DE2712227A1 - Buerste fuer dynamoelektrische maschine, dynamoelektrische maschine mit einer buerste der art sowie verfahren zur herstellung einer buerste fuer eine dynamoelektrische maschine - Google Patents
Buerste fuer dynamoelektrische maschine, dynamoelektrische maschine mit einer buerste der art sowie verfahren zur herstellung einer buerste fuer eine dynamoelektrische maschineInfo
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Description
MTENTANWWE:
Dipl-lng. W. COHAUSZ · Dipl.-Ing. W. FLOtAOC ■ Dipl.-Ins. R. KNAUF · Or.-Ing.. Dipl.-WirHch.-lng. A. GERBER - Oipl.-Ing. H. B. COHAUSZ
mit_einer Bürste der Art_eowie_Verfahren_zur_Heretellung einer
Bürste für eine dynamoelektrische Maeohine
Defe Erfindung betrifft eine Bürste für eine dynamoelektrische Maschine, eine dynamoelektrische Maschine mit einer Bürste dieser
Art WSOwie ein Verfahren zur Herstellung einer Bürste für eine dynamoelektrische Masohine. Insbesondere betrifft die Erfindung eine
gesinterte Zusammensetzung für eine Bürste für eine dynamoelektrische Maschine.
Eine Bürste für eine dynamoelektrische Maschine gemäß der Erfindung
ist gekennzeichnet durch eine gesinterte Zusammensetzung, die Kupfer, Kohlenstoff und Siliziumkarbid enthält.
Vorzugsweise hat die gesinterte Zusammensetzung im wesentlichen die
folgende Zusammensetzung, begzogen auf das Gewicht:
Zinn 0-4%
Blei 7,5 - 15,5% und
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Noch spezieller besteht die gesinterte Zusammensetzung erfindungsgemäß aus 4 Gew.-^ Kohlenstoff, 1,7 Gew. -<$>
Siliziumkarbid, ?,55 Gew.-^
Zinn und 12,75 Gew.-$ Blei, während der Rest Kupfer ist.
Die Erfindung besteht ferner in einem Verfahren zur Herstellung einer
Bürste für eine dynamoelektrische Maschine, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß ein Pulvergemisch gesintert wird, das Kupfer, Kohlenstoff und
Siliziumkarbid enthält.
Vorzugsweise hat das Siliziumkarbidpulver in dem Gemisch eine mittlere
Partikelgröße zwischen 9 nnd 18 Mikron, noch besser eine mittlere Pariikelgröfie von 12 bis 18 Mikron und am besten eine mittlere PartikelgrS-ße von 13 Mikron.
Vorzugsweise hat das Kupferpulver in dem Gemisch eine mittlere Partikelgröße von weniger als 106 Mikron, und am besten hat es eine mittlere
Partikelgröße von 53 Mikron.
Vorzugsweise wird die elektrische Stromzuführung für die Bürste mit
dieser metallurgisch während des Sinteras des Gemisches geabunden.
In einem ersten Ausfuhrungiobeispiel der Erfindung wurde eine Bürste für
eine dynamoelektrische Maschine aus einem Pulvergemisch hergestellt,
das die folgende Gewichtszusammensetzung hattet
Kupfer
Blei 12,7596
Zinn 2,55$
Das Gemisch enthielt auch 0,59 Gew.-Teile eines Zinkstearat-Sohmiermittels auf alle 100 Gew.-Teile der vorstehend angegebenen Zusammensetzung.
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eine Reinheit von mindestens 9956, wobei die Hauptverunreinigungen
Blei (maximal 0,2 Gew.-^) und Sauerstoff (maximal 0,2 Gew.-96) waren.
Eine Partikelgrößenanalyse des Kupferpulvere zeigte, daß nicht mehr als 0,2 Gew.-^ eine Größe von mehr als 53 Mikron hatte.
Bas Bleipulver im Gemisch war zerstäubtes Blei und hatte eine Reinheit von mindestens 99,9556, so daß der Effekt irgendwelcher Verunreinigungen vernachlässigter war. Eine Fartikelgrößenanaylse zeigte, daß
1 Gew.-56 des Blei pulvere eine Partikelgröße von mehr als I50 Mikron,
10 Gew. -56 eine Partikelgröße zwischen 75 und I50 Mikron und I5 Gew. -96
eine Partikelgröße zwischen 45 und 75 Mikron hatten, wobei die Partikelgröße des Rests 45 Mikron oder darunter betrug.
Das Zinnpulver war das, das als 53-Mikron-Zinn geliefert wurde, und
es hatte eine Reinheit von mindestens 99#, so daß wiederum der Effekt
irgendwelcher Verunreinigungen vernaohlässigbar war. Eaine Partikelgrößenanalyse zeigte, daß etwa 97»5 Gew.-56 des Pulvers eine Partikelgroße unter 53 Mikron hatten.
Sae benutzte Graphitpulver war naturgeflooktee, mikronieiertee Graphit
sin der Partikelgröße 45 Mikron, wobei die Partikelgröße durch eine Siebanalyse bestätigt wurde, die zeigte, daß 99,5 Gew.-^ des Pulvers
eine Partikelgröße unter 45 Mikron hatten. Das Graphitpulver hatte eine Reinheit von 96 - 97^>
wobei die Verunreinigungen nach dem Verasohen typisoherweise 1,4 Gew.-φ Siliziumoxid, 0,93 Gew.-56 Aluminiumoxid, 0,2 Gew.-ji Calciumoxid, 0,07 Gew.-Ji jeweils Sohwefel und Magnesiumoxid, 0,68 Gew.-^ Eisen und nicht mehr als 0r2 Gew.-56 Peuohtigkeit
waren.
Das Siliziumkarbidpulver hatte eine mittlere Partikelgröße von I3 Mikron,
und es wurde von der Carborundum Company Limited of Manchester als Type 75ΟΟ geliefert. Die Reinheit des Siliziumkarbidspulvers betrug 98,75t,
und die Avorhandenen Verunreinigungen waren 0,48 Gew.-^ Siliziumoxid,
0,3 Gew.-56 Silizium, 0,9 Gew.-36 Eisen, 0,1 Gew.-j£ Aluminium und 0,3
Gew.-5t Kohlenstoff.
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©Limited als technische Güte 1/s geliefert wurde.
um das benötigte Gemisch herzustellen, wurden die Pulver im angelieferten Zustand in den erforderlichen Anteilen in einen Turbula-Mixer
gegeben und 100 Minuten lang gemixt. Bas entstandene Pulver wurde dann
in einen Formraum gegossen/ der in einer Volframkarbidform gebildet war, und danach wurde ein Ende einer elektrischen Stromzuführung, die
aus Zähkupfer hoher Leitfähigkeit bestand, in das Pulver im formraum
eingesetzt. Das Pulver wurde anschließend um die Stromzuführung herum
unter Arbeiten mit einem effektiven Druck von 0,5 - 1*75 Metertonnen/
2 2 2
cm (10 - 35 tons P/in ), vorzugsweise 0,95 Metertonnen/o« (19 tons
T/in ) gepreßt, und nach dem Entformen wurde das Ganze in einer Stiok-■toffatmosphäre erhitzt. Das erste Erwärmen wurde bei 45o°C für die
Dauer von 15 Minuten vorgenommen, um das Schmiermittel zu entfernen,
und danach wurde die Temperatur auf den erforderlichen Sinterwert erhöht, nämlich zwisohen 600 und 8800C, vorzugsweise 8000C, und auf diesem oberen Vert für die Dauer von 20 Minuten gehalten. Bei Abkühlung
auf Raumtemperatur war der entstandene Bauteil fertig zur Benutzung als eine Bürste für eine dynamoelektrische Masohine.
Die nach dem vorstehenden Beispiel hergestellte Bürste war zur Verwendung in einem Kommutator in einer Ausführung vorgesehen, bei der das
Isoliermaterial zwisohen aufeinanderfolgenden leitenden Segmenten bündig mit den Bürstenkontaktfläohen der Segmente lag. Es war deshalb erforderlich, daß die Bürste mit der indexung Im Material an der Bürsten
kontaktfläohe des Kommutators zusammenpaßte, während die Bürste gleichzeitig «in·» geringen Verschleiß mit einem geringen Komsratatorverschleiß
zeigte. Venn die Bürste naoh dem vorstehenden Beispiel in einem so lohen
Kommutator getestet wurde, wurde festgestellt, daß Ale Bürste gut arbeitete und daß sowohl der Kommutator als auch die Bürste einen geringen Verschleiß zeigten.
Das Verfahren naoh dem ersten Beispiel wurde dana mit mehreren anderen
Atsgangszusammensetzungen wiederholt, bei denen die Partikelgröße des
Silisiumkarbidpulvers swisohen 3 und 23 Mikrem geändert wurde. Die ent-
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etandenen Bürsten wurden dann in einem Startermotor eines Kraftfahrzeuge gestetet, der mit einem Kommutator der angegebenen Art ausgerüstet war, und das MaB des Verschleisses, dem die Bürsten und der
Kommutator unterlagen, wurde naoh etwa 20-30000 Arbeitsgangen des Motors gemessen. Die Tfrgebnisee dieser Tests zusammen mit den entsprechenden Ergebnissen, die mit der vorstehend beschriebenen Bürste erzielt wurden, sind in der Tablle 1 nachstehend angegeben.
Bürsten- Mittlere Zahl der Ar- Max. Bürstenver-Hr. Partikel- beitsgänge schleißrate/1000
größe Arbeitsgange (mm)
Gesamtkommutatorschleiß
(mm)
| 1 | 3 | 30.000 | 0,1778 | 0,1778 |
| 2 | 3 | 30.000 | 0,16764 | 0,07628 |
| 3 | 3 | 31.718 | 0,22606 | 0,254 |
| 4 | 3 | 30.243 | 0,23876 | 1,270 |
| 5 | 6,5 | 20.127 | 0,17018 | 0,0508 |
| 6 | 6,5 | 20.025 | 0,13208 | 0,1016 |
| 7 | 6,5 | 30.513 | 0,21336 | 0,1016 |
| θ | 6,5 | 24.150 | 0,18288 | 0,1016 |
| 9 | 9 | 25.820 | 0,17526 | 0,3048 |
| 10 | 9 | 30.458 | 0,14224 | 0,1524 |
| 11 | 12 | 34.600 | 0,1016 | 0,5842 |
| 12 | 13 | 21.244 | 0,09652 | 0,254 |
| 13 | 13 | 33-360 | 0,1270 | 0,2286 |
| 14 | 13 | 30.927 | 0,11684 | 0,4064 |
| 15 | 17 | 30.000 | 0,15748 | 0,508 |
| 16 | 17 | 18.556 | 0,12192 | 0,4064 |
| 17 | 18 | 30.132 | 0,10668 | 0,2032 |
| 18 | 18 | 30.000 | 0,1016 | 0,2032 |
| 19 | 20 | 30.012 | 0,12446 | 2,4384 |
| 20 | 20 | 00.011 | 0,16764 | 2,286 |
| 21 | 23 | 27.096 | 0,16510 | 2,286 |
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schleißrate angegebenen Zahlen auβ vier Proben jeder Art Bürsten erhalten, die in einen Startermotor eingebaut waren,und sie zeigen die
Verschleißrate für die Probe an, die dem stärksten Verschleiß unterle
gen war. Aus den aufgeführten Ergebnissen ist zu ersehen, daß die nie drigsten Verte für die BüretenverechleiSrate dann erhalten wurden,
wenn die Siliziumkarbid-Partikelgröße zwischen 9 und 18 Mikron und
insbesondere 12 und 18 Mikron lag, wobei es sich versteht, daß eine maximale Bürstenverschleifirate von nicht mehr als 0,1270 mm/1000 Arbeitsgänge vom kommerziellen Standpunkt aus gesehen eine sehr attraktive Bürste darstellt. Aue Tabelle 1 ist ferner zu sehen, daß der Kom
mutatorverschleiß für jede geprüfte Bürstenart außer für den Fall der
20- und 25-Mikron-Proben sehr gering war, bei denen ein erheblicher
Verschleiß des Kommutators evident war.
In einem zweiten Beispiel der Erfindung wurden eine Anzahl von weiteren Bürsten hergestellt, indem das Vorgehen nach dem ersten Beispiel
wiederholt wurde, wobei die Konzentration des Siliziumkarbids im Ausgangsgemisfc jedoch geändert wurde. In jedem Fall wurde die Konzentration des Kupferpulvere angepaßt, um die Siliziumkarbidänderung zu berücksichtigen, und die Partikelgröße des Siliziumkarbidpulvers wurde
bei 15 Mikron gehalten. Vie beim vorhergehenden Beispiel wurde jede
der entstandenen Bürsten dann in einem Startermotor getestet, bei dem
ein Kommutator der genannten Art benutzt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefaßt.
| Siliziumkarbid | 4 | 7 | Tabelle | 2 | 09839/0972 | Gesamtkom- | |
| Bursten- | konzentration | 4 | Zahl der Ar | Max. Bürstenver- | mutatorver- | ||
| Vr. | (Ge« | 6 | beitsgänge | BChIeißrate/1000 | echleiß (mm) | ||
| 0 | 6 | Arbeitsgänge (mm) | 0,1524 | ||||
| 22 | 0, | 20.000 | 0,5556 | 0,655 | |||
| 25 | 0, | 50.608 | 0,17526 | 0,0254 | |||
| 24 | 0, | 51.025 | 0,169672 | 0,581 | |||
| 25 | 0, | 51.871 | 0,221996 | 0,581 | |||
| 26 | 50.781 | 0,17272 | |||||
Bürsten- Siliziumkarbid- Zahl der Ar- Max. Bürstenver- Gesamtkom-Nr. konzentration beitsgänge sohleiBrate/1000 mutatorver-(Gew.-$) Arbeitsgänge (mm) schleiß (mm)
| 27 | 0,7 | 50.601 | 0,159192 | 0,1524 |
| 282 | 0,7 | 52.904 | 0,140716 | 0,8656 |
| 29 | 0,85 | 25.795 | 0,100584 | 0,1778 |
| 50 | 0,85 | 51.057 | 0,156652 | 0,2052 |
| 51 | 1,70 | 55.560 | 0,12954 | 0,2296 |
| 52 | 1,70 | 50.927 | 0,118418 | 0,4064 |
| 55 | 5,40 | 50.000 | 0,159004 | 0,581 |
| 54 | 5,40 | 50.875 | 0,096012 | 0,581 |
| 55 | 4,25 | 50.190 | 0,2159 | 1,524 |
| 56 | 4,25 | 50.057 | 0,225298 | 1,4752 |
| 57 | 5,1 | 50.146 | O,;I59OO4 | 0,5556 |
| 58 | 5,1 | 52.246 | 0,185588 | 0,581 |
| 59 | 8,5 | 56.990 | 0,254 | 0,9652 |
| 40 | 8,5 | 56.250 | 0,2794 | 0,9598 |
Aus Tabelle 2 ist zu ersehen, daß die niedrigsten Werte für die maximale Bürstenverschleißrate erzielt wurden, wenn die Siliziumkarbidikonzentration zwischen 0,85/6 und 5,4$ lag. Sine vergleichbare Bürstenrezeptur, die Siliziumkarbid mit 18 MiVron Partikelgröße enthielt, ergab
niedrige Werte für den Bürstenverschleiß bis zu einer Gewichtskonzentration von 5,1 %· In jedem Fall war der Kommutatorverschleiß gering.
In einem dritten Beispiel wurden eine Anzahl von Bürsten aus Ausgangsgemischen hergestellt, die die gleichen Mengen sn Zin und Blei wie in
den vorstehenden Beispielen, 1,7 Gew.-# Siliziumkafcrbid in einer Partikelgröße von 15 Mikron und unterschiedliche Mengen an Graphit (99,5$
mit einer Partikelgröße von unter 45 Mikron) enthielten, wobei der Best jedes Gemisches wiederum Kupfer war. Die entstandenen Bürsten wurden
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den vorstehend umrissenen Versuchen unterzogen, und dieEBgebnisse
sind in Tabelle 3 angegeben.
Bürsten- Graphitkonzen- Anzahl der Ar- Max. Büratynver- Gesamtkom-Nr. tration (Gew.-?&) beitsgänge schleißrate/1000 mutatorver-
| 41 | 0 | 5.145 | 0,762 | 0,2052 |
| 42 | 0 | 16.070 | 0,42672 | 0,50480 |
| 43 | 2 | 50.055 | 0,157922 | 0,581 |
| 44 | 2 | 50.194 | 0,198628 | 0,1524 |
| 45 | 2,5 | 50.265 | 0,156906 | 0,2286 |
| 46 | 3,0 | 50.151 | 0,161056 | 0,581 |
| 47 | 3,0 | 55-756 | 0,107696 | 0,2286 |
| 48 | 4,0 | 55.560 | 0,12954 | 0,4064 |
| 49 | 4,0 | 50.927 | 0,118618 | 0,254 |
| 50 | 4,0 | 21.244 | 0,09652 | 0,581 |
| 51 | 5,0 | 50.025 | 0,206756 | 0,254 |
| 52 | 5,0 | 31.610 | 0,14224 | 0,1778 |
| 53 | 6,0 | 50.000 | 0,181864 | 0,254 |
| 54 | 6,0 | 50.098 | 0,159446 | |
Aus Tabelle 3 ist zu ersehen, daß die Bürstenverechleißrate groß war,
wenn kein Graphit vorhanden war, abnahm, während die Graphitkonzentration auf 4,0 Gew.-$6 erhöht wurde, und wieder größer wurde, wenn die
Graphitkonzentration 6 Gew.-^ erreichte. In jedem Fall war der Kommutatorverschleiß gering. Ein ähnliches Muster wurde beobachtet, wenn
Siliziumkarbid mit einer Partikelgröße von 18 Mikron benutzt wurde, wobei alle anderen Konzentrationen und Partikelgrößen wie im dritten Beispiel belassen wurden. Sie Bürstenverechleißrate fiel also von 0,16256
-Q23876 mm/1000 Arbeitsgänge, wenn 1 Gew.-ji Graphit verwendet wurde,
auf ein Minimum von 0,1016-0,11684 mm/1000 Arbeitsgänge, wenn 4 Gew.-^
Graphit verwendet wurde, nahm aber wieder erheblich zu, wenn die Graphitkonzentration auf über 8 Gew.-36 anstieg.
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In eines vierten Beispiel wurde das Vorgehen nach dem vorstehenden
Beispiel unter Verwendung von Siliziumkarbid in einer Partikelgröße
von 18 Mikron wiederholt* wobei die Graphitkonzentration bei dem optimalen Wert von 4 Gew.-Jt belassen wurde und die Mengen an Zinn und
Bfei geändert wurden. Die entstandenen Bürsten worden wie zuvor gestestet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
Bürsten- Zinn-Konzentr. Blei-Konzentr. Anzahl der Max. Bürsten- Gesamt-Hr. Gew.-^ Gew.-56 Arbeitsgänge sohleißrate kommut.-
1000/Arbeite- versohl.
Sänge (mm) (mm)
| 55 | 0 | 15,3 | 20.000 | 0,1651 | 0,1524 |
| 56 | 0 | 15,3 | 240.235 | 0,11684 | 0,1524 |
| 57 | 1 | 14,3 | 11.640 | 0,109220 | Ο.254 |
| 58 | 1 | 14,3 | 22.000 | 0,14224 | 0,127 |
| 59 | 2,55 | 12,75 | 30.152 | 0,10668 | 0,2032 |
| 60 | 2,55 | 12,75 | 31.043 | 0,1143 | 0,2032 |
| 61 | 2,55 | 12,75 | 30.000 | 0,1016 | 0,07*62 |
| 62 | 5 | 10,3 | 20.000 | 0,1905 | 0,1778 |
| 63 | 5 | 10,3 | 20.000 | 0,1905 | 0,127 |
Ans Tabelle 4 ist su ersehen, daß die Bürstenversohleißrate mit der Erhöhung des Zinngehalte bis bu 2,55 Gew.-56 abnahm, daß aber diese Verbesserung su dem Zeitpunkt versohwand, bu dem der Gehalt 5 Gew.-jC erreicht
hatte. Bs ist jedooh festzustellen, daß die Versohleifirate bei Hiohtvorhandensein von Zinn für viele Anwendungsfälle akseptabel ist. Wiederum
war der Kommutatorversohlelß für jede Bürste gering.
Zusätzlich bu den in Tabelle 4 gezeigten Ifroben wurden weitere Proben
unter Verwendung von Siliziumkarbid mit einer Partikelgröße von 13 Mikron
getestet, wobei der Bleigehalt auf 9 Gew.-Ji bzw. 7,5 Gew.-5t verringert
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- 10 -
wurde. In jedem dieser weiteren Beispiele wurde die Zinnkontzentration auf
2,55 Gew.-je gehalten, und die Kupferkonzentration wurde um 3»75 Gew.-^
bzw. 5»25 Gew.-^i erhöht, um einen Ausgleich zu schaffen. Biese weiteren
Proben zeigten sowohl eine geringe Bürstenverschleißrate als auch einen
geringen Kommutatorverechleiß. Wenn der Bleigehalt jedoch in die Größenordnung
von 6 Gew.-% verringert wurde, wobei das Kupfer um 6,75 Gew.-^ erhöht
wurde, wurde ein starker Bürsten- und Kommutatorverschleiß beobachtet, wenn solche Bürsten getestet wurden.
In einem fünften Beispiel wurde der Effekt der Änderung der Kupferpartikelgröße
unter Verwendung eines Ausgangsgemisches untersucht, wie es im eraten Beispiel beschrieben worden ist, wobei die Partikelgröße des Siliziumkarbidpulvers
jedoch 18 Mikron betrug. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5
zusammengefaßt.
Bürsten- Kupfer-Partikel- Anzahl der Ar- Max. Bürstenver- Gesamtkommu-Nr.
größe beitsgänge schleißrate/1000 tatorverschleiß
Arbeitsgänge (mm) (rom)
| 64 | 99,8/ | < | 53 ^ | 30.132 | 0,10668 | 0,2032 |
| 65 | 99,8/ | < | 53^ | 31.043 | 0,11938 | 0,2032 |
| 66 | 99,8^ | < | 30.000 | 0,0889 | 0,0762 | |
| 67 | 30-457° | < | 45 y | 20.000 | 0,12192 | 0,127 |
| 68 | 30-4 5','-' | > | 45 μ | 20.000 | 0,8636 | 0,0762 |
| 69 | > | 1O6 u | 21.132 | 0,3683 | 0,1016 | |
| 79 | 106 u | 10.116 | 0,34036 | 0,1016 | ||
| 71 | < | / 75 u |
20.083 | 0,14224 | 0,0762 | |
| 72 | < | 45 M | 20.003 | O.W2159 | 0,127 | |
| 73 | .45/. | 20.066 | 0,12192 | 0,127 | ||
Aus Tabelle 5 ist zu ersehen, daß die bevorzugte Partikelgröße für das
Kupferpulver weniger als 1O6 Mikron und insbesondere unter 53 Mikron beträgt.
709839/0972 - 11 -
Bei jeder der nach den vorstehenden Beispielen hergestellten Bürsten
hat das Siliziumkarbid die erforderliche Hartphase der Bürste gebildet, üb versteht sich jedoch, daß Siliziumkarbidpulver einen IJindrüekhärtewert (VHi) zwischen 1890 und 3430 (mittler Wert 2876) bei Benutzung
einer 200-g-Last hat, und es wird deshalb normalerweise für Schnittwerkzeuge und für seine Verschleißeigenschaften benutzt. Dessen Einschluß
im erfindungsgemäßen Material hat jedoch die Herstellung einer elektrischen Bürste ermöglicht, die sehr geringen Verschleiß nicht nur der Bürste selbst, sondern auch des Kupferkommutators zeigt, an dem sie schleift.
Auoh wenn es in der elektrischen Bürste gut wirkte, wurde befürchtet, daß die Lebensdauer von Wolframkarbidwerkzeugen, die für die Herstellung
solcher Bürsten verwendet werden, leiden würde (die Härte von Wolframkarbid ist geringer als die von Siliziumkarbid). Is hat sich jedoch herausgestellt, daß die Werkzeuglebensdauer der Produktion hoher Qualität
dienlich ist. Ferner versteht es sich, daß Siliziumkarbid zwar ein keramisches Material ist, dessen spezifischer Widerstand von 10-10
Ohm jedoch ausreichend niedrig ist, damit es als ein elektrisch leitender Bauteil der geisinterten Bürste wirken kann.
709839/0972
Claims (12)
1./3ürste für eine dynamoelektrische Maschine, gekennzeich-
e t d u r c h eine gesinterte Zusammensetzung, die Kupfer, Kohlenstoff
und Siliziumkarbid enthält.
2. Bürste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die gesinterte Zusammensetzung im wesentlichen die folgende Gewichtszusammensetzung hat:
Kohlenstoff 1-8%
Siliziumkarbid 0,85 - 5,1ji
Zinn 0 - 4/v
Blei 75 - 15,3$ und
Kupfer Rest.
3· Bürste nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gesinterte Zusammensetzung aus 4 Gew.-Jj Kohlenstoff, 1,7 Gew-°i
Siliziumkarbid, 2,55 Gew.-^ Zinn und 12,75 Gew.-£ Blei besteht und der
Best Kupfer ist.
4. Dynamoelektrische Maschine mit einer Bürste nach einem der Ansprüche
1 bis 3.
5. Verfahren zur Herstellung einer Bürste für eine dynamoelektrische Maschine,
dadurch gekennzeichnet, daß ein verdichtetes Kupfergemisch gesintert wird, das Kupfer, Kohlenstoff und Siliziumkarbid
enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß das Pulvergemisch im wesentlichen die folgende Gewichtszusammensetzung
hats
Kohlenstoff 1-8^
Siliziumkarbid 0,85 - 5,1$
Zinn 0 - 4^
Blei 7,5 - 15,3fi und
Kupfer Rest.
^f 709839/0972 ~2'
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
daß das Siliziumkarbidpulver in dem Gemisch eine mittlere Partikelgröße zwischen 9 und 18 Mikron hat.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß das Siliziumkarbidpulver in dem Gemisch eine mittlere Partikelgröße zwischen 12 und 18 Mikron hat.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet
, daß das Siliziumkarbidpulver in dem Gemisch eine mittlere Partikelgröße von 13 Mikron hat.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9» dadurch gekennzeichne
gt, daß das Kupferpulver in dem Gemisch eine mittlere
Partikelgröße von weniger als 106 Mikron hat.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß das Kupferpulver in dem Gemisch eine mittlere Partikelgröße von weniger als 55 Mikron hat.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet
, daß die elektrische Stromzuführung für die Bürste mit dieser während des Sinterns des Gemisches metallurgisch gebunden
wird.
13· Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet
, daß das Pulvergemisch auch ein Schmiermittel enthält, das die Verdichtung des Gemisches unterstützt und während des
Sinterns entfernt wird.
709839/0972
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