DE2723665A1

DE2723665A1 - Raster mit v-foermigen lamellen, insbesondere fuer leuchten

Info

Publication number: DE2723665A1
Application number: DE19772723665
Authority: DE
Inventors: Juergen Brueggemann
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1977-05-25
Filing date: 1977-05-25
Publication date: 1978-11-30
Also published as: SE7805880L

Description

Raster mit V-förmigen Lamellen, insbesondere für Leuchten
Die Erfindung betrifft ein Raster, insbesondere für Leuchten, bestehend aus sich rechtwinkelig kreuzenden Oberlamellen und Unterlamellen, die in Jedem Kreuzungspunkt Jeweils einen Einschnitt aufweisen - und zwar die Oberlamellen von oben her und die Unterlamellen von unten her, in dem die Jeweils andere Lamelle mit ihrem über ihrem Einschnitt liegenden Verbindungssteg steckt.
Leuchtenraster mit einem derartigen Konstruktionsprinzip im Bereich der Kreuzüngspunkte wurden bisher nur angewendet, wenn wenigstens eine der beiden sich kreuzenden Lamellen eben ausgebildet war. Wenn dagegen die beiden sich kreuzenden Lamellen etwa V-förmiges Profil aufweisen, wurden verhältnismäßig aufwendige Konzeptionen verwirklicht. So weisen beispielsweise die Längslamellen bei einem Leuchtenraster gemäß US-PS 3 381 124 V-förmige Ausklinkungen auf, durch die die etwas kleineren V-förmigen Querlamellen hindurchgesteckt sind. Zur Fixierung der Längslamellen auf den Querlamellen sowie zur Festlegung des Offnungswinkels der Längslamellen sind dabei Zusatzteile erforderlich, die von oben auf die Querlamellen aufgesetzt werden müssen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfach zu fertigendes Raster für Leuchten oder Zwischendecken mit sich kreuzenden Lamellen mit Jeweils etwa V-förmigem Profil anzugeben.
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist bei einem Raster der eingangs genannten Art dadurch gekennzeichnet, daß Unter- und Oberlamellen etwa V-förmig verlaufende Schenkel und Einschnitte haben, daß wenigstens die Schenkel der Unterlamellen quer zur Lamellenlängsachse federnd ausgebildet sind und vor dem Zusammenbau mit den Oberlamellen so weit auseinanderstehen, daß die Verbindungsstege der Unterlamellen jeweils federnd an den seitlichen Kanten der Einschnitte der Oberlamellen anliegen und daß von den beiden seitlichen Kanten Jedes Einschnittes in den Schenkeln der Oberlamellen je ein Vorsprung in den Einschnitt ragt, der jeweils in eine zugeordnete Aussparung im Verbindungssteg der Unterlamellen eingreift.
Die Erfindung ermöglicht es, Lamellen mit entsprechenden Einschnitten in einfacher Weise zusammenzustecken, wobei die Unterlamellen zunächst zusammengedrückt werden, bis die Vorsprünge in die entsprechenden Aussparungen einschnappen; danach liegen dann die Schenkel der Unterlamellen an den Kanten der Einschnitte der Oberlamellen federnd an, so daß das Profil der Unterlamellen durch die Form der Einschnitte in den Oberlamellen fixiert ist. Darüber hinaus sorgen die in die Aussparungen eingreifenden Vorsprünge für eine forinschlüssige Verbindung zwischen den sich kreuzenden Lamellen, die allen praktischen Anforderungen genügt, da sie erst nach einem Zusammendrücken der Unterlamellen wieder lösbar ist.
Durch die Lage und Größe der Aussparungen ist darüber hinaus auch der Verlauf der Oberlamellen im Bereich ihrer Einschnitte fixiert. Diese Aussparungen können dabei als entsprechend liegende Schlitze ausgebildet sein, in die die Vorsprünge eingreifen.
Im Interesse einer möglichst einfachen Montage ist es Jedoch zweckmäßiger, im Steg der Unterlamellen von oben her etwa T-förmige Ausklinkungen vorzusehen, wie dies im Ausführungsbeispiel gezeigt ist; in diesem Fall springen die Vorsprünge beim Zusammenschieben der Lamellen praktisch von selbst in die seitlichen Aussparungen.
Im Interesse einer möglichst geringen Schwächung des Verbindungssteges der Unterlamellen wird man die Aussparungen möglichst weit oben in der oberen Hälfte der Unterlamelle, vorzugsweise in ihrem oberen Drittel anordnen. Dadurch ergibt sich auch eine größtmögliche Federkraft zwischen den dann weit oben liegenden Vorsprüngen an den Oberlamellen.
Die Lamellen eines erfindungsgemäßen Leuchtenrasters können aus extrudiertem Material, beispielsweise auch aus anschlleßend verspiegeltem Kunststoff bestehen. Vorzugsweise werden sie Jedoch aus einseitig eloxiertem Aluminiumblech gebogen, aus dem zuvor die Aussparungen und Ausklinkungen herausgestanzt wurden. Ein Ausführungsbeispiel dieser Art wird anhand der Figuren erläutert; es zeigen Figur 1 den Ausschnitt aus einem Leuchtenraster von unten gesehen, Figur 2 die Ausbildung eines Kreuzungspunktes in der Umgebung einer entlang Linie II-II in Figur 1 geschnittenen Unterlamelle und Figur 3 die Ausbildung des Kreuzungspunktes in der Umgebung einer entlang Linie III-III in Figur 1 geschnittenen Oberlamelle.
Die hier als Langslamelle verwendete Unterlamelle ist mit 1, die quer zu ihr verlaufende Oberlamelle mit 2 bezeichnet; Jede Lamelle hat zwei etwa V-förmig von unten nach oben verlaufende Schenkel 101, 102 bzw. 201, 202. Die Oberlamelle 2 weist in Jedem Schenkel über einen Verbindungssteg 22 einen nach oben offenen Einschnitt 21 und die Unterlamelle 1 über einen Verbindungssteg 12 einen nach unten offenen Einschnitt 11 auf, wobei die seitlichen Kanten dieser Einschnitte von unten nach oben stetig ineinander übergehen und dem Jeweils gewünschten V-Profil entsprechend gelegt sind.
Die Bezeichnungen "unten" und "oben" beziehen sich stets auf die Arbeitslage des hängenden Leuchtenrasters.
Die Tiefe der Einschnitte 11 und 21 ist so gewählt, daß sich diese Einschnitte geringfügig überlappen; in der Regel wird die Uberlappungsstelle etwa in der Mitte der Höhe einer Lamelle liegen.
Von den seitlichen Kanten 212 der Einschnitte 21 in den Schenkeln 201, 202 der Oberlamelle 2 ragen je ein Vorsprung 211 in den Einschnitt 21 hinein. Die Unterlamelle 1 weist in Jedem Kreuzungspunkt entsprechend liegende Aussparungen 1211 auf, die hier Teil einer etwa T-förmigen Ausklinkung 121 in jedem Schenkel 101, 102 sind. Bei zusammengesteckten Lamellen greifen die genannten Vorsprünge 211 in diese Aussparungen 1211 hinein, wodurch einerseits ein Lösen der Verbindung verhindert ist und andererseits der Verlauf der Oberlamelle in ihrem oberen Bereich fixiert ist.
Dabei ist allerdings vorausgesetzt, daß die Schenkel 201, 202 der Oberlamelle 2 vor dem Zusammenbau der Lamellen um einige Millimeter weiter auseinanderstehen als dies in Figur 3 gezeichnet ist: Beim Zusammenbau müssen daher diese Schenkel gegeneinandergedrückt werden bis die Vorsprünge 211 federnd in die Aussparungen 1211 einrasten.
6 Ansprüche 3 Figuren

Claims

AnsprUche 1. Raster, insbesondere für Leuchten, bestehend aus sich rechtwink elig kreuzenden Oberlamellen und Unterlamellen, die in jedem Kreuzungspunkt Jeweils einen Einschnitt aufweisen - und zwar die Oberlamellen von oben her und die Unterlamellen von unten her, in dem die Jeweils andere Lamelle mit ihrem über ihrem Einschnitt liegenden Verbindungssteg steckt, dadurch gekennzeichnet, daß Unter- und Oberlamellen (1; 2) etwa V-förmig verlaufende Schenkel (101, 102; 201, 202) und Einschnitte (11; 12) haben, daß wenigstens die Schenkel (101, 102) der Unterlamellen (1) quer zur Lamellenlängsachse federnd ausgebildet sind und vor dem Zusammenbau mit den Oberlamellen (2) so weit auseinanderstehen, daß die Verbindungsstege (12) der Unterlamellen (1) Jeweils federnd an den seitlichen Kanten (212) der Einschnitte (21) der Oberlamellen (2) anliegen, und daß von den beiden seitlichen Kanten (212) Jedes Einschnittes (21) in den Schenkeln (201, 202) der Oberlamellen (2) Je ein Vorsprung (211) in den Einschnitt (21) ragt (Fig. 2), der jeweils in eine zugeordnete Aussparung (1211) im Verbindungssteg (12) der Unterlamellen (1) eingreift.
2. Raster nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Lage und Größe der Aussparungen (1211) so gewählt sind, daß dadurch der Verlauf der Oberlamellen (2) im Bereich ihrer Einschnitte (21) bestimmt ist.
3. Raster nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen (1211) Teil einer T-förmigen, von oben in den Verbindungssteg (12) ragenden Ausklinkung (121) sind und daß die Schenkel (201, 202) der Oberlamellen (2) nach außen federnd ausgebildet sind, so daß die von ihnen abstehenden Vorsprünge (211) an den seitlichen Kanten der Aussparungen (1211) anliegen.
4. Raster nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen (1211) in der oberen Hälfte, vorzugsweise im oberen Drittel des Verbindungssteges (12) der Unterlamellen (1) liegen.
5. Raster nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen aus spiegelndem Blech bestehen.
6. Raster nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen aus extrudiertem, außen verspiegeltem Kunststoff bestehen.