkungsprozeß, sofern die Spaltseite beim Tränken nach oben zu liegen kommt erleichtert wird.

Schließlich kann in weiterer Ausbildung der Erfindung das Trocknen durch Mikrowellenbestrahlung erfolgen. Dadurch vermeidet man einen Trocknungsgradienten von außen nach innen, wie er zwangsläufig beispielsweise beim Trocknen mit Warmluft auftritt

jo Man erreicht vielmehr ein Trocknen von innen nach außen und damit eine gleichmäßige Struktur der fertigen Platte.

Im folgenden soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden:

Beispiel I

In eine Mineralfaserbahn aus Basalt in der Breite von 120 cm und mit einem Flächengewicht von 5 kg/m² wurde kontinuierlich im Schachtverfahren eine wäßrige Phenol-Formaldehydharzlösung mit 4,5 Gew.-% Feststoffgehalt gleichmäßig eingesprüht Die Menge des eingesprühten Bindemittels betrug 4,2 kg/m².

Die feuchte Faserbahn wurde sodann in einer Plattenmaschine zwischen zwei perforierten Metallbändern auf eine Dicke von 25 mm zu einer Platte verpreßt und gleichzeitig mit Heißluft von 200 bis 220° C getrocknet und ausgehärtet Die so hergestellte Platte hatte eine Dichte von 0,2 g/cm³. Der Harzgehalt betrug 3,6 Gew.-% Feststoff, bezogen auf das Gewicht der

so Platte.

Unmittelbar nach dem Verlassen der Plattenmaschine wurde der so erzeugte Plattenstrang in eine Uberflutungsvorrichtung geleitet wo mit Hilfe von an der Unterseite der Platten angelegten Unterdruck eine wäßrige Bindetonsuspension in die Mineralfaserplatten von oben eingesaugt wurde, bis die Platte vollständig gesättigt war. Die imprägnierte Platte wurde anschließend auf einem Transportband in einen Trockenofen geleitet und dort mit Umluft von 200⁰C getrocknet Anschließend wurde sie 10 Minuten bei 580⁰C bzw. 20 Minuten bei 480° C in einem mit Erdgas beheizten Ofen bei reduzierender Flamme erhitzt

Beispiel II

Eine mit Harz vorgebundene Mineralfaserplatte, die mit der Bindetonsuspension gesättigt war, wurde vor dem Trocknen noch über einen Absaugkasten geleitet, wo der Bindetonüberschuß aus den Faserhohlräumen

der Platte durch Anlegen von Unterdruck entfernt wurde.

Ansonsten wurde das Verfahren wie in Beispiel I geführt

Beispiel III

Die mit Bindetonsuspension gesättigte Platte wurde zwischen zwei Druckwalzen geführt, wobei der Überschuß der Tonsuspension nahezu vollständig aus der Platte herausgepreßt wurde.

Im übrigen wurde das Verfahren nach Beispiel I geführt

Bei der Führung des Verfahrens nach Beispiel II und Beispiel III konnte die zu verdampfende Wassermenge bei der Trocknung der Platten erheblich gesenkt und damit die Trocknungszeit wesentlich verkürzt werden.

Bei allen drei Ausführungsbeispielen wurde die eingesetzte Bindetonsuspension durch Aufschlämmen eines pulverförmigen bzw. stückigen Bindetones der

Tabelle

IO

15

Type FC der Firma Didier aus Grünstadt in Wasser in einem Turbomischer hergestellt Durch Zusetzen von Natriumpolyphosphatsalzen als Verflüssigungsmittel wurde die Viskosität der Suspension auf 6 bis 12 cP eingestellt

Die Feststoffkonzentration der Suspension lag zwischen 15 und 60 Gew.-% und wurde gewählt:

— in Abhängigkeit von angestrebten Raumgewichten des Endproduktes

in Abhängigkeit davon, ob nach dem Auffüllen der Platte mit der Bindetonsuspension der Überschuß aus der Platte abgesaugt werden sollte oder nicht

Die Tabelle zeigt eine Zusammenstellung verschiedener Verfahrensführungen und der erzielbaren bzw. erzielten Werte, wobei eine ins einzelne gehende Beschreibung dieser Tabelle wegen der detaillierten Angaben der Verfahrensschritte und der entsprechenden Werte nicht erforderlich ist

Raumgewicht der	Bauplatte,	abges.	kg/m*	600	nicht
300	450				abges.
Herstellungsverf. d. Platte*)		abges.
abges. nicht	nicht
abges.	abges.

A. Auffüllung d. m. Harz gebundenen Mineralfaserplatte m. einer Dichte v. 200 kg/m³

Feststoffgehalt der Tonsuspension

Benötigte Menge Tonsuspension für
1 m³ Platten

B. Trocknen der mit Tonsuspension aufgefüllten
Faserplatte

Zu verdampfende Wassermenge bei

der Trocknung von 1 m³ Platten in 25 mm Dicke

Dickenschrumpfung der Platten bei

der Trocknung bei 20O⁰C

Raumgewicht der getrockneten Platte

Druckspannung der ausgetrockneten Platte,

bei 10% Stauchung

Biegefestigkeit der getrockneten Platte

C Trocknen der aufgefüllten und getrockneten
Faserplatte

Gewichtsverlust der getrockneten Platte beim
Temperprozeß, 10 min bei 580⁰C
Druckspannung der getemperten Platte bei
10% Stauchung
Biegefestigkeit der getemperten Platte

Tabelle (Fortsetzung)

Gew.-%

g/cm³

kg

22 10,7

1,16 1,07
500 1028

35

1,27
757

22,7
1,16
1150

46 33,6

1,38 1,25
935 1274

kg	390	917	492	889	505	854
%	2	3	4	5	7	9
kg/m² kp/cm²	310 1,4	310	475 2,7	470 3,6	640 5	640 6,1
kp/cm² kp/cm²	5 33.5	8,5 37	14 42	17 44.5	Ul N) Ui O) Ui	28,5 62
Gew.-%	4	4	5	5	6	6
kp/cm²	1,7	24	3,6	sä	7,5	11,2
kp/cm²	7	9	184	23	334	39

Raumgewicht der	Bauplatte,	kg/cm3	900	nicht
700	800			abges.
Herstellungsverf. c	L Platte*)		abges.
abges. nicht	abges.	nicht
abges.		abges.

Feststoff gehalt der Tonsuspension Gew.-·!

g/cm³

Benötigte Menge Tonsuspension für kg

1 m³ Platten

49	38,6	52	434
1,43	U	1,47	135
1082	1360	1221	1448

55

1336

.50
1,44

1540
809 545/442

(Fortsetzung)

10

Raumgewicht der	nicht	Bauplatte,	kg/cm¹	abges.	nicht
700	abges.	800			abges.
	835	d. Platte*)		601	770
Herstellungsverf.	11	abges.	nicht	14	14
abges.	750		abges.	970	970
	9	586	818	193	21,9
552	11	13
9	860	860
750	12,2	13,1
8,1

37

44,5

55

62

B. Trocknen der mit Tonsuspension aufgefüllten Faserplatte

Zu verdampfende Wassermenge bei kg

der Trocknung von 1 m³ Platten in 25 mm Dicke

Dickenschrumpfung der Platten bei %

der Trocknung bei 20O⁰C

Raumgewicht der getrockneten Platte kg/m² Druckspannung der ausgetrockneten Platte, kp/cm²

bei 10% Stauchung

Biegefestigkeit der getrockneten Platte kp/cm²

C. Trocknen der aufgefüllten und getrockneten Faserplatte

Gewichtsverlust der getrockneten Platte beim Gew.-% Temperprozeß, 10 min bei 580⁰C Druckspannung der getemperten Platte bei kp/cm²

10% Stauchung

Biegefestigkeit der getemperten Platte kp/cm²

*) Bedeutung der Angaben in Spalte:

abges. — Platten mit Tonsuspension gesättigt und bei 400—500 mm Vakuum abgesaugt, nicht abges. — Platten mit Tonsuspension gesättigt, nicht abgesaugt

6,5	6,5	7	7	7,5	74
12,8	16,5	19,9	23,1	21»	303
45	51	56,5	63	74	81

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Isolierbauplatten, bei dem eine mit einem organischen Bindemittel auf Kunststoffbasis vorgebundene Mineralfaserplatte mit einer wäßrigen Aufschlämmung aus einem anorganischen Bindemittel getränkt und anschließend warm getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, daß ausgehend von einer mit einem organischen Kunststoffbindemittel vorgebundenen Mineralfaserplatte mit einer Dichte von mindestens 0,15, vorzugsweise 0,2 g/cm³, diese Mineralfaserplatte mit einer wäßrigen Aufschlämmung eines Bindetons, dessen Teilchengröße zu mindestens 80%, vorzugsweise 90% unter 2 μΐη liegt und der im Temperaturbereich von 400⁰C bis 650⁰C sein chemisch gebundenes Wasser abspaltet, völlig durchtränkt und nach dem Trocknen bei Temperaturen fiber 105⁰C bei Temperaturen Ober 400⁰C, jedoch unterhalb der Transformationstemperatur der für die Herstellung der vorgebundenen Mineralfaserplatte verwendeten Mineralfasern getempert wird

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial für die Mineralfaserplatte ein solches mit maximalen Faserdurchmessern von 6 um verwendet wird

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Tempervorgang in reduzierender Atmosphäre durchgeführt wird

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der verwendete Bindeton hauptsächlich aus folgenden Mineralien besteht

25 bis 80 Gew.-% Kaolinit
0 bis 50 Gew.-% Itlit oder Serizit
10 bis 37 Gew.-% Quarz.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung des verwendeten Bindetons im Bereich folgender Gewichtsanteile liegt:

48-62 Gew.-% SiO₂
25-35 Gew.-% Al₂O₃
0,8-2 Gew.-% TiO₂
0,8-2£Gew.-% Fe₂O₃
0,6-2 Gew.-% CaO
0,4-l,5Gew.-% MgO
0,5-23 Gew.-% K₂O

5— 15Gew.-%

organische Stoffe und
Kristallwasser.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die durchtränkte Platte vor dem Trocknen örtlich einer nochmaligen Durchtränkung unterworfen wird

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die nochmalige Durchtränkung an den Rändern der Platte durchgeführt wird

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß von einer doppelt starken Platte ausgegangen und diese nach dem Tränken, Trocknen und Tempern in zwei Platten gespalten wird

9. Verfahren nach einem oder mehreren der

Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß von einer doppelt starken Platte ausgegangen und diese vor dem Tränken in zwei Platten gespalten wird

10 Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknen durch Mikrowellenbestrahlung erfolgt