DE2712580C2

DE2712580C2 - Verfahren zur Herstellung eines Sitzes oder Polsters aus Kunststoffschaum sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE2712580C2
Application number: DE2712580A
Authority: DE
Inventors: Joseph Beaugency Sanson
Original assignee: Upjohn Co
Current assignee: Pharmacia and Upjohn Co
Priority date: 1976-04-22
Filing date: 1977-03-22
Publication date: 1982-03-25
Also published as: BR7702373A; FR2348887A1; JPS52129770A; SU722470A3; ES458071A1; SE425475B; DE2712580A1; GB1527580A; US4115170A; DD131253A5; FR2348887B1; SE7704549L; IT1083232B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 sowie auf eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 12.

Bei einem bekannten gattungsgleichen Verfahren (DE-OS 24 50 828) wird ein Bezug aus zwei mehrschichtigen Lagen zusammengesetzt, indem diese beiden Lagen entlang ihres Umfangs miteinander verschweißt werden. Hierdurch entsteht ein Beutel mit einer ausgesparten Öffnung. Durch diese ausgesparte Öffnung wird der Beutel gewendet, so daß die beim Verschweißen der beiden Lagen nach innen v/eisende Fläche nach dem Wenden die Außenfläche des Bezugs bildet. Durch diesen Wendevorgang gelangen die Schweißnähte nach innen, so daß das fertige Polster ein besseres Aussehen erhalt. Der gewendete Bezug wird in

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schäumt.

Für ein Polster ist es wesentlich, daß es einerseits zumindest bereichs'.eise entsprechend weich ausgebildet ist, so daß es eine bequeme Sitzposition gewährleistet, und daß es andererseits auch ausreichend formstabil ist, um unterschiedlich große Belastungen sicher aufnehmen und zum anderen auch über längere Gebrauchszeiten ohne Beeinträchtigung der Sitzposition eingesetzt werden zu können. Diesen Kriterien trägt jedoch das vorbekannte Verfahren nicht in befriedigender Weise Rechnung, da für die Polsterungs-

eigenschaft maßgeblich der eingebrachte Kunstsioffschaum verantwortlich ist und sich allenfalls nach der Steifigkeit des Kunststoffschaums die Formslabilität des Polsters richtet Um trotz guter Polsterungseigenschaften auch eine zufriedenstellende Formsiabilität zu gewährleisten, und um die Polster entsprechend im Fahrzeug oder dgl. zu befestigen, ist jedenfalls das gesonderte Einbringen von zusätzlichen Stützeinrichtungen erforderlich, was jedoch umständlich ist und die Montagezeit entsprechend erhöht.

Schließlich ist es bekannt (US-PS 3! 61 436), eine Kunstsloffschaumschtcht in ein Polster einzubringen, weiches bereits durch ein nachgiebiges Polsterelement gefüllt ist. Dieses nachgiebige Polsterelement wird durch den eingebrachten Kunsistoffschaum zusammengepreßt und verdrängt. Während des Aushärtens paßt sich die eingebrachte Kunststoffschaumschichl an der durch das verdrängte nachgiebige Polster eingenommenen Kontur an. was eine recht unregelmäßige Verbindungsfläche /wischen beiden Schichten zur Folge hat. Dies bedingt, daß entsprechend auch die Polsterungseigenschaften über das Polster entsprechend unterschiedlich und damit auch beeinträchtigt sind.

Aufgabe der Erfindung ist es. das Verfahren der gattungsgemäßen Art derart weiterzubilden, daß mit einfachen Maßnahmen Polster oder Sitze herstellbar sind, die sowohl gute Polstereigenschaftcn wie auch eine gute Formbeständigkeit besitzen.

Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine Vorrichtung zu schaffen, mit der das Verfahren in einfacher Weise ausgeführt werden kann.

Für das Verfahren wird die Aufgabe erfindungsgemäß (⁴MrCh die im kennzeichnenden Teil von Patentanspruch ί angegebenen Maßnahmen gelöst, wobei die Aufgabe für die Vorrichtung durch die im kennzeichnenden Teil von Patentanspruch 12 angegebenen Maßnahmen gelöst wird.

Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen des Verfah rens sind in den Patentansprüchen 2 bis 11 angegeben.

Im einzelnen werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verschiedene Kammern bzw. Abteilungen innerhalb eines Bezugs gebildet so daß Kunststoffschichten unterschiedlicher Eigenschaften innerhalb des Bezugs ausgebildet werden können. Hierdurch können ..nt einfachen Maßnahmen sowohl gute Polsterungseigenschaften wie auch eine gute Formstabilität gewährleistet werden, da in eine der Abteilungen eine weichere Kunststoffschicht und in eine andere Abteilung eine steifere Kunststoffschicht eingebracht werden kann. Dies bedeutet, daß beide für eine Polsterung wesentliche Kriterien unabhängig voneinander eingestellt werden können.

Zugleich erleichtert ein derartiges im Inneren des Polsters ausgebildetes Stützgerüst auch die Anordnung des Po/sters oder Sitzes auf äußeren Metallbeschlägen, um etwa das Polster in einem Kraftfahrzeug anzubringen. Gleichzeitig ist hierdurch die Einbettung von Stützgerüsten möglich, ohne im fertig hergestellten Teil nach außen führende Öffnungen, die für das Einbringen d_t-r Stützgerüste erforderlich sind, sichtbar sind. Dies beruht darauf, daß für diese Anbringung erforderliche Querbohrungen nur die unsichtbaren Teile der Polster oder der Sitze betreffen, die im übrigen auf ihrem gesamten sichtbaren Teil eine regelmäßige und gleichmäßige Form bewahren. Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet es in gleicher Weise, daß man beispielsweise an der Rückseite einer Sitzlehne feste Teile aus Holz. Metaif oder synthetischem starrem Material einführt, die im Inneren eines starren oder halbstarren Schaumes eingebettet werden, der das Stützgerüst des Sitzes bzw. des Polsters bildet Dieses starre Stützgerüst kann jedocii zweckmäßigerweise auch durch ein Polyesterharz gebildet sein, welches Glasgewebe imprägniert, die auf Lagen des Bezugs aufgeklebt sind. Wenn diese Lagen die mittlere Abteilung des Polsters bilden, erreicht man hierdurch ein besonders starres Stützgerüst im Innern des ΙΌ Polsters, welches eine vordere, geschmeidige Kunststoff-Schaumverkleidurg von einer hinteren geschmeidigen oder halbstarren Schaumverkleidung trennt

Für die Vorrichtung Wt es wesentlich, daß spezielle

Verbindungsprofile vorgesehen sind, die insbesondere die Gewebelagen verbinden, wekhe die äußeren Teile des Polsterbezugs bilden. Diese Verbindungsprofile umfassen einen Wulst, welcher beiderseits mit Löchern durchdrungene Abschnitte aufweist. Diese Abschnitte wirken mit einem Profil aus verformbaren Metall zusammen, das auf einem Schweißrahmen oder einer Form unter Druck oder durch Vakuum befestigt ist, wodurch der Wulst und damit das Polster unverrückbar in der Form gehalten wird. Vorstehende Abschnitte der Verbind* profile könr.en nach dem Herausnehmen aus der Form durch Abreißen oder Abschneiden entfernt werden.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigt

Fig. 1 eine Schnittdarstellung, die einen sich in Umfangsri^htung erstreckenden Schweißrahmen mit vier nbereinanderliegenden Gewebelagen zeigt.

Fig.2 eine perspektivische Ansicht eines Verbindungsprofiles,

Fig.3 eine Ansicht eines Polsters nach dem Umwenden.

Fig.4 eine vergrößerte Ansicht des in Fig.3 dargeste'lten gewendeten Polsterbezugs.

F i g. 5 eine Schemadarstellung eines in einer Form befindlichen Polsters,

F i g. 6 eine Schnittansicht durch ein ausgeschäumtes Polster.

F i g. 7 eine Teilansichl eines ausgeschäumten Polsters mi; einem mittleren Stützgerüst

F i g. 8 eine perspektivische Ansicht einer Kraftfahrzeugsitzlehne,

Fig.9 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Kraftfahrzeugsitzlehne sowie

F i g. 10 eine perspektivische An;icht eines Details aus Fig. 9.

so Man sieht in F i g. 1 zwei Gewebelagen 1. die dazu bestimmt sind, entsprechend die Vorder- und Rückseite des Bezuges der oben in Betracht gezogenen Lehne zu bilden, sowie zwei Lagen 2, die dazu bestimmt sind, letztlich die inneren Begrenzungswände eines mittleren Abteils für das an Ort und Stelle gebildete Stützgerüst zu bilden. Das Bezugszeichen 3 entspricht dem Abschnitt eines Umfangs-Verbindungswulstes zwischen den beiden Gewebelagen 1.

Ein Plastikmaterialprofil 4, das in der gleichen Weise wie die Wulst 3 mit Aussparungen versehen ist, wirkt wie diese mit einem gezackten Metallprofil 5 aus flexiblem Metall zusammen, das dazu dient, das genannte Profil 4 und die genannte Wulst 3 bezüglich der Elektroden 6 zu positionieren, die am Umfang der vier oben in Betracht gezogenen Gewebe- oder Plastikfolienlagen vorgesehen sind.

Die Öffnung 7 ist in einer der Lagen 1 eingearbeitet, die auf der Außenseite der gesamten vier in Betracht

gezogenen Lagen 1 und 2 angeordnet ist, und eine Muffe 8 bzw. ein Stutzen 8 ist am Umfang der genannten öffnung 7 angeschweißt.

In gleicher Weise ist ein Stutzen 9 auf der Lage 2 aufgeschweißt, die am oberen Teil der genannten Lagen angeordnet ist.

Die beiden Lagen 1 sind auf an sich bekannte Weise von einem elastischen Gewebe gebildet, das durch einen PVC-Überzug dehnbar gemacht wurde.

Was ·1 e beiden Lagen 2 anbelangt, so sind diese von PVC-Folien gebildet, die beispielsweise eine Dicke aufweisen, die zwischen 0,2 und 0,4 mm liegt, und die jeweils auf einem Glasfasergewebe aufgeklebt sind.

Wenn man sich nun der F i g. 2 zuwendet, sieht man den vorspringenden Teil 5a enes mit Zacken versehenen Mctallprofils 5, das zum Positionieren der Wulst 3 und des Profils 4 aus PVC dient: dies sind Teile, die snit den mit gleichem Abstand zueinander angeordneten Aussparungen 3a zusammenwirken, die in zwei symmetrischen Reihen entsprechend beiderseits de?.. eigentlichen Wulstes 3b angeordnet sind.

Man bemerkt in Fig. I und 2. daß das Pro^f:! 4 aus PVC nur eine einzige Reihe von Aussparungen aufweist, die in d;r Lage sind, mit den Abschnitten 5a des Profils 5 zusammenzuarbeiten, obwohl die Wulst 3 mit einer zweiten Reihe von Aussparungen 3a versehen ist. um. wie man weiter unten sehen wird, mit einem Profil der gleichf.-n Art zusammen zuwirken. um die genannte Wulst 3 in einer geeigneten Lage im Verlaufe der Vakuumformung im Inneren einer Form unbeweglich zu halten, die durch F i g. 5 dargestellt ist, nachdem der genannte Bezug in seine Lage, die in F i g. 3 dargestellt ist, umgewendet wurde.

Man bemerkt in dieser Flg. 3. daß man den durchbrochenen Teil der Wulst 3. der im Verlauf des in F i g. I dargestellten Schweißverfahrens zusammengearbeitet hatte, abgeschnitten hat, und daß die Wulst 3 nur noch an der Außenseite des umgewendeten Bezuges Aussparungen 3a aufweist.

Dieses Umwenden ist in F i g. 4 noch näher sichtbar, wo man sieht, daß der Abschnitt 3c des Profils, der mit dieser Wulst über eine Abreißfuge in Verbindung steht die durch eine Querschnittverkieinerung 10 gebildet wird, die in Fig.2 und 4 sichtbar ist, nunmehr zur Außenseite des genannten umgewendeten Bezuges gewandt ist, dessen verschiedene Lagen die entsprechenden Stellungen eingenommen haben, die in den F i g. 3 und 4 sichtbar sind.

Auf diese Weise wird es, wie man noch weiter unten sehen wird, erleichtert, nach der Entnahme aus der Form den gesamten Abschnitt der Wulst 3. der über den eigentlichen Abschnitt 3b hinausgeht, der in gleicher Weise in den F i g. 2 und 4 sichtbar ist, abzureißen.

Man wird in dieser Fig.4 bemerken, daß man während des Schweißvorganges zwischen den drei in F i g. 4 sichtbaren Lagen ί und 2 an den entsprechenden Stellen Rohre 11 eingeschoben hat die dazu bestimmt sind. Luft im Verlaufe des Auffüllens der beiden oberen Abteile 12 und 13 entweichen zu lassen, die in F i g. 3 und 4 sichtbar sind, indem man die Luft zwischen den Füllstutzen 8 und 9 hindurchtreten läßt

Man wird weiter unten sehen, daß das Füllen des rückwärtigen Abteils der genannten Lehne üblicherweise mittels eines weichen oder halbstarren Polyurethanschaumes durchgeführt wird, was nicht die gleichen Schwierigkeiten des Luftaustritts aufwirft denn die Öffnung, die zu diesem Zweck in die Rückwand der Lehne eingearbeitet ist läßt es zu, dort ein schnabelartiges Rohr 14 einzuführen, das es der Luft gestattet, zwischen dem schnabelartigen Rohr und den Rändern der Öffnung auszutreten.

Wenn man sich nun der Fig.5 zuwendet, wird man beobachten, daß vor der Einspritztätigkeit des halbstarren Schaumes an der Rückseite der genannten Lehne, die im einzelnen durch diese Figur gezeigt wird, das Verfahren eine erste Einspritzung in das Abteil 13 beispielsweise mit einem Polyesterharz vorsieht, das dazu bestimmt ist, die beiden Glasfasergewebe, die nebeneinanderliegend auf der Innenseite der beiden Innenlagen, 2 aufgeklebt sind, die in dieser Fig.5 sichtbar sind und die sich auf der Innenseite des genannten Abteils 13 befinden, zu imprägnieren, sowie einen ergänzenden Einspritzvorgang in das Abteil 12 vorsieht, mit einem weichen Polyureth?.:.jchaum, der dazu gebildet ist, die Polsterung der genannten Lehne zu bilden.

Das Einspritzen in das Abteil 13 findet dadurch statt, daß man außerhalb der verschiedenen übereinandergelegten Gewebplagen zwischen dem Bezug und dem der Vorderseite der Lehne entsprechenden Teil der Form eine starre Form mit dem gleichen Volumen wie der Innenteil des vorderen Abteils 12 anbringt, das die vordere Polsterung der genannten Lehne bilden soll.

Diese speziell starre Form kann ggf. Aussparungen zum Festlegen durch Einschubteile aus Metall oder aus Holz aufweisen, die man vor dem Schweißvorgang zwischen die beiden Lagen 2 eingeführt, die die Abteilung 13 begrenzen.

Wenn man ein Gas unter Druck durch das Rohr 15 einleitet das in den Deckel 16 der Vakuumform eingebracht ist, dann legt man die vier vorher genannten Lagen gegen die genannte starre Form an. die den Raum ausfüllt der für die künftige Polsterabteilung 12 reserviert ist

Es genügt nun, durch den Stutzen 9 ein Polyesterharz einzuspritzen, das die beiden nebeneinanderliegenden Glasgewebe imprägniert, die auf der Innenseite der beiden Lagen 2 aufgeklebt sind, um derart nach der Polymerisation eine starre Armatur im Inneren der genannten Lehne zu bilden. Nachdem man so diese starre Armatur an Ort und Stelle verwirklicht hat bringt man an einer Stelle, die abschließend von einem Stöpsel 17 verschlossen wird, der in Fig.5 sichtbar ist eine Bohrung an und nachdem man den unteren Teil 18 der Form mittels des Rohres 19 einem Unterdruck ausgesetzt hat, um derart die untere Folie Ib gegen die Innenwand des genannten unteren Abschnitts 18 anzulegen, spritzt man durch die derartig durch eine Bohrung hergestellte Öffnung und durch eine Öffnung, die im Deckel 16 der Form eingebracht ist hindurch weichen Polyurethanschaum ein, bis die Abteilung 12 völlig gefüllt ist um derart die Polsterung der genannten Lehne zu bilden.

Nachdem man derart ein mittleres starres Stützgerüst gebildet hat in das ein Einschub aus Metall oder aus Holz mit geeigneter Form eingesenkt werden könnte, den man durch die genannte starre Form vor dem Einspritzen eines Polyesterharzes in die mittlere Abteilung fixieren würde, die die beiden obengenannten Glasgewebe enthält bleibt lediglich noch übrig, beispielsweise einen halbstarren Polyurethanschaum mittels des obengenannten schnabelartigen Rohres in die rückwärtige Abteilung 20 einzuspritzen, ohne daß man in diesem Fall den Stutzen 8 zum Einspritzen benutzt

Nachdem man den Stutzen 8 zurechtgeschnitten hat

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wird dieser Stutzen mit vergrößerter Abmessung an der Stelle 21 an seinem äußeren freien Ende verschweißt und wird anschließend in das Innere der genannten obersten Abteilung 20 eingeführt, in das dann der genannte halbstarre Schaum mittels einer kleinen Öffnung 8a eingespritzt wird, die in der Nähe des Loches 7 die Wand des Stutzens 8 durchdringt.

Im Verlaufe dieses Einspritzvorganges werden die beiden Seiten des Stutzens 8 gegen das Gewebe la angedrückt, das dazu bestimmt ist, die Rückseite der genannten Lehne zu bilden.

Man wird bemerken, daß die beiden Lagen la und \b, die entsprechend die Vorder- und Rückseite der genannten Lehne bilden, miteinander mittels der zwischengeschalteten eigentlichen Wulst 3b veibunden sind, wobei das Profil 3 mit einem Profil 4 zusammenwirkt, um im Verlaufe der drei aufeinanderfolgenden Tätigkeiten des Auffüllens der Abteilungen 12,13 und 20 die Wulst 3b in einer Lage zu fixieren, die bezüglich der beiden Abschnitte 16 und 18 der genannten Form vollkommen bestimmt ist

Eine Umfangswulst 22 gestattet es, während der Herstellung und namentlich im Verlauf des Evakuierens und Evakuierthaltens die Abdichtung der genannten Form sicherzustellen.

Es ist ohne weiteres verständlich, daß nach dem Schließen der Öffnurg 7, die in die Lage la eingebracht ist, die die rückwärtige Wand des integrierten Bezuges des genannten Sitzes bildet, mittels eines Reißverschlusses 23, der vorher um diese Öffnung herum geschweißt wurde, nur noch der abnehmbare Teil 3c des Wulstes abgerissen zu werden braucht, der insbesondere in den F i g. 2 und 6 sichtbar ist.

Die vom Stutzen 8 gebildete Tasche, die in das Innere der Abteilung 20 eingeschoben wurde, ist somit an ihrem oberen Teil mittels des genannten Reißverschlusses 23 verschlossen, der im einzelnen in den F i g. 5 und 6 rund um die genannte Öffnung 7 sichtbar ist

Wie man zusammenfassend gemäß F i g. 6 erkennen kann, erhält man somit eine Lehne, deren Endbearbeitung besonders sorgfältig ist und deren Oberfläche völlig vom Gewebe bedeckt ist, ohne daß die kleinste Füllöffnung sichtbar würde.

Man sieht in Fig.7, daß man zwischen die beiden Lagen 2, die auf der Innenseite mit dem Glasgewebe verklebt sind, eine Einlage 24 einlegen kann, die nachfolgend zum Anbringen der genannten Lehne auf dem Sitz eines Kraftfahrzeuges beispielsweise mittels einer Anlenkung verwendet werden kann.

Es wird darauf hingewiesen, daß die offenen äußeren Enden der Einlage 24, da sie hohl sind, abgedeckt werden müssen, um derart zu verhindern, daß sie möglicherweise vom Polyesterharz gefüllt werden, das dazu bestimmt ist, die genannten Glasgewebe zu imprägnieren.

Wie bereits weiter oben gesagt wurde, wird die Anbringung derartiger Einlagen 24 von der starren, provisorischen Form sichergestellt, die man in der vorderen Abteilung der genannten Lehne vor der Ausbildung des genannten Stützgerüstes aus glasfasergewebeverstärktem Polyester an Ort und Stelle vorgesehen hat.

Es ist ohne weiteres verständlich, daß die Anzahl verschiedener, zu füllender Abteilungen weniger als drei sein kann, und daß man in diesem FaIi nur drei verschiedene Gewebe- oder Plastikfolienlagen verwendet, was es beispielsweise ermöglicht, einen weichen Schaum zur Vorderseite eines einstückigen Bürositzes einzuspritzen, d. h. in den inneren Teil eines derartigen Sitzes, der einmal als Polster des Sitzes ^rind der Lehne dient, und einen notwendigerweise starren Schaum eines unterschiedlichen Plastikmateriais an der Rückseite eines derartigen einstückigen Bürositzes, d. h. in seinen äußeren Abschnitt.

Man kann in gleicher Weise die Herstellung der Lehne des eben beschriebenen Sitzes oder eines Bürosessels vereinfachen, der dadurch hergestellt

ίο werden kann, daß man eine ähnliche Technik anwendet, indem man einen Stutzen 8 verwendet, der an einer verborgenen Stelle der genannten Lehne des Sessels oder eines derartigen Bürosessels angeordnet ist, indem man darauf verzichtet, die in F ι g. 5 und 6 vorgesehene Ausführungsmöglichkeit zu verwirklichen, die darin besteht, daß man an der Rückseite einer Kraftfahrzeugsitzlehne eine Hohltasche anbringt, deren obere öffnung mit einem Reißverschluß ausgestattet ist.
Es ist im übrigen leicht verständlich, daß man im FaI' eines Bürosessels bequem eine Einspritzöffnung verwenden kann, die am unteren Teil eines derartigen Sessels und in einem entsprechenden Abschnitt der Form vorgesehen ist, die zur Herstellung dieses Sessels dient, um dementsprechend an der Rückseite eines derartigen einstückigen Bürosessels eine starre, glasseidearmierte Polyesterarmatur anzubringen, und anschließend an der Vorderseite der genannten Armatur eine Auskleidung aus weichem Schaum, beispielsweise aus Polyurethan, vorzunehmen.

Wenn eine Einlage zwischen den beiden Glasgeweben vorgesehen ist, die dazu bestimmt sind, eine Armierung für eine Polyesterversteifung zu bilden, die an Ort und Stelle gebildet wird, dann wird diese Einlage in dem Augenblick eingeführt, in dem man den Bezug um sich selbst umwendet

Folgt man der bereits weiter oben angezeigten Verfahrensweise, dann genügt es, beispielsweise den oberen Teil der Form mittels komprimierter Luft unter Druck zu setzen, um die gesamten Gewebeiagen gegen den unteren Teil der Form anzudrücken, um die genannte Versteifung an Ort und Stelle zu bilden.

Nachdem diese Versteifung durchbohrt wurde, und ggf. nachdem die Einlage zwischen dun beiden Glasgeweben dieser Versteifung vorgesehen wurde, kann man den Innenraum der Form und ihres Deckels evakuieren, indem man die entsprechenden beiden Rohre an eine Vakuumpumpe anschließt, um das Gewebe, das dazu bestimmt ist, den inneren Teil des Bürositzes zu bilden, gegen den Deckel der genannten Form anzulegen und ihm seine Form zu verleihen.

Man kann nun den weichen Polyurethanschaum in die derart geformte Höhlung einspritzen, und man verschließt oder verstöpselt nachfolgend den Stutzen, der für diesen Einspritzvorgang gedient hat in der Höhe der

Öffnung, die in den unteren Teil der Form eingearbeitet ist, bevor man den Polyurethanschaum während einiger Minuten polymerisieren läßt

Nachdem man den Sitz der Form entnommen hat, genügt es, den abnehmbaren äußeren Teil der obengenannten Wulst abzureißen und die Füße des genannten Bürosessels an der Einlage einzuschrauben, mit der diese Aussteifung versehen ist

In gleicher Weise kann man, statt die Versteifung an Ort und Stelle zu bilden, einen Oberzug verwenden, der vier übereinandergelegte Gewebe aufweist, in denen die beiden inneren Lagen, die beiderseits mit einem Metallskeiett versehen sind, von einfachen PVC-Folien ohne Textilstützung gebildet werden können, und zwar

mit einer Dicke, die beispielsweise einen Bereich von 0,2 bis 0,4 mrp umfaßt.

Das rachherige Abdeckgewebe des genannten Bezuges und die innere Folie, die diesem Abdeckgewebe nächstgeiegen ist, werden dann an einem inneren /bschniit der genannten Lehne miteinander auf dem Umfang einer hinlänglich großen Öffnung verschweißt, um die Metalleinlage, die zwischen der vorderen und der hinteren Abteilung der genannten Lehne vorgesehen ist, durchzulassen.

Die beiden PVC-Folien, die beiderseits der Metalleinlage angeordnet sind, werden in gleicher Weise mit zwei PVC-Stutzen versehen, die durch zwei Rohre hindurchgehen, die quer durch die Wand der Form eingearbeitet sind.

Während die Form einer Druckabsenkung ausgesetzt wird, indem man eine Vakuumpumpe an den beiden Rohren anschließt, die in der Form und in ihrem Deckel angeschlossen sind, legen sich die beiden äußeren Folien gegen die Wände der Form und des Deckels, während die aufgrund dieser Druckabsenkung eingesaugte Luft die beiden anderen PVC-Lagen an die beiden Seiten der Metalleinlagen anlegt, indem sie sich genau der Form der Einlage anpassen.

Man kann jetzt die verschiedenen Plastikmaterialien durch die beiden Rohre, die die Formwand durchdringen, in die beiden Abteilungen einspritzen, die beiderseits der Metalleinlage gebildet sind, indem man einen weichen Polyurethanschaum für die Vorderseite der genannten Lehne und einen halbstarren Polyurethanschaum für die Rückseite dieser Lehne verwendet.

Nach der Polymerisation entfernt man die beiden obengenannten Rohre und man öffne! die Form. Man entnimmt die Lehne, und man muß nur noch den entfernbaren Teil der Wulst abnehmen und die Durchlaßöffnung für die genannten Rohre verschließen, indem man zwei Lippen des Gewebes, das den unteren Teil der genannten Lehne bildet, stumpf zusammenschweißt, indem man sich hierzu einer herkömmlichen Maßnahme bedient

Das gleiche Verfahren kann es in gleicher Weise ermöglichen, einstückige Bürosessel herzustellen, die einen vorderen Teil aus weichem Polyurethanschaum und einen rückwärtigen Teil aus starrem Schaum aufweisen, der in gleicher Weise aus Polyurethan besteht

In diesem Fall beginnt man mit der Benutzung einer provisorischen starren Form zum Ausfüllen des Raumes, der dazu bestimmt ist abschließend mit weichem Polyurethanschaum ausgefüllt zu werden, bevor man in die rückwärtige Abteilung des genannten Bürosessels einen starren Schaum mit Polyurethanstruktur einspritzt und ggf. in diese Abteilung beispielsweise eine Einlage aus Holz einschiebt, die dazu bestimmt ist, im genannten Schaum eingelassen zu werden.

Man durchstößt oder durchbohrt anschließend die Einlage und den starren Schaum mit vorher polymerisierter Struktur, um derart in die vordere Abteilung des genannten Bürosessels einen weichen Polyurethanschaum einzuspritzen, um die Polsterfüllung des Sessels zu bilden.

Wenn es sich somit um glasgewebeverstärktes Polyester oder um starren Polyurethanschaum handelt besteht das Verfahren immer darin, an Ort und Stelle eine Versteifung zu bilden, indem man dort ggf. Einlagen aus Metall oder aus Holz einfügt, bevor man mit dem Auffüllen der Abschnitte beginnt, die dazu bestimmt sind,die inneren Polsterungen einer Kraftfahrzeuglehne oder eines Bürosessels zu bilden, wobei diese Ausbi.-dung an Ort und Stelle dadurch durchgeführt wird, daß man ggf. eine vorläufige starre Form verwendet, um die genannten Einlagen zu fixieren und im gegebenen Fall die Glasgewebe, die dazu bestimmt sind, imprägniert zu werden.

Das gleiche Verfahren ist auch auf die Hersiellung von Kraftfahrzeugsitzlehnen der Arten anwendbar, die in Fig.8 und 9 dargestellt sind, wobei die Lehnsn entweder über ihren gesamten Umfang ein Band aufweisen, das einen Abschnitt bildet und mit seinen Rändern an den vorderen und rückwärtigen Teilen der genannten Sitze in einer (lachen Form verschweißt ist. oder die wie im Fall der F i g. 9 ein Band aufweisen, das dazu bestimmt ist, gleichzeitig den vorderen und den rückwärtigen Teil der genannten Lehne zu bilden, und an seinen symmetrischen Rändern mit seitlichen ausgestanzten, ersichtlich flachen Teilen verschweißt ist.

An dieser Steile muß bemerkt werden, daß in den beiden Fällen der Fig.8 und 9 die Stellen der Verschweißung dtr genannten Bänder bzw. Bahnen mit den verhältnismäßig flachen Teilen entsprechend dem jeweiligen Fall die vorderen und rückwärtigen Teile der Lehne gemäß F i g. 8 bilden, oder die Seitenteile dtr Lehne gemäß F i g. 9, und diese Schweißungen können gleichzeitig durchgeführt werden, und es muß ferner vermerke werden, daß, wenn man eine Metalleinlage verwendet, die beiden beiderseits dieser Einlage vorgesehenen Lagen von einfachen, nicht-arniierten PVC-Folien vorgesehen werden können, die sich auf der genannten Einlage anlegen.

Diese Folien werden in den beiden Fällen vorgesehen, um die Gewebe zu verdoppeln, die die Vorder- und Rückseite der genannten Lehnen bilden, während die Abschnitte für eine Lehne wie den nach F i g. 8 oder die seitlichen ausgestanzten Stücke für eine Lehne wie die in F i g. 9 nur eine einzige Lage aufweisen.

Im Fall der F i g. 8 wird man auf den PVC-Folien, die während des Schweißvorgangs sich auf der Außenseite befinden, zwei Einfüllstutzen zum letztlichen Einspritzen weichen Polyurethanschaums vorsehen, wobei die Stutzen, nachdem das Umstülpen des Bezuges unter Verwendung einer Öffnung 25 durchgeführt wurde, die beispielsweise in den unteren Abschnitt der genannten Lehne eingebracht sind, quer durch die gerannte Öffnung hindurchgehen können.

Man wird in diesem Fall eine dreiteilige Form verwenden, deren einer zylindrischer Teil, gegen den die Umfangsbahn 26 der genannten Lehne zur Anlage kommen wird, zwei Flanken aufweist gegen die unter der Einwirkung eines Unterdrucks die beiden ausgestanzten Gewebeteile \b und la zur Anlage kommen werden, die dazu bestimmt sind, entsprechend die Vorder- und Rückseite der genannten Lehne 7» Nlden.

Im Verlaufe des Anlegens von Unterdruck an der Form und an ihrem Deckel befinden sich die beiden PVC-Folien durch die Luft die durch die beiden vorgenannten Einfüllstutzen eintritt, gegen die Metalleinlage 27 angedrückt, die durch die genannte öffnung 25 in das Innere dieser Lehne eingeführt worden war.

Im Fall der durch Fig.9 dargestellten Lehne verwendet man zum gleichzeitigen Hersteilen der Vorder- und Rückseite der genannten Lehne ein Band bzw. eine Bahn 28, die durch Verschweißen der beiden Enden eines geraden Bandes gebildet wird, wie dies in gleicher Weise in F i g. 10 dargestellt ist

Das Bezugszeichen 29 bezeichnet eine Schweißstelle,

die es gestattet die genannte Bahn 28 zu bilden, während das Bezugszeichen 30 eine Umfangsschweißnaht zwischen den beiden Lagen la. 2a. tb, 26 bezeichnet, die eine Öffnung 31 umgibt dre nach der Durchführung der beiden Schweißstellen 29 und 30 das Umwenden des Bandes bzw. der Bahn 28 gestattet, nachdem durch eine Schweißung die Ränder dies,
letztgenannten leiles mit den seitlichen parallelen ausgestanzten Teilen 32 und 33 vereint sind, indem man zwei symmetrische Sätze von Schweißelektrode/i verwendet.

Nach dem Umwenden des bekannten Bezuges führt man ihn in eine Form mit vier Teilen ein. von denen zwei dazu bestimmt sind, sich an die Vorder- und Rückseite des genannten umgekehrten Bandes 28 anzulegen, und deren beide anderen Teile dazu bestimmt sind, sich gegen die beiden ausgestanzter·, äußeren, obengenannten Teile 32 und 33 anzulegen.

In diesem speziellen Fall, in dem der PVC-FiIm 2a. 26 mit dem Gewebe la Ib des Bandes bzw. der Bahn 28 nur längs der SchweiBlinie 29 und 30 verbunden ist kann man mit einer einzigen Füllung des gesamten Hohlraums, der im Inneren des Bezuges aufgenommen ist. fortfahren, wobei dieser Einspritzvorgang, wie bereits vorher, zwischen dem eigentlichen Bezug und den beiden Teilen der inneren PVC-Bahn stattfindet, die dazu bestimmt ist. ach entsprechend beiderseits an die Metalleinlage 34 anzulegen.

Es wird darauf hingewiesen, daß man den soeben beschriebenen Vorgehensweisen noch verschiedene A aderungen. Vervollkommnungen oder Hinzufügungen vornehmen kann, und daß man bestimmte Elemente durch äquivalente Elemente ersetzen kann, ohne daß man deshalb den allgemeinen Gedanken der Erfindung ändert

Es muß an dieser Stelle namentlich vermerkt werden, daß das Band bzw. die Bahn 28 in gleicher Weise eine Hilfsschweißnaht mit einer Verbindungswulst aufweisen kann, während die Vorder- und Rückseite der Lehne beispielsweise aus Materialien unterschiedlicher Natur gebildet sein müssen bzw. können.

Diese ggf. vorgesehenen Hilfs-Verbindungswülste befinden sich ständig in einem umgewendeten Zustand in gleicher Weise wie nach dsm Umwenden des Bezuges und können, auf die gleiche Weise, für die Positionierung der Bahn sowohl während des Schweißvorgangs als auch während der Herstellung der Sitzlehne verwendet werden.

Im übrigen muß an dieser Stelle festgestellt werden, daß man, statt mit einer PVC-FoIIe die Teile zu verdoppeln, die dazu bestimmt sind, die Vorder- und Rückseite der in Fig.8 und 9 dargestellten Sitze zu bilden und das Füllmaterial zwischen die derartig

is übereinandergelegten Lagen einzuspritzen.mar, sowohl an der Vorder- als auch an der Rückseite der Lehnen seinen Vorteil aus dem Vorliegen der Öffnung ziehen kann, die am unteren Teil dieser Lehnen zum Einführen einer Metailarmatur vorgesehen ist um auf den Rändern dieser Öffnung eine PVC-Hülle anzuschweißen, die nach dem Umwenden des genannten Bezuges mit ihrem freien Ende festgeschweißt wird, um eine Tasche zu bilden, die in das innere dieses umgewendeten Bezuges hineingeschoben werden kann, und in der sich die genannte Metailarmatur befinden kann, wobei sich die beiden Wände dieser Tasche während des Anlegens von Unterdruck an die Form an diese Armatur anlegen werden.

Es isf in diesem Fall überflüssig, entweder auf den Geweben, die dazu bestimmt sind, entsprechend die Vorder- und Rückfläche der Lehne der in Fig.8 dargestellten Art zu bilden, oder auf der Bahn, die dazu bestimmt ist gleichzeitig die Vorder- und Rückfläche der in F i g. 9 dargestellten Lehne zu bilden, zwei Lagen

vorzusehen, und man muß demnach nur einen einzigen Einspritzstutzen vorsehen, der in der Nachbarschaftüer genannten Öffnung auf der genannten PVC-Hülle aufgeschweißt ist

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Sitzes oder Polsters aus Kunststoffschaum mit einem integrierten Bezug aus Kunststoff- oder Cewebelagen und einer Kunststoffbeschichtung auf der Innenseite des fertigen Sitzes oder Polsters, bei dem der Bezug durch Übereinanderlegen und Verschweißen gegenüberliegender Lagen des Bezugs entlang des Umfangs gebildet und der Bezug durch eine ausgesparte Öffnung gewendet wird, so daß die während des Verschweißens nach innen weisenden Flächen außen liegen, und danach der Bezug in eine Form eingebracht und das Innere des Bezugs mit Kunststoff ausgeschäumt wird, so daß ein integrierter Verbund zwischen dem Kunststoffschaum und dem Bezug erzielt wird, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine zusätzliche Kunststofflage auf die Lagen des Bezugs aufgebrarht und über den Umfang mit den Lagen des Bezugs verschweißt wird, daß die Öffnung in der aufliegenden Lu^ e des hierdurch gebildeten Bezugs gebildet wird, und daß nach dem Umwenden des Bezugs zusammen mit der oder den zusätzlichen Lagen letztere den Innenraum des Bezugs in wenigstens zwei Abteilungen unterteilen, in welche Kunststoffschaum eingebracht wird, so daß eine Abteilung gegenüber einer anderen einen Inhalt unterschiedlicher Zusammensetzungen aufweisen kann, um derart ggf. an Ort und Stelle ein Stützgerüst bzw. eine Versteifung zu bilden und/ oder ggf. ein vorher in das Innere eines der Abteile eingebrachtes starres Stützgerüst festgelegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch I. dadurch gekennzeichnet daß zwischen den t.agen ties Bezugs an den Rändern Verbindungsprofile ai-s Xunststoff eingeschweißt sind, die mit dem Umwencen des Bezugs gewendet werden, und daß auf den Rändern de/ in wenigstens einem der Teile ausgesparten Öffnung ein Stutzen aufgeschweißt wird, welcher oder welche je zum Füllen eines der verschiedenen Abteile mit Kunststoffschaum verwendet wird bzw. werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man im Verlaufe des * crsCii^vciuEns uCr vcrsCuicvjCncri vicvvcwc euer Plastikfolienlagen (1, 2) zwischen bestimmte dieser Lagen kleine Rohre (11) aus weichem Plastikmaterial einführt, um den Luftaustritt im Verlauf des Füllens der entsprechenden dichten Abteilungen (12, 13) zu ermöglichen, wobei die Rohre dazu bestimmt sind, während des genannten Schweißvorganges eingeschlossen zu werden, aber eine Erweichungstemperatur aufweisen, die weit über der Temperatur liegt, die das Verschweißen der genannten Gewebeoder Plastikfolienlagen sowie der genannten Plastik-

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4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyamid zum Herstellen der genannten Plastikmaterialrohre (11) verwendet.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man während der Verwendung zum Bilden bestimmter der genannten Lagen (1, 2) aus den warmverformbaren Geweben oder Plastikfolien in die Innenseite der Abteilungen des genannten, umgewendeten Bezuges, die den genannten warmverformbaren Geweben oder Plastikfolien benachbart sind, während des Verlaufes

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des Vakuumformens dieses Bezugs Luft einbläst, die eine Temperatur im Bereich zwischen 200 und 400⁰C aufweist

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man für die Ausbildung der genannten Versteifung (13) an Ort und Stelle starre Polyurethanschaummaterialien, feste Poiyurethanharze oder Polyesterharze verwendet, die vorzugsweise mit einer oder mehreren Schichten aus Glasgewebe verstärkt sind, das in der Lage ist von den genannten Harzen imprägniert zu werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine mittlere Abteilung (13) nach dem vorausgegangenen Umwenden des Bezuges durch Einspritzen eines imprägnierenden Polyesterharzes gefüllt wird, indem man zunächst die beiden die mittlere Abteilung begrenzenden und auf der Innenseite mit zwei aufgeklebten Glasgeweben versehenen Folienlagen mit einem geringen Abstand voneinander mittels einer starren Form fixiert, welche im Inneren der Herstellungsform (16, 18) für die Polster oder Sitze den für die weiche Polsterung vorgesehenen Raum ausfüllt und ggf. eine Einlage (24) aus starrem Material fixiert daß man im Verlaufe dieser Tätigkeit den Teil der Form, der dem Teil gegenüberliegt, der mit der starren Form in Berührung steht druckbeaufschlagt um derart gegen diese starre Form vier übereinanderliegende Lagen (1, 2) des Bezugs anzudrücken, daß nach Polymerisation des Polyesterharzes die Versteifung sowie ggf. die Einlage und gleichzeitig ein verborgener Abschnitt des umgewendeten Bezuges durchbohrt wird, und daß nachfolgend, nachdem der Teil der Form, der mit dem Abschnitt des Bezuges zusammenwirkt, der der weichen Polsterung entspricht, einem Unterdruck ausgesetzt und nachdem die provisorische starre Form entfernt worden i?t, in die entsprechende Abteilung (12) ein weicher Kunststoffschaum eingespritzt wird, und daß nachfolgend die in die Versteifung eingearbeitete Öffnung verschlossen wird, bevoi ggf. mittels eines Loches, das in den verborgenen Abschnitt eingearbeitet ist ein weiches oder halbstarres Kunststoffmaterial in die auf der anderen Seite der Versteifung gelegene Abteilung (20) des Polsters eingespritzt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7. dadurch gekennzeichnet daß in ein den rückwärtigen Teil eines integrierten Bezuges einer Kraitfahrzeugsitzlehne bildendes Kunststoffgewebe ein Schlitz eingearbeitet wird, auf dessen Lippen die beiden Elemente eines Reißverschlusses (23) sowie eine Kunststoffhülle aufgeschweißt wird, daß nach dem Verschließen der Öffnungen der mittleren Abteilung (13) und des Po sterungsabteils das äußere freie Ende (21) der

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eine an der Innenseite der noch leeren Abteilung (20) angebrachte Tasche gebildet wird, die hinter der Versteifung gelegen ist, und daß vor dem Verschließen des Schlitzes mittels des Reißverschlusses (23) die hinten gelegene Abteilung mittels eines weichen oder hiiibstarren Schaumes durch eine kleine, in die Wand der Hülle (8) eingebrachte Öffnung (8a;gefüllt wird, so daß die Hülle gegen den Abschnitt des integrierten Bezuges, der an der Rückseite der Lehne vorgesehen ist, angedrückt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,

dadurch gekennzeichnet, daß drei verschiedene Gewebe- oder Kunststoffolienlagen (1,2) verwendet werden, von denen zwei mit Glasgewebe zur Bildung der starren Versteifung nahe des rückwärtigen Abschnitts eines Polsters oder Sitzes zu einer Hülle zusammengefügt sind, daß der Deckel der Form durch Einleitung komprimierter Luft unter Druck gesetzt wird, so daß die beiden auf den Glasgeweben befestigten Lagen gegen den anderen Teil der Form angedrückt werden, bevor durch die Hülle das Polyesterharz zum Imprägnieren der Glasgewebe eingespritzt wird, daß anschließend diese Versteifung und ggf. die Einlage quer zur Hülle durchbohrt wird, bevor das Innere d^r Form und ihres Deckels evakuiert und quer durch α'. rWart geformte Öffnung eingespritzt wird, die r "-sehen dem Deckel und der Versteifung umfaßt v.-ird, und daß nachfolgend die Öffnung verschlossen wird sowie nach Entnahme des Po. ' rs ein äußerer abnehmbarer Teil der Wulst dea foisters abgerissen und ggf. Füße des Sessels aui' d°r in der Versteifung eingelassenen Einiage festgeschraubt werden, indem der durch den Bezug verborgene Abschnitt durchdrungen wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche t bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer vorgefertigten mittleren Versteifung als Gewebe oder Kunststoffolien zum Abgrenzen der mittleren Abteilung (13) der Versteifung dichte PVC-Folien ohne Textilabstützung verwendet werden, und daß. während die Form (16, 18) dem Vakuum ausgesetzt ist, und während der integrierte Bezug ausgebildet wird. Luft in die beiden Abteilungen (12, 20) eingelassen wird, die beiderseits dieser Versteifung angeordnet sind, um die beiden inneren Schichten (2) des umgewendeten Bezuges gegen die Versteifung anzudrücken.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5. sowie 10, dadurch gekennzeichnet, daß vier übereinandergelegte Lagen (1, 2) verwendet werden, von denen zwc. Lagen für den Außenabschnitt eines integrierten Bezuges für eine Kraftfahrzeugsitzlehne vorgesehen sind, und zwei von PVC-Folien ohne Textilabstützung gebildete Lagen nach dem Umwenden des Bezuges sich gegen eine Metalleinlage anlegen, daß man in euie der äußeren Lagen sr wie eine der PVC-Folien ohne Textilabstützung eine Öffnung einLringt, die in einem Teil dts integrierten Bezuges angeordnet ist, der in der Nähe des Bodens der Sitzlehne angeordnet ist, und daß man diese äußere Lage und die PVC-Folie an den Rändern der Öffnung verschweißt, daß .nan nachfolgend die vier Lagen sowie eine Umfangs-Verbindungswulst (3b) verschweißt, daß man anschließend den Bezug wendet, nachdem einer der flachen Abschnitte (3) der Umfangswulst abgeschnitten worden ist, daß

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metalleinlage uuii.il uic

gleiche Öffnung hindurch einführt, und daß man nach Erzeugung eines Unterdruckes in beiden Teilen der Form (16,18) gleichzeitig durch zwei Stutzen (8, 9) aus PVC einerseits einen weichen Polyurethanschaum in die Abteilung (12) einspritzt und andererseits einen halbstarren Schaum in das Innere der rückwärtigen Abteilung (20) einspritzt, und daß man nach dem Entfernen aus der Form den äußeren Abschnitt (3a) der Wulst 'intfernt, bevor man die beiden Lippen der Uinwendöffnung verschließt.

12. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens

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65 nach Anspruch 2, m t welcher mehrere Gewebe- und/oder Kunststoffiagen an ihren Rändern zu einem integrierten Bezug verschweißbar sind, wobei die Vorrichtung eine Form zur Aufnahme des Bezugs aufweist, mit welcher Kunststoff in den Bezug zur Bildung des Sitzes oder Polsters einspritzbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß zum Fixieren der Verbindungsprofile (3a, 3b, 3c) an den Teilen des Bezugs sowohl im Verlaufe des Schweißvorganges als auch im Verlaufe der eigentlichen Herstellung des Sitzes oder Polsters Profile der Art verwendet sind, die beiderseits eines Wulstes (3b) flache Abschnitte (3, 3c) aufweisen, die mit einer Reihe vorzugsweise mit gleichem Abstand zueinander angeordneter Aussparungen (3a) versehen sind und mit speziellen, gezackten Profilen (5) aus verformbarem Metall zusammenwirken, wobei die Profile entsprechend am Aufbau eines Schweißrahmens in der Nähe der Schweißelektroden (6), die es ermöglichen, die zu verschweißenden Teile des Bezugs zusammenzuführen, sowie an einem äußeren Teil einer Herstellungsform (16, I^s) für diese Sitze oder Polster anbringbar sind, wooei einer der flachen Abschnitte (3, 3c) die Teile oes Bezugs während des Schweißvorgangs fixiert und derart ausgebildet ist, daß er nach Durchführung des Schweißvorganges und vor dem Umwenden des Bezuges abtrennbar ist, und wobei der andere flache Abschnitt des Profils die Teile des Bezugs während des Füllvorgangs gegenüber der Form fixiert, und nach Entnahme des Polsters oder Sitzes aus der Form vom Profil abtrennbar ist, wobei im Falle des Abreißens eine Einrichtung (10) vorgesehen ist, die eine Einrißstelle bildet und an der Innenseite der genannten Wülste als Blindaussparung vorgesehen ist.