DE3100385C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Schichtstoffkörper nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und auf ein Verfahren zu des­ sen Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7.

An Polstermöbeln u. dgl. sind häufig Polsterknöpfe vorgesehen. Bekannte Polsterknöpfe sind, wie die nachfolgende Beschreibung zeigen wird, in typischer Ausführung mit einem Polstermateri­ al, z. B. Vinyl und Textilmaterial überzogen. Der in dieser Weise beschichtete Knopf ist mit einem Anker zur Befestigung des Knopfs am Polsterteil versehen. In den meisten Fällen ist der Knopf mit Hilfe eines Fadens o. dgl. in die Polsterober­ fläche eingezogen, wobei ein Fadenende mit dem Knopfanker bzw. der Knopföse und das andere Fadenende mit einem festen Rahmen­ teil des Polstergegenstandes verbunden ist.

Derartigen herkömmlichen Polsterknöpfen haften wesentliche Nachteile an. Einerseits müssen die Knöpfe überzogen bzw. vorbeschichtet und danach an dem zu polsternden Objekt befe­ stigt werden. Dieser zweistufige Vorgang ist zeitraubend und kostspielig. Andererseits ist es häufig erwünscht, das zum Überziehen des Knopfes vorgesehene Textilmaterial dem übrigen Teil der Polsterung anzupassen. Wenn das Deckmaterial der Polsterung gemustert ist, müssen die Knöpfe mit unterschiedli­ chen Materialien überzogen werden, die auf die Lage des Knop­ fes an dem zu polsternden Objekt abgestimmt werden müssen.

Aufgrund der Notwendigkeit der Anpassung der Knöpfe an den Polsterstoff werden die Herstellungskosten für das zu pol­ sternde Produkt insbesondere in Fällen der Massenproduktion wesentlich erhöht.

Möbelstücke, Kissen o. dgl., die im Freien und zu Wasser ver­ wendet werden, müssen selbstverständlich wasserdicht sein. In solchen Anwendungsfällen wird häufig ein wasserabstoßendes Polstermaterial, z. B. Vinyl, verwendet. Wie oben erwähnt, werden die bekannten überzogenen Knöpfe üblicherweise mit einem Faden befestigt, der die Polster-Deckschicht durch­ dringt. Dies bedingt eine Öffnung im Deckmaterial, durch die der Faden durchgreift und die Wasser in das Polsterobjekt eindringen läßt, wodurch die Polsterung Schaden leiden kann.

Häufig werden aus dekorativen Gründen Polsterteile mit Einfas­ sungen versehen. Üblicherweise wird eine Einfassung durch Überziehen eines verformbaren Schlauchs mit einem Bespannstoff und Annähen des bespannten Schlauchs an die Ränder von zwei Bespannstoffteilen zum Verbinden der beiden Bespannstoffteile hergestellt. Daher sind herkömmliche Einfassungen insofern ähnlich herkömmlichen bezogenen Knöpfen, als sie dem Bespann­ stoff angepaßt werden müssen. Außerdem sind einige kostspieli­ ge und zeitraubende Schritte erforderlich, um die Einfassungen herzustellen, herkömmliche Einfassungen neigen dazu, vom Be­ spannstoff insbesondere unter starken Belastungen abzureißen.

Aus der US-PS 41 72 169 ist bereits ein Schichtstoffkörper mit wenigstens einer erhabenen Zone bekannt, der zumindest eine Deckschicht, eine Schaumstoffschicht und eine Unterlageschicht aufweist, und bei dem wenigstens ein Formkörper zwischen der Deckschicht und der Schaumstoffschicht angeordnet ist. Der Formkörper ist dabei durch die Deckschicht untrennbar mit dem Schichtstoffkörper verbunden, kann also auch unter starker Belastung nicht abreißen. Auf der anderen Seite ist es aber nicht möglich, diesen bekannten Schichtstoffkörper so auszu­ führen, daß die Formkörper den optisch erwünschten Eindruck nachträglich applizierter Polster-Besatzelemente erwecken.

Ferner ist aus der DE-OS 19 41 830 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Dekorieren von flachen Kunststoffplatten be­ kannt, bei dem eine mit Druck- oder Dekorationselementen ver­ sehene Kunststoffolie auf eine Seite der Kunststoffplatte aufgebracht wird. Auf diese Weise ist es jedoch ebenfalls nicht möglich, Besatzelemente von Schichtstoffkörpern zu Pol­ sterzwecken auszubilden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schichtstoff­ körper, insbesondere für Polsterzwecke mit dekorativen Besatz­ elementen, wie Knöpfen oder Borten, zu versehen, die in einem Verfahrenszug integriert mit dem Schichtkörper hergestellt werden und trotzdem ein äußeres Erscheinungsbild wie nachträg­ lich applizierte Besatzelemente haben.

Der Schichtstoffkörper kann aus einer Textil- oder Vinyl-Deck­ schicht einer relativ starken Schaumstoffzwischenschicht und einer Unterlageschicht aus Polyamid, z. B. Nylon, bestehen.

In ähnlicher Weise kann eine integrale Einfassung gleichzeitig mit der Bildung des integralen Knopfs hergestellt werden. In diesem Falle ist die zur Bildung des Schichtstoffkörpers ver­ wendete Form auch mit einem oder mehreren Paaren paralleler, langgestreckter Vorsprünge versehen, die voneinander etwas weiter beabstandet sind als die Breite der herzustellenden Einfassung. Ein Einfassungsformkörper, der vorzugsweise ein elastisch verformbarer, langgestreckter zylindrischer Körper aus Kunststoff oder einem ähnlichen Material ist, wird zusam­ men mit den Knopfkörpern zwischen der Deckschicht und der Schaumstoffschicht eingesetzt. Der Einfassungsformkörper wird direkt über die parallelen Vorsprünge gelegt, so daß er unter Hitze- und Druckeinwirkung zwischen die Vorsprünge gedrückt wird. Sobald das aufgeschäumte Haftmittel ausgehärtet ist, hat die von dem Einfassungsformkörper gebildete erhabene Zone das Aussehen einer konventionellen Einfassung.

Die zur Bildung des Schichtstoffkörpers verwendete Form kann auch mit langgestreckten Vorsprüngen zur Bildung von dekorati­ ven Prägemustern im Schichtstoff versehen sein. Solche Vor­ sprünge, welche die gleiche Höhe wie die zur Knopf- und Ein­ fassungsbildung vorgesehenen Vorsprünge haben, bewirken, daß das Deckmaterial im wesentlichen in Kontakt an dem Untermate­ rial festklebt, wodurch die Prägemuster gebildet werden.

Verfahrensmäßig wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 7 gelöst.

Bei diesem Verfahren wird die Schaumstoffschicht vor der Lami­ nierung vorzugsweise durch Aufbringen einer Schicht aus was­ serfreiem Polyurethanschaum bildenden Material auf die Kon­ taktflächen zwischen der Schaumstoffschicht und der Deck­ schicht und zwischen der Schaumstoffschicht und der Unterlage­ schicht vorbereitet. Danach wird das Deck- und Unterlagemate­ rial angefeuchtet. Wenn ein Knopf angeformt werden soll, wer­ den die noch unverbundenen Schichten über eine Form mit einem oder mehreren zylinderförmigen Vorsprüngen gelegt, wobei das Deckmaterial der Form benachbart ist. Der Knopfkörper wird zwischen die Schicht aus Deckmaterial und Schaumstoffschicht direkt über jedem der zylinderförmigen Vorsprünge eingesetzt. Der Innendurchmesser der zylindrischen Formvorsprünge ist etwas größer als der Durchmesser des Knopfkörpers.

Eine beheizte Presse mit einer flachen Arbeitsfläche wird auf das Unterlagematerial aufgesetzt, wodurch die Schichten gegen die Form gedrückt werden. Unter Wärme- und Druckeinfluß wird die Feuchtigkeit von dem Deck- und Unterlagematerial aus in Kontakt mit dem wasserfreien schaumbildenden Material gebracht und erzeugt eine Verschäumung und ein Abbinden des Haftmittels zwischen den Schichten, wodurch die Unterlageschicht und die Deckschicht zum Kleben bzw. Haften kommen. In den die Knopf­ körper umgebenden Zonen sorgen die zylinderförmigen Formvor­ sprünge dafür, daß die Deckschicht an der Unterlageschicht zum Haften kommt, wodurch der integrale, einstückige Knopf gebil­ det wird. Die Wärme- und Druckeinwirkung wird aufgehoben, sobald das aufgeschäumte Haftmittel abgebunden und ausgehärtet ist.

Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 einen Teilschnitt durch eine herkömmliche Polsterung mit einem zuvor bezogenen Polsterknopf;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht auf eine bei der Herstellung des Schichtstoffkörpers mit integralen Knöpfen und Einfassungen verwendete Form;

Fig. 3 eine Querschnittsansicht der Form entlang der Schnittlinie 3-3 der Fig. 2;

Fig. 4 eine Schnittansicht der drei Materialschichten und der Knopf- und Einfassungskörper vor der Bildung des Schichtstoffkörpers mit inte­ griertem Knopf und integrierter Einfassung;

Fig. 5 eine Querschnittsansicht des Schichtstoffkörpers mit integralem Polsterknopf und Einfassung bei der Formgebung zwischen der Form und einer erhitzten Presse;

Fig. 6 eine Querschnittsansicht des Schichtstoff­ körpers mit integralem Polsterknopf gemäß der Erfindung;

Fig. 7 eine Querschnittsansicht durch den erfindungs­ gemäß hergestellten Schichtstoffkörper mit integraler Einfassung; und

Fig. 8 eine Querschnittsansicht durch den Schicht­ stoff mit integralem Polsterknopf und Anker­ element als Polsterung für einen Sitz o. dgl.

Zur Erläuterung der Erfindung wird zunächst die herkömm­ liche Art der Herstellung und Anbringung eines Polster­ knopfs beschrieben, wobei auf Fig. 1 der Zeichnung Bezug genommen wird. Der vorher überzogene Knopf 10 ist mit seiner Befestigung an einem Polsterstuhl 11 o. dgl. ge­ zeigt. Der Knopf weist einen zweiteiligen Knopfkörper auf, der aus einem konvexen Oberteil 12 und einem im wesentlichen flachen Unterteil 13 besteht, wobei das Unterteil in dem Oberteil gehaltert ist. Der Knopf 10 ist in herkömmlicher Weise angebracht. Ein kreisförmiges Stück Deckmaterial wird zunächst auf das Oberteil 12 aufgelegt, und die Ränder des Deckmaterials werden unter das Oberteil umgeschlagen. Das Unterteil wird danach in das Ober­ teil eingesetzt, wobei die Ränder des Deckmaterials 14 zwischen den Randbereichen von Oberteil und Unterteil liegen. Der Knopf 10 wird danach dadurch zusammengehalten, daß die Ränder des Oberteils 12 in der in Fig. 1 dar­ gestellten Weise um den Rand des Unterteils gedrückt werden.

Das Unterteil 13 ist mit einem Anker bzw. einer Öse 15 zur Befestigung des Knopfs am Stuhl 11 versehen. Der Anker durchgreift eine Öffnung 18 im Stuhl-Deckmaterial 17 und ist mit einer Öse zur Aufnahme eines Fadens 16 versehen. Der Faden 16 kann danach an einem in der Zeich­ nung nicht dargestellten Rahmenteil des Stuhls angeheftet oder auf andere Weise befestigt werden, wodurch der Knopf in Stellung gehalten wird. Der Faden 16 wird vorzugsweise unter Zugspannung festgezogen, so daß der Knopf 10 in einer Vertiefung im Stuhl 11 versenkt gehalten wird.

Dieser herkömmliche Polsterknopf ist in verschiedener Hinsicht ungünstig. Bei Anwendungen im Freien und auf See, wo wasserabstoßende bzw. -dichte Deckmaterialien verwendet werden, kann ein Wasser-Leckstrom durch die Öffnung 18 im Deckmaterial in das Innere des Möbelstücks eindringen. Außerdem ist das Knopf-Deckmaterial 14 von dem das Möbelstück selbst überziehenden Deckmaterial 17 getrennt, so daß die beiden Deckmaterialstücke in un­ mittelbarer gegenseitiger Nachbarschaft aufeinander ab­ gestimmt werden müssen. Dieses Abstimmproblem ist vor allem dann schwer zu lösen, wenn ein gemustertes Material verwendet wird. Wenn entweder der Faden 16 reißt oder der Anker 15 bricht, so reißt der Knopf 10 vollständig ab, wodurch das Aussehen des Stuhls ungünstig beein­ flußt wird. Außerdem geht ein derart abgerissener Knopf leicht verloren. Wie sich aus dem folgenden Teil der Beschreibung ergibt, haften derartige Nachteile von mit Polsterknöpfen versehenen Schichtstoffkörpern dem mit dem Schichtstoffkörper integralen Polsterknopf gemäß der Erfindung nicht an.

Der erfindungsgemäße Schichtstoffkörper mit inte­ gralen erhabenen Zonen, welche Polsterknöpfe und/ oder Einfassungen darstellen, ist vorzugsweise aus drei Materialschichten aufgebaut. Wenn auch eine große Anzahl von Materialien und Schichtverfahren für solche Materialien bei der Erfindung Verwendung finden können, wird im folgenden auf das Verfahren gemäß US- PS 32 56 131 (Koch u. a.) Bezug genommen, das sich auch im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Her­ stellungsverfahren als besonders zweckmäßig erwiesen hat. Der in der genannten Patentschrift beschriebene Schichtstoff weist allgemein eine äußere Deckschicht, eine Zwischenschicht aus elastisch verformbarem Poly­ urethanschaumstoff und eine dünne Schicht aus Unter­ lagematerial auf. Die Zwischenschicht hat eine erheb­ liche Dicke und ist sowohl mit dem Deckmaterial als auch mit dem Unterlagematerial durch zwei Haft- bzw. Klebeschichten aus einem aufschäumbaren Haftmittel verklebt, die beide praktisch die gesamten Ober- und Unterseiten der Zwischenschicht überziehen. Einige Einzelheiten bezüglich der Laminierung der drei Schichten wurden fortgelassen. Diese Einzelheiten ergeben sich aus der obengenannten US-Druckschrift. Wenn auch viele Materialien und textile Stoffe Verwendung finden können, wird die Erfindung im folgenden in Verbindung mit einem Deck­ material aus verstärktem Vinylkunstharz und einer Platte aus Polyurethanschaumstoff als Füllzwischenschicht be­ schrieben.

In den Fig. 2 und 3 ist eine Form 19 dargestellt. Diese besondere Form dient zur Herstellung eines Schicht­ stoffkörpers mit integrierten Knöpfen und Einfassungen zur Polsterung der Sitze und Lehnen von Sitzmöbeln o. dgl. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die fertigen Polsterüberzüge mit insgesamt neun integrierten Knöpfen ver­ sehen, die von einer Einfassung umgeben und durch ein erhabenes Dekorationsmuster verbunden sind. Selbst­ verständlich können andere Konfigurationen bei der Herstellung des Schichtstoffkörpers mit anderen Knopf­ anordnungen und Dekorationsmustern verwendet werden.

Die Form 19 weist eine starre, ebene Unterlage 20 aus Sperrholz o. dgl. und eine Reihe von auf deren Oberseite erhaben angeordneten Bauteilen oder Vor­ sprüngen mit neun zylinderförmigen Vorsprüngen 21 zur Bildung der integrierten Knöpfe auf. Selbstver- ständlich kann sich die Form der Vorsprünge ändern, so z. B. wenn unrunde Knöpfe ausgebildet werden sollen. Eine Reihe paralleler, langgestreckter Vorsprünge oder Rippen 22 sind zur Bildung der Einfassungen vorge­ sehen, und es gibt rippenförmige Vorsprünge 42, mit denen die Dekorationsmuster geprägt werden. Die Höhe der Vorsprünge 21, 22 und 42 ist gleich dem Innendurch­ messer der zylinderförmigen Vorsprünge 21 und etwa gleich dem Durchmesser der herzustellenden integrierten Knöpfe, und der Abstand zwischen den parallelen Rippen 22 ist etwa gleich der gewünschten Breite der Ein­ fassung.

Die Form 19 wird auf eine flache Auflagefläche aufge­ legt, wobei die Vorsprünge 21, 22 und 42 in der in Fig. 4 dargestellten Weise nach oben zeigen. Eine Deckschicht 23, die aus verstärktem Vinylkunstharz besteht, wird in geeigneter Weise zugeschnitten und der Form 19 aufgelegt. Knopfkörper 24, deren Form ähn­ lich derjenigen der herkömmlichen, zuvor bezogenen Knöpfe sein kann, werden danach auf die Oberseite der Deckschicht 23 unmittelbar über jedem der zylinder­ förmigen Vorsprünge 21 aufgelegt. In ähnlicher Weise wird die Einfassungseinlage 40, die vorzugsweise aus einem flexiblen Kunststoff- oder Schaumstoffschlauch besteht, jedoch auch aus Papier oder einem anderen geeigneten Material bestehen kann, auf die Deck­ schicht über den Zwischenräumen zwischen den Rippen 22 aufgelegt.

Der nächste Schritt ist die Herstellung der flexiblen Polyurethanschaumschicht 25 als Zwischenschicht. Die Schicht 25, die vorzugsweise eine Dicke zwischen 1,59 mm und 12,7 mm hat, wird auf die Umrißform der Deckmaterial­ schicht zugeschnitten. Wie in der US-PS 32 56 131 beschrieben ist, wird ein Vorpolymer in wasserfreiem Zustand ge­ mischt und danach als Schichtmaterial sowohl an der Ober­ seite als auch an der Unterseite der Schaumstoffschicht 25 aufgebracht. Das Vorpolymer kann in einer beliebigen bekannten Weise, beispielsweise durch Sprühen, Bürsten, Walzen, mittels einer Rakeleinrichtung oder durch eine kombinierte Auftragsmethode aufgebracht werden. Die Dicke der auf die Oberfläche aufzutragenden Schicht wird von verschiedenen Parametern bestimmt, jedoch ist es nur wichtig, die Beschichtung in genügender Dicke vorzunehmen, um die oberste Fläche der Zellenwände auf der Oberfläche der Schaumstoffzwischenschicht zu benetzen.

Die vorbereitete Schaumstoffzwischenschicht 25 wird da­ nach der Deckschicht 23 und den Knopfkörpern 24 sowie der Einfassungseinlage 40 aufgelegt. Unmittelbar vor dem Auflegen der Schaumstoffschicht wird die Deckschicht feucht besprüht. Danach wird die Unterlageschicht 26, die aus Nylongewebe o. dgl. bestehen kann, auf die Schaumstoffschicht 25 aufgelegt. Die Unterlagenschicht 26 wird ebenfalls unmittelbar vor dem Auflegen auf die Schaumstoffschicht 25 befeuchtet.

Eine flache Presse oder Preßbacke 27, die in Vertikal­ richtung beweglich gelagert ist, wird zur Herstellung der Schichtstruktur verwendet. Die Presse, welche erhitzt wird, dient zur Auslösung der Verschäumungsreaktion des Vorpolymers und zum Abbinden des sich ergebenden Schaumstoffs, der die Schaumstoffzwischenschicht 25 so­ wohl mit dem Deckmaterial 23 als auch mit dem Unterlage­ material 26 verklebt.

Wie am besten in Fig. 5 zu sehen ist, bewirkt die an der Oberseite der Unterlageschicht aufgesetzte Presse bzw. Preßbacke 27 ein Zusammendrücken des Schichtkörpers in den Bereichen 28 zwischen der Preßbacke und den oberen Rändern der Vorsprünge 21, 22 und 42. In den Bereichen 28 kommt die Deckschicht 23 praktisch in direkte Berührung mit der Unterlageschicht 26. Während des Formgebungs­ vorgangs drückt der zylinderförmige Vorsprung 21 die Deckschicht 23 unmittelbar oberhalb des Knopfkörpers 24 nach unten auf den Knopfkörper und bewirkt ein Zusammen­ drücken der Schaumstoffschicht hinter dem Knopfkörper. In ähnlicher Weise drücken die Vorsprünge 22 das Deck­ material nach unten auf die Einfassungseinlage 40 und bewirken, daß die Schaumstoffschicht hinter der Ein­ fassungseinlage zusammengedrückt wird.

Aufgrund der Wärmeentwicklung an der Presse 27 wird die Feuchtigkeit aus der Deck- und Unterlageschicht 23 bzw. 26 ausgedrückt. Die Hitze und Feuchtigkeit reagieren mit den beiden wasserfreien Vorpolymer-Überzugsschichten und rufen die Aufschäumreaktion hervor. Die Presse bzw. Preßbacke 27 wird zurückgezogen, wenn die sich ergeben­ den Schaumstoff-Haftschichten abgebunden haben.

Der fertige Schichtstoffkörper mit einem integrierten Knopf ist in Fig. 6 gezeigt. In den Bereichen 28 des Schichtstoffkörpers ist die Deckschicht 23 durch eine Aufschäumschicht fest mit der Unterlageschicht 26 verbunden. Der Knopfkörper 24 ist entsprechend zwischen der Unterlageschicht 26 und der Deckschicht 23 durch eine Aufschäumschicht festgelegt, welche die Rückseite des Knopfkörpers fest mit dem Unterlagematerial ver­ klebt. Eine Verklebung findet auch zwischen dem Rest der Oberflächen der Schichtmaterialien statt, so daß praktisch die gesamte Oberseite der Deckschicht 23 mit der Unterseite der Schaumstoffschicht 25 und die gesamte Unterseite der Unterlageschicht 26 mit der Oberseite der Schaumstoffschicht 25 verklebt ist.

Fig. 7 zeigt einen anderen Teil des fertigen Schicht­ stoffkörpers mit einer Einfassung bzw. Falte 41. In den Bereichen 28 neben der Falteneinlage 40 ist die Deckschicht fest mit der Unterlageschicht 26 durch eine Aufschäumschicht verbunden.

Der sich ergebende Schichtstoffkörper gemäß den Fig. 6 und 7 hat erhabene Zonen, welche herkömmliche Polster­ besatzelemente, wie Borten, Falten, Einfassungen und Knöpfe getreu nachbilden. Die integrierte Einfassung, Borte bzw. Falte 41, die mit einer durchgehenden Deckschicht 23 überzogen ist, wird von Vertiefungen 35 von beiden Seiten der Einlage 40 definiert, die von den rippenförmigen Formvorsprüngen 22 ausgebildet sind. Der integrierte Knopf 34, der aus von der Deck­ schicht 23 überspannten Knopfkörper 24 besteht und von einer durch den Vorsprung 21 gebildeten Prägestelle 29 umgeben ist, hat das Aussehen eines herkömmlichen, zuvor bezogenen Knopfes. Das Aussehen des Knopfes kann durch die in Fig. 8 dargestellte Heftung noch verbessert werden. In diesem Falle ist der Knopfkörper mit einer auf der Rückseite angeordneten Öffnung zur Aufnahme eines Ver­ ankerungselements 30 versehen, das ähnlich einer herkömm­ lichen Heftzwecke ausgebildet ist. Das Verankerungs­ element 30 wird dadurch mit dem Knopfkörper verbunden, daß das spitze Ende des Schaftteils 32 durch ein Ende eines Fadens oder Bandes 31 und durch das Unterlage­ material in eine Öffnung in der Rückseite des Knopf­ körpers eingedrückt wird. Der Schaft 32 ist mit einer Reihe von Kerben oder Zacken versehen, die von im Knopfkörper angeordneten zusammenwirkenden Bauteilen erfaßt werden, wodurch der Faden oder das Band mit dem Knopfkörper verbunden wird. Sobald der Schichtstoff auf der Polsterung, z. B. dem Sitz 33 angebracht ist, wird der Faden 31 an einem in der Zeichnung nicht dar­ gestellten starren Rahmenteil des Sitzmöbels angebracht. Der Faden wird unter Zugspannung befestigt, so daß der integrierte Knopf in den Sitz hineingezogen wird, wodurch ein äußeres Erscheinungsbild entsteht, das sehr ähnlich demjenigen des in einem vorhergehenden Verfahrensschritt bezogenen Knopfes gemäß Fig. 1 ist. Wenn der Faden oder das Band 31 aus irgendeinem Grunde reißt, so bleibt der Knopf 34 am Sitz 33 fest.

Obwohl die Erfindung anhand eines verstärkten Vinyl­ kunstharzes als Deckmaterial beschrieben wurde, können auch textile und andere Gewebematerialien verwendet werden. Wenn auch das in der US-PS 32 56 131 beschriebene Aufschäumverfahren zum Verbinden der Deck­ schicht mit der Unterlage bevor­ zugt ist, können andere Klebeverfahren verwendet werden. So können beispielsweise konventionelle Klebemittel zum Kleben verwendet werden, oder es können bei Verwendung von Vinylkunstharz sowohl als Deckmaterial als auch als Unterlagematerial thermische Verbindungsverfahren, z. B. Heißsiegeln, verwendet werden. Es kann auch ein anderes Material als Schaumstoff für die Füllschicht zwischen dem Deck- und Unterlagematerial verwendet werden. Unabhängig von der Art des als Füllschicht ver­ wendeten Materials sollte die Schicht eine beträchtliche Dicke haben, damit die die integrierten Knöpfe und Ein­ fassungen umgebenden Prägestellen im Deckmaterial und die anderen dekorativen Prägestellen eine ausreichende Tiefe erhalten.

Vorstehend wurde ein Schichtstoffkörper mit erhabenen Zonen beschrieben, welche das Aussehen von Knöpfen, Borten, Einfassungen o. dgl. haben. Ferner wurde ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Schichtstoff­ körpers angegeben. Die integrierten Knöpfe und Falten bzw. Einfassungen sind wesentlich haltbarer als herkömmliche angenähte Borten und Knöpfe. Da das die inte­ grierte Borte bzw. Einfassung und die Knöpfe umgebende Material mit dem Deckmaterial einteilig ist, eignet sich der beschriebene Schichtstoffkörper besonders für Anwen­ dungen im Freien und auf dem Wasser.

Claims (9)

1. Schichtstoffkörper mit wenigstens einer erhabenen Zone, der eine Deckschicht, eine der Deckschicht aufgelegte, wesent­ lich dickere Schicht aus nachgiebigem Material und eine Unter­ lageschicht enthält, wobei zwischen der Deckschicht und der Schicht aus nachgiebigem Material wenigstens ein Formkörper eingesetzt ist, der ein der gewünschten Form der wenigstens einen erhabenen Zone entsprechendes Profil hat, und die Deck­ schicht und die nachgiebige Schicht miteinander verklebt sind, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl zwischen der Deckschicht (23) und der nachgiebigen Schicht (25) als auch zwischen letzterer (25) und der Unterla­ geschicht (26) ein Haftmittel vorgesehen ist, daß die nachgie­ bige Schicht (25) in der unter jedem Formkörper (24, 40) gele­ genen Zone zusammengedrückt ist und daß der Schichtstoffkörper auf der Seite der Deckschicht (23) in jeden Formkörper umge­ benden Bereichen (28) mit Vertiefungen (29, 35) versehen ist, im Bereich derer die Deckschicht (23) mit der Unterlageschicht (26) durch das Haftmittel verbunden ist.

2. Schichtstoffkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß der zwischen der Deckschicht (23) und der Schicht (25) aus nachgiebigem Material eingesetzte Formkörper (40) in Form einer Borte, Einfassung oder Falte vorgesehen ist.

3. Schichtstoffkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­ net, daß der Formkörper (40) durch einen nachgiebigen Schlauchabschnitt (40) gebildet ist.

4. Schichtstoffkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß der Formkörper (24) knopfförmig ausgebildet ist.

5. Schichtstoffkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß eine Verankerungsvorrichtung (30, 31, 32) vorgesehen ist, die die nachgiebige Schicht (25) und die Unterlageschicht (26) durchgreift und den Knopfkörper (24) an einem starren Bauteil verankert.

6. Schichtstoffkörper nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­ net, daß die Verankerungsvorrichtung einen an dem Knopfkörper (24) angebrachten Anker (30) und ein mit dem Anker (30) ver­ bundenes Band (31) aufweist, das am starren Bauteil gespannt gehalten ist.

7. Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffkörpers mit wenigstens einer integrierten erhabenen Zone, bei dem zwischen einer Deckschicht und einer relativ dicken Schicht aus nach­ giebigem Schaumstoff wenigstens ein Formkörper eingelegt wird, der ein der gewünschten Form der wenigstens einen erhabenen Zone entsprechendes Profil hat, und wobei die Deckschicht mit der Schicht aus nachgiebigem Schaumstoff verklebt wird, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl zwischen der Deckschicht (23) und der nachgiebigen Schicht (25) als auch zwischen letzterer (25) und einer Unter­ lageschicht (26) ein Haftmittel aufgebracht wird, daß die Deckschicht (23) in dem jeden Formkörper (24, 40) umgebenden Bereich (28) gegen die Schicht (25) aus nachgiebigem Schaum­ stoff gedrückt und die unter dem Formkörper gelegene Zone der nachgiebigen Schicht (25) zusammengedrückt wird, wobei in dem Schichtstoffkörper Vertiefungen (29, 35) auf der Seite der Deckschicht (23) in dem den Formkörper umgebenden Bereich (28) gebildet werden, und daß das Haftmittel zum Abbinden gebracht wird, wobei die Deckschicht (23) in dem den Formkörper umge­ benden Bereich (28) mit der Unterlageschicht (26) verklebt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein wasserfreier Film aus Polyurethanschaum bildendem Material so viel Feuchtigkeit zugeführt wird, daß eine Ausschäumreakti­ on des Polyurethanmaterials hervorgerufen wird, als Haftmittel verwendet wird und daß dem Schichtstoffkörper unter Druck so viel Wärme zugeführt wird, daß das Polyurethan-Haftmittel abbindet, wobei der Druck in einem vorgegebenen Muster so aufgebracht wird, daß die Deckschicht (23) der Unterlage­ schicht (26) genügend nahe kommt, um mit dieser verklebt zu werden, wobei die Vertiefungen in dem den Formkörper umgeben­ den Bereich (28) ausgebildet werden.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Umfang der Formkörper abgestimmte Prägestempel (21, 22) dem Schichtstoffkörper in Ausrichtung mit den Form­ körpern zugestellt und so lange in dem jeden Formkörper umge­ benden Bereich (28) unter Druck gehalten werden, bis die Deck­ schicht (23) mit der Schicht (25) aus nachgiebigem Schaumstoff und in dem jeden Formkörper umgebenden Bereich (28) mit der Unterlageschicht (26) zum Haften kommt.