DE2712190B1

DE2712190B1 - Branntgipsplaster mit erhoehter Alterungsbestaendigkeit und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2712190B1
Application number: DE19772712190
Authority: DE
Inventors: Helmut Dipl-Chem Dr Knorre; Manfred Dipl-Chem Dr Langer
Original assignee: Degussa GmbH
Current assignee: Evonik Operations GmbH
Priority date: 1977-03-19
Filing date: 1977-03-19
Publication date: 1978-06-08
Also published as: FR2383894B1; FR2383894A1; AT360410B; ES465990A1; ATA166478A; CH632476A5; NL7801521A; BE865061A; DE2712190C2

Description

Aufgrund neuer HersteMungs- und Verarbeitungstechnologien hat der Verbrauch von gipsgebundenen Putzmassen in den letzten beiden Jahrzehnten erheblich jo an Bedeutung gewonnen.

Insbesondere hat die Herstellung von Gipspiastern zugenommen, die für maschinelle Verarbeitung vorkonfektioniert und als Silo- oder Sackware ausgeliefert werden. Die störungsfreie Herstellung und Verarbei- r> tung dieser Piaster wurde ermöglicht durch Entwicklung und Einsatz maschinengerechter Zusatzmittel, durch reproduzierbares Einhalten von Sieblinien, durch speziell abgestuft wirksame Abbindeverzögerer für die Gipspiaster, die in der Regel mit Kalkhydrat alkalisch u> gestellt werden.

Gleichzeitig sorgten neue Brenntechnologien für eine wirtschaftliche Fertigung.

Als eines der wichtigsten Probleme für die rationelle Verarbeitung von Gipspiastern stellt sich die Gewähr- 4> leistung stets gleichbleibender Verarbeitungszeiten für die Putzkolonnen dar.

Auch der Einsatz von Abbindeverzögerern mit gut abgestufter Wirksamkeit und langsamem weichem Abbindeende hat dieses Problem bislang noch nicht >o zufriedenstellend gelöst.

Viele vorkonfektionierte Gips-Trockenmörtel sind in ihren Verarbeitungseigenschaften, vor allem bezüglich der Verarbeitungszeiten, nicht lagerstabil.

Dies betrifft in besonderem Maße Mehrphasengipse ·->■> mit einem deutlichen Anteil an Anhydrit, aber auch Stuckgipse, deren Abbindezeiten mit längerer Lagerung teilweise erheblich zunehmen. Diese Erscheinung macht sich häufig sehr nachteilig bemerkbar, wenn aufgerissene Säcke oder halbvolle Silos längere Zeit stehenblei- so ben.

Es wurde daher bei Stuckgips verschiedentlich versucht, die Alterung von frischem Gipspiaster schon während seiner Herstellung vorwegzunehmen, um dem ausgelieferten Produkt eine bessere Lagerstabilität zu tr> verleihen.

So können z. B. dem fertigen Stuckgipspiaster hygroskopische Salze, wie Calciumchlorid bis zu 1 Gew.-% zugesetzt (A. Kruis, H. Späth, Tonindustrie-Zeitung 75 [1951], 341 ff. und 395 ff.) oder der Plaster kann mit feuchter Luft gealtert werden (US-PS 21 77 688).

Eine gewisse Bedeutung gewann in den USA das Verfahren der sogenannten »Aridisierung« von Stuckgipsplastern bereits beim Brennverfahren (US-PS 20 02 945 und 20 67 762).

Bei der »Aridisierung« werden hygroskopische Salze in den Gipskocher eingeführt, wodurch die Umwandlungstemperatur des Gips-Halbhydrates herabgesetzt, aber andererseits auch die notwendige Feuchte hergestellt wird.

Ganz abgesehen davon, daß diese Verfahren nicht zur Erhöhung der Lagerstabilität von anhydrithaltigen Gipspiastern führen, erhöhen sie auch allgemein die Einstreumenge und damit die durchaus unerwünschte Festigkeitssteigerung bei den Putzen.

Unter »Branntgipsen« werden — wie üblich — Stuck- und Putzgipse verstanden, wie sie in der DIN 1168 definiert sind; aber auch Abmischungen derselben untereinander.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die herstellerseits eingestellten Verarbeitungszeiten der Kalkhydrat enthaltenden Branntgipsplaster auch nach längerer Lagerzeit zu gewährleisten, d. h., die Branntgipsplaster lagerstabil zu machen.

Es wurde nun gefunden, daß dieses Ziel erreicht wird, wenn bei der Herstellung des Branntgipsplasters ein Kalkhydrat (Ca(OH)₂) verwendet wird, das mit Kohlendioxid behandelt wurde.

Diese Behandlung des Kalkhydrates wird in dem Maße durchgeführt, daß 1 -10 Gew.-°/o des Kalkhydrates in Calciumcarbonat umgewandelt werden; dies läßt sich leicht durch eine Gewichtskontrolle vor und nach der Behandlung feststellen, siehe Beispiel la—Ic. Trotz der Abnahme der spezifischen Oberfläche des so behandelten und damit desaktivierten Calciumcarbonate tritt eine Kornvergröberung durch die Behandlung praktisch nicht auf.

Die Behandlung des Kalkhydrates mit Kohlendioxid wird am besten durch intensives Inkontaktbringen von Kalkhydrat und Kohlendioxid durchgeführt, zum Beispiel durch Schütteln in einem mit gasförmigem Kohlendioxid oder kohlendioxidhaltigen Gasen gefüllten Behälter, siehe Beispiel la—Ic, oder aber andere technisch gängige Methoden. Wesentlich ist nur, daß 1 — 10 Gew.-% des Kalkhydrats in technisch durchführbarer Zeit in Calciumcarbonat umgewandelt werden.

Es ist aber auch möglich, die Kalkhydratbehandlung während des Herstellprozesses der Branntgipse selbst vorzunehmen, z. B. beim Trägergasverfahren durch Arbeiten bei vorzeitiger Kalkhydratzugabe und mit Kohlendioxid oder kohlendioxidhaltigen Gasen. Auch das Vermählen der Branntgipse kann bei Zugabe der erforderlichen Menge Kalkhydrat unter Einspeisung von Kohlendioxid oder kohlendioxidhaltigen Gasen erfolgen. Außerdem ist es möglich, auch wänrend des Mischens der Fertigputze durch Beaufschlagung von Kohlendioxid die erfindungsgemäße Desaktivierung des Kalkhydrats zu erreichen. Da sich die Reaktion zwischen Kohlendioxid und Kalkhydrat sehr verlangsamt, wenn die Oberfläche der Kalkhydratteilchen großenteils in Calciumcarbonat übergeführt worden ist, nimmt die Calciumcarbonatbildung, die während der Branntgipsherstellung vorgenommen wird, keine zu großen Ausmaße an.

Besonders gute Resultate werden aber erzielt, wenn

das Kalkhydrat schon vor seiner Vermischung mit dem Branntgips mit Kohlendioxid oder kohlendioxidhaltigen Gasen behandelt wird. Diese Behandlung kann auch schon beim Herstellungsprozeß des Kalkhydrates, also beim Kalkhersteller selbst, erfolgen. Die Behandlung -> des Kalkhydrats als solchem hat den Vorteil, daß zur Erzielung einer guten Alterungsbeständigkeit nur ein Bruchteil der Masse des gesamten Gipspiasters, d. h. nur ein einziger Bestandteil, behandelt zu werden braucht.

Besonders gute Ergebnisse in der Alterungsbestän- ι ο digkeit des Gipses und damit der Lagerstabilität werden erhalten, wenn das bei der partiellen Umwandlung zu Calciumcarbonat entstehende Wasser von dem behandelten, d. h. desaktivierten Kaihydrat wieder abgetrocknet wird. I)

Die Behandlung kann mit reinem oder technischem Kohlendioxid stattfinden; es kommen aber auch technische, kohlendioxidhaltige Gase in Frage, wie Kalkofenabgas, konvertiertes Carbidofengas usw. Wenn die Länge der Behandlungszeit keine große Rolle id spielt, reicht auch der Kohlendioxidgehalt der atmosphärischen Luft zur Behandlung aus.

Neben der Alterungsbeständigkeit ist ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens die Reduzierung der Verzögerermenge, die zur Einstellung 2> baustellengerechter Verarbeitungszeiten erforderlich ist. In den meisten Fällen reicht weniger als die Hälfte der Menge aus, die konventionell hergestellten Gipsplastern beigegeben werden muß.

Bei den erfindungsgemäßen Gipspiastern genügt also «> die Verzögerermenge, die einem gealtern Gipspiaster die baustellengerechten Verarbeitungszeiten verleiht. Demnach kann als Parameter für die Wirksamkeit der durchgeführten Behandlung und die dadurch erreichte Lagerstabilität und Alterungsbeständigkeit auch die r> Verlängerung der Abbindezeiten bei gegebenem Verzögererzusatz bzw. die durch diese »Voralterung« ermöglichte Reduzierung des Verzögererbedarfs bei gleichen Abbindezeiten bestimmt werden (vgl. die Beispiele 2,5,9 und 11). -to

Zum Alkalisch-Steilen der Branntgipsplaster können die verschiedenen handelsüblichen Kalkhydrat-Typen verwendet werden. Durch die Behandlung mit Kohlendioxid oder mit kohlendioxidhaltigen Gasen lassen sich daraus erfindungsgemäß die alterungsbeständigen 4> Gipspiaster konfektionieren. Wie Beispiel 5 zeigt, führt sowohl die Verwendung von DIN-gerechtem Kalkhydrat als auch die von nicht normgerechtem Kalkhydrat zum gewünschten Erfolg.

Das erfindungsgemäß behandelte Kalkhydrat ist in ~>o dem Branntgipsplaster in üblichen Mengen von 1 — 10 Gew.-% enthalten (vgl. Beispiel 4).

Obwohl der Einfluß auf die Stabilität der Verarbeitungszeit des Branntgipsplasters durch Zusatz des erfindungsgemäß behandelten Kalkhydrates auch dann ">"> erkennbar ist, wenn keine zusätzlichen Abbinderegler oder Härter anwesend sind (vergleiche Beispiel 7), so tritt die Verbesserung der Lagerstabilität natürlich vor allem dann bei Branntgipsplastern ein, die noch die üblichen Abbinderegler und Härter enthalten, wie sie w) z. B. von Kruis und Sp=Mh in TIZ= ZbI. 75(1951), Heft 21/22, auf Seite 13 und Seite 14, unter II! »Abbinderegler und Härter« beschrieben sind.

Sehr gute Ergebnisse wurden erhalten, wenn als Abbindeverzögerer L-, D-, DL- oder meso-Weinsäure, *>"> Zitronensäure oder Natriumglukonat oder Mischungen derselben untereinander verwendet werden (vgl. Beispiel 8).

Gegenstand des Patentes ist daher auch ein technischer Branntgipsplaster, der neben den üblichen Zusätzen ein Kalkhydrat enthält, das durch Behandlung mit Kohlendioxid zu 1 — 10% in Calciumcarbonat überführt wurde.

Die erfindungsgemäßen Branntgipsplaster lassen sich an der Wand einwandfrei verarbeiten (vgl. Beispiel 9); ein Nachteil gegenüber der Verarbeitbarkeit konventionell hergestellter Branntgipsplaster kann nicht festgestellt werden.

Die Festigkeitsentwicklung (vgl. Beispiel 10) des erfindungsgemäßen Plasters weicht nicht signifikant von der konventioneller Plaster ab. Es ergeben sich nur wenig höhere Festigkeiten bei gleichem Wassergipsverhältnis. Da bei gleichem Wassergipsverhältnis der erfindungsgemäße Plaster etwas steifer ist, kann eine Erniedrigung der Einstreumenge erreicht werden, was vorteilhaft zu einer höheren Ergiebigkeit der Plaster führt und deren Festigkeit etwas senkt.

Ein qualitativer Test der Haftfestigkeit zeigt keinerlei Unterschiede der mit frischem oder desaktiviertem Kalkhydrat angesetzten Putzproben.

Die Behandlung des Kalkhydrates mit Kohlendioxid kann bei Raumtemperatur wie bei höheren Temperaturen erfolgen. So kann die Temperatur auch — falls die Kalkhydratbehandlung beim Brennen des Gipses vorgenommen wird — 250 bis 350°C betragen.

Die Behandlungsdauer ist stark vom Behandlungsverfahren abhängig. Eine Umwandlung von 1 — !0 Gew.-% in Calciumcarbonat wird im allgemeinen durch eine Behandlungsdauer von 1 — 30 Minuten erzielt.

Der technische Fortschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt einmal in der Lagerstabilität, siehe hierzu besonders die Beispiele 3 und 6.

Außerdem werden die Mengen an Abbindeverzögerern für die Branntgipse stark gesenkt.

Derartige Erfolge lassen sich durch einfaches Zumischen von Calciumcarbonat zu Kalkhydrat nicht erzielen. Auch das in jedem technischen Kalkhydrat ohnehin vorliegende Calciumcarbonat oder Dolomit bewirkt nicht die gewünschte Stabilisierung der Verarbeitungszeiten, da es als gesonderter Gemengebestandteil anwesend ist. Vielmehr muß das den Branntgipsen zugesetzte Kalkhydrat zusätzlich durch eine Kohlendioxidbehandlung desaktiviert werden, wobei die Umwandlung in Calciumcarbonat fast ausschließlich auf der Oberfläche des trocken oder naß gelöschten Kalkhydrats zu beobachten ist.

Die bishlang vorgeschlagene Feucht-Behandlung der Gipspiaster zur Erhöhung der Alterungsbeständigkeit führt dagegen nur zu einem geringen Erfolg (vergleiche Beispiel 11). Das erfindungsgemäße Verfahren hat aber neben der besseren Wirksamkeit noch den entscheidenden Vorteil, daß nur die geringe Menge von 1 — 10% zuzusetzendem Kalkhydrat behandelt wird und daß damit der Manipulationsaufwand drastisch reduziert wird.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele 1 — 11 näher erläutert:

Die in einigen Beispielen verwendete Methylcellulose bzw. der Stärkeäther entsprechen in Polymerisationsgrad und Substitution den bei der Gipsherstellung herkömmlich verwendeten Produkten.

Beispiel 1

Oberflächliche Desaktivierung des Ca(OH)₂
Calciumhydroxid wird in einem mit CO₂ beschickten Behälter durchgeschüttelt. Dabei wurden Einwirkungs-

dauer, Einwirkungstemperatur und Mengenverhältnisse variiert.

a) Unterschiedliche Behandlungsdauer

Vers. Ca(OH)J- Behälter
Nr. Menge volumen

Einwirk.-Oauer

Min.

Gewichtszunahme

Umwandi. in CaCOi

K) Be i s ρ i e

Versteifungszeit von

mit Weinsäure verzögertem Maschinenputzgips mit frischem und gealterten Kalkhydrat

(Versteifungszeiten und Ausbreitmaß nach DlN 1168, Versteifungsende: Eindringtiefe 8 mm,

Vicat-Konus mit 1 kg Belastung)

Zusammensetzung des Maschinenputzgipses:

1	40	1
2	40	1
3	40	1

3,90 3,25 2,98

6,56 5,47 5,01 Basisgips

Zusätze

"2 H2O

Behandlungstemperatur: 22°C

b) Unterschiedliche Behandlungstemperatur

Vers. Ca(OH)2- Behälter- Einwirk. Gewichts-Nr. Menge volumen Temp. zunähme

Um-

wandl. in CaCOi

I")

211 21,10%

59,60%

6,50%

6,85%

1,05%

4	20 1
5	20 1
6	20 1
7	20 1
8	20 1

22	3,95	6,4
40	2,75	4,6
60	4,00	6,7
80	5,50	9,2
100	2,60	7,4

CaSOi
CaSO«
CaCO₃
MgCOj
AI2O3, Fe₂Oj

(löslich)
HCl-unlöslich 4,90%

(Gehalt an Anhydrit III ca. 20%) ·) Ca(OH)2 Nr. 1 aus Beispiel

Versteifungsverhalten

Ca(OH)₂") DL-Weinsäure Methylcellulose

2,0%

0,04%

0,25%

Hingesetztes
Ca(OH)2

Wasser/ Gips-Verhältnis

Behandlungszeit: 5 Minuten

c) Unterschiedliche Mischverhältnisse

Vers. Ca(OH)2- Behälter- Einwirk.- Gewichts-Nr. Menge volumen Temp. zunähme Ausbreitmaß

(mm)

Versteifungs-Beginn linde (min) (min)

Um-

wandl. in CaCO)

22 3,70 6,22

22 4,00 6,73

22 3,90 6,56

22 2,12 3,57

22 0,81 1,36

Behandlungszeit: 30 Minuten

9	5	1
10	10	1
11	40	1
12	80	1
13	160	1

40 Frisch

Vers. Nr.

(Beispiel 1)
1
2
3

4 5 6

7 8 9 10

0,44

162

25

0,44 0,44 0,44 0,44 0,44 0,44

0,44 0,44 0,44 0,44

0,44 0,44 0,44

Bei Versuch 11 nimmt die spez. Oberfläche nach BET <n von 2OmVg auf 13m*/g ab. - Ca(OH)2 Nr. 1 aus

Beispiel 5. Beispiel 3

Versteifungszeiten und Alterungsverhalten mit frischem und desaktiviertem Ca(OH)2

(Basisgips wie in Beispiel 2)

Zusätze: Ca(OH)2 2%

0,25% 0,048% 0,033% 0,027%

164	51	122
165	51	121
164	49	118
163	48	118
164	48	118
163	52	121
164	49	115
165	48	118
164	51	122
163	51	120
164	51	122
165	42	101
165 -	34	82

Ca(OH)₂
Methylzellulose Μ+ )-Weinsäure Stärkeäther Luftporenbildner (Kalkhydrat Nr. 1 aus Beispiel 5) bzw. 0,110%

Alterungsbedingungen von Ca(OH)₂: wie Beispiel la, Versuch a) Versteifungszeiten von frischem Maschinenputzgips

Versuch	Nr.	Eingesetztes Ca(OH)2	Weinsäure-Zusatz	Wasser/Gips-	Ausbreitmaß	Versteifungs-	F.ndc
						Beginn	(min)
			(%)		(mm)	(min)

frisch
gealtert

0,110 0,048

0,50 0,50 166 162

71 83

200 202

b) Versteifungszeiten von nachgealtertem Maschinenputzgips

(17 Stunden offen bei 22° C in 3 cm Schichtdicke in Laborluft ausgelagert)

Versuch Nr. Eingesetztes Ca(OH)2 Weinsäure-Zusatz Wasser/Gips- Ausbreitmaß

Verhältnis

Versteifungs-Beginn Ende (min) (min)

16	frisch	0,110	0,50	173	130	285
17	gealtert	0,048	0,50	166	98	212

c) Auslagerungsdauer 7 Tage (offen bei 22°C in 3 cm Schichtdicke in Laborluft)

Versuch Nr. Eingesetztes Ca(OH)2 Weinsäure-Zusatz

(o/o)

Wasser/Gips-Verhältnis

Ausbreitmaß

(mm)

Versteifungs-Beginn Ende

(min)

56	frisch	0,110	0,50	177,5	257	>500
57	gealtert	0,048	0,50	173,5	143	303

Beispiel 4

Versteifungszeiten und Alterungsverhalten bei verschiedenen Calciumhydroxid-Zusatzmengen

(Basisgips und Zusätze wie in Beispiel 3)

Ca(OH)2-Zusatz: 1-5%

Alterungsbedingungen von Ca(OH)2: wie Beispiel la, Versuch 2

a) Versteifungszeiten von frischem Maschinenputzgips

Versuch Nr.	Eingesetztes Ca(OH)2	Weinsäure-Zusatz	Wasser/Gips- Vark fi 11 Π t C	Ausbreitmaß	Versteifungs-	Ende
			V Criidllllld		Beginn	(min)
		(%)		(mm)	(min)	225
44	1% — frisch	0,110	0,50	171,5	86	200
14	2% - frisch	0,110	0,50	166	71	180
45	3% - frisch	0,110	0,50	166	63	168
46	5% - frisch	0,110	0,50	161,5	61	170
47	1% — gealtert	0,048	0,50	167	73	202
15	2% — gealtert	0,048	0,50	162	83	202
48	3% — gealtert	0,048	0,50	158,5	80	178
49	5% — gealtert	0,048	0,50	153	55

b) Versteifungszeiten von nachgealtertem Maschinenputzgips

(17 Stunden offen bei 22°C in 3 cm Schichtdicke in Laborluft ausgelagert)

Versuch Nr. Eingesetztes Ca(OH)2

Weinsäure-Zusatz Wasser/Gips- Ausbreitmaß

Verhältnis

Versteifungs-Beginn Ende (min) (min)

50	1% - frisch	0,110	0,50	174,5	138	320
16	2% - frisch	0,110	0,50	173	130	285
51	3% - frisch	0,110	0,50	166,5	144	338
52	5% - frisch	0,110	0,50	161	160	373
53	1% — gealtert	0,048	0,50	173,5	99	197
17	2% — gealtert	0,048	0,50	166	98	212
54	3% — gealtert	0,048	0,50	164,5	112	235
55	5% — gealtert	0,048	0,50	158	82	210
						809 523/507

Beispiel 5

10

Vergleich verschiedener Calciumhydroxide

Ca(OH)2-Muster

Gehalt in %
Ca(OH)I

Summe

CaCOj

MgCOi

FeiOa

HCl-unlöslich

1	89,1	9,4	U	0,04	0,35	99,99
2	44,4	28,1	21,2	0,66	5,80	100,16
3	94,5	3.8	1,3	0,06	0,40	100,06
4	72,1	27,0	—	0,60	0,55	100,25

Alterungsbedingungen von Ca(OH)2: wie Beispiel la. Versuch 2 Gipspiaster wie in Beispiel 3 Geänderter L(+)-Weinsäure-Zusatz: 0,05% bzw. 0,10%

Versuch Nr.	Eingesetztes Ca(OH)₂ Weinsäure-Zusati	(%)	! Wasser/Gips-	I gealtertem	Ausbreitmaß	Versteifungs-	Ende
		- frisch 0,10	Verhar ~			Beginn	(min)
		— gealtert 0,05		99%	(mm)	(min)	181
18	1%	— frisch 0,10	0,50		166	68	195
19	1%	— gealtert 0,05	0,50	2,0%	162	79	219
20	2%	— frisch 0,10	0,50	0,020%	168	81	156
21	2%	— gealtert 0,05	0,50	0,025%	164	68	186
22	3%	— frisch 0,10	0,50		166	70	203
23	3%	— gealtert 0,05	0,50	54,7%	162	84	202
24	4%	0,50	193%	166	74	190
25	4%	0,50	9,2%	162	77
		Beispiel 6	7,0%
		Stuckgipspiaster mit frischem und	1,5%	Ca(OH)₂
Gipspiaster		1. Kochergips	83%
		CaSO4 · 1/2 H₂O
		Zusätze	2,0%			Beispiel 5)
		*Ca(OH)₂)**	0,035%	(Kaikhydrat	Nr. 1 aus
		L(+)- Weinsäure	0,25%	bzw. 0,035%
		Methylzellulose
		2. Drehrohrgips Basisgips
		CaSO4 · '/2 H2O
		CaSO4
		CaCOs
		MgCOs
		AI2O3, Fe₂Os (löslich)
		HCl (unlöslich)
		Zusätze			Beispiel 5)
		*Ca(OH)₂)**	(Kalkhydrat	Nr. 1 aus
		U.+Y Weinsäure	bzw. 0,060%
		Methylzellulose

*) Alterungsbedingungen von Ca(OH)2: wie Beispiel la, Versuch 2.

a) Versteifungszeiten von frischem Stuckgipspiaster

Versuch	Gipspiaster	Eingesetztes	Weinsäure-Zusatz	Wasser/Gips-	Ausbreitmaß	Versteifungs-	Ende
Nr.		Ca(OH)₂		Verhältnis			(min)
						Beginn	UO
			(%)		(mm)	(min)	104
26	1	frisch	0,035	0,50	168	64	114
27	1	gealtert	0,020	030	166	78	99
28	2	frisch	0,060	0,47	162	48
29	2	gealtert	0,035	0,47	161	48

12

b) Versteifungszeiten von nachgealtertem Stuckgipspiaster (17 Stunden offen bei 22⁰C in 3 cm Schichtdicke in Laborluft)

Versuch Nr.	Gipspiaster	Eingesetztes Ca(OHh	Weinsäure-Zusatz	Wasser/Gips- Verhältnis	Ausbreitmaß	Versteifungs-	Ende
						Beginn	(min)
			(%)		(mm)	(min)	220
30	1	frisch	0,035	0,50	168	126	103
31	1	gealtert	0,020	0,50	166	78	221
32	2	frisch	0,060	0,47	172	108	124
33	2	gealtert	0,035	0,47	170	78

Beispiel 7 Versteifungszeiten von unverzögertem Maschinenputzgips mit frischem und desaktiviertcm Kalkhydrat

Basisgips und Zusätze wie Beispiel 3 (ohne Verzögerer) Alterungsbedingungen von Ca(OH)2: wie Beispiel la, Versuch

Versuch Nr.

Eingesetztes Ca(OHh

Wasser/Gips-Verhältnis

Versteifungs-Beginn
(min)

Ende (min)

a) Versteifungszeiten von frischem Maschinenputzgips frisch 0,50

gealtert 0,50 10,5

11
21,5

b) Versteifungszeiten von nachgealtertem Maschinenputzgips·) frisch 0,50 9 18,5

gealtert 0,50 11 22,5

*) Alterung des Gipspiasters 17 h bei 22°C in 3 cm Schichtdicke offen an der Laborluft.

Beispiel 8 Versteifungszeiten von Maschinenputzgips mit frischem und gealtertem Kalkhydrat mit verschiedenen Verzögerern

Basisgips und Zusätze wie Beispiel 3

Alterungsbedingungen von Ca(OH)2: wie Beispiel la, Versuch 2

a) Versteifungszeiten von frischem Maschinenputzgips

Versuch	Verzögerer	Zusatz	Eingesetztes	Verzögerer	3 cm Schichtdicke gelagert)	Eingesetztes	Wasser/Gips-	Ausbreitmaß	Versteifungs-	Ende	in
Nr.			Ca(OH)₂		Zusatz	Ca(OH)₂	Wert			(min)
									Beginn	188
		(0/0)						(mm)	(min)	205
38	L( + )-Weinsäure	0,10	frisch	L( + )-Weinsäure	(0/0)	frisch	0,50	165,5	72	170
39	L( + )-Weinsäure	0,05	gealtert	L( + )- Weinsäure	0,10	gealtert	0,50	162	74	189
40	DL-Weinsäure	0,08	frisch	DL-Weinsäure	0,05	frisch	0,50	166	66	155
41	DL-Weinsäure	0,04	gealtert	DL-Weinsäure	0,08	gealtert	0,50	163	78	97
42	Zitronensäure	0,20	frisch	0,04	0,50	176,5	74	262
43	Zitronensäure	0,10	gealtert	0,50	163,5	55	188
44	Na-gluconat	0,20	frisch	0,50	174,5	105
45	Na-gluconat	0,10	gealtert	0,50	165	93
b) Versteifungszeiten von nachgeaitertem Maschinenputzgips
(17 Stunden offen bei 22° C in
Versuch	Wasser/Gips-	Ausbreitmaß	Versteifungs-	Ende
Nr.	Verhältnis			(min)
			Beginn	260
		(mm)	(min)	218
46	0,50	170,5	120	178 >400
47	0,50	168	100	118
48	0,50	171,5
49	0,50	169

Fortsetzung

Versuch Verzögerer

Zusatz Eingesetztes Wasser/Gips- Ausbreitmaß

Ca(OH).' Verhältnis

Versteifungs-Beginn Ende

(min)

50	Zitronensäure	0,20	frisch	0,50	182,5	119	221
51	Zitronensäure	0,10	gealtert	0,50	173	69	118
52	Na-gluconat	0,20	frisch	0,50	180	205	440
53	Na-gluconat	0,10	gealtert	0,50	173,5	135	231

Beispiel 9
Technikumsversuche und Verarbeitungszeiten

Gipsplaster wie in Beispiel 3 (geänderte Weinsäure-Zusatzmengen) Alterungsbedingungen von Ca(OH)2: wie Beispiel la, Versuch

Versuch Nr.	Eingesetztes Ca(OH)₂	Weinsäure- Zusatz (%)	Wasser/Gips- Verhältnis	Ausbreitmaß (mm)	Technikums-Versuch Egalisier- Filzzeit zeit (min) (min)	115 120	Glättzeit (min)	Gesamt zeit (min)
54 55	frisch gealtert	0,114 0,050	0,50 0,50	168 166	95 110	70 70	185 190

Die Versuche 54 und 55 beweisen, daß der mit behandeltem, d. h. desaktiviertem Kalkhydrat alkalisch gestellte Gipsplaster sich bei sehr viel gerigerem Verzögererzusatz in gleicher Weise einwandfrei an der Wand verarbeiten läßt wie ein herkömmlicher Gipspiaster.

Beispiel 10
Festigkeitsentwicklung des mit frischem und desaktiviertem Ca(OH)2 versetzten Gipsplaster (entspr. DlN 1168)

Alterungsbedingungen von Ca(OH)2: wie Beispiel la, Versuch Gipsplaster wie in Beispiel 3

Versuch Nr.

Eingesetztes Ca(OH)₂

Weinsäure-Zusatz

Trockenzeit der Probekörper bei Raumtemperatur

(Tage) Raumgewicht

(g/cm³)

Biegezugfestigkeit Druckfestigkeit

(kg)

(kg/cm*)

frisch
frisch
frisch
frisch

gealtert
gealtert
gealtert
gealtert

0,110
0,110
0,110
0,110

0,048 0,048 0,048 0,048

8 3 2 1

70
45
20

75 54 29 20

35,5 20,2 14,7 12,4

41,6 23,6 18,3 14,0

55

64 65

Beispiel 11 (Gegenbeispiel)

Die folgenden Versuchsergebnisse zeigen, daß eine bislang schon für Stuckgipspiaster zur Voralterung vorgeschlagene Behandlung mit feuchter Luft, gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur, bei einem Mehrphasengips nur einen mäßigen Effekt bringt, was an den Versteifungszeiten bei geringem Verzögererzusatz im bo 66 Vergleich zu Beispiel 2 deutlich wird.

Basisgips wie in Beispiel 2; 2% Ca(OH)₂ (Nr. 1 aus Beispiel 3); 0,25% Methylcellulose; Verzögererzusatz 0,04% DL-Weinsäure; Wassergipswert 0,46.

Die fertig vermischten Plasterproben wurden eine Stunde lang in 3 cm Schichtdicke der Einwirkung feuchter erwärmter Luft ausgesetzt.

Versuch Nr.

67 68

69 70

71 72 Temperatur

25
40
40

60 60

80 80

100
100

Luftfeuchte Versteifungszeit

Beginn Ende

(Torr Wasser- (min) (min)

dampf)

14
11
44

25
116

42
270

10
570

60 73 68

68 75

54 75

54 83

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Erhöhung der Alterungsbeständigkeit von Kalkhydrat enthaltenden Branntgipspla- -, stern, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Piasterhersteilung verwendete Kalkhydrat (Ca(OH)₂) einer Behandlung mit Kohlendioxid unterworfen wird.

2. Verfahren nach Anspruch I₁ dadurch gekenn- ι ο zeichnet, daß die Behandlung so lange durchgeführt wird, bis 1 — 10 Gew.-% des Kalkhydrates in Calciumcarbonat umgewandelt sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 ader 2, dadurch gekennzeichnet, daß das während der Calciumcar- ι -, bonatbildung auftretende Wasser wieder fortgetrocknet wird.

4. Technischer Kalkhydrat enthaltender Branntgipsplaster mit erhöhter Alterungsbeständigkeit, gekennzeichnet durch einen Gehalt an 1 —10 >o Gew.-% Kalkhydrat, das durch Behandlung mit Kohlendioxid zu 1 —10 Gew.-% in Calciumcarbonat überführt wurde.