DE1940843C3 - Verfahren zur Herstellung eines Abbindebeschleunigers fur Gips - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Abbindebeschleunigers fur GipsInfo
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Description
■50
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Abbindebeschleunigers mit verbesserter
Aktivität und Stabilität für calcinieren Gips. Das mit Hilfe des Verfahrens hergestellte Produk» isl
besonders wertvoll als Beschlcunigungsbestandleil in γ,
einem abbindestabilisierten Gips.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren /ur Herstellung eines gemahlenen. Sucrose und Calciumsulfatdihydrat
enthaltenden Abbindebeschleunigers für Gips, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein ^n
Calciumsulfatdihydrat und Sucrose enthaltendes Gemisch bei einer Temperatur bis 62,8°C feinmahlt und
das gemahlene Gemisch unter Bedingungen, die eine Wasserkondensation im Gemisch weitgehend ausschließen, brennt, bis ein Gesamtwassergehalt von 6i
bis 14 Gewichtsprozent, bezogen auf das aus dem Calciumsulfatdihydrat-Sucrose-Gemisch entstandene
Produkt, erreicht ist.
Wenn frisches Calciumsulfathalbhydrat, welches
Gips genannt v/ird, mit Wasser vor der Verwendung gemischt wird, ohne daß die Abbindezeit beeinflussende
Zusätze zugegeben werden, dann bindet er in ungefähr 30 Minuten ab und vereinigt sich mit einem
TeU des Wassers unter Bildung von Calciumsulfatdihydrat. Die Abbindezeit ändert sich jedoch mit dem
Alter des Gipses. Während des Alterns verlängert sich zunächst die Abbindezeit und verringert sich dann
wieder. Weitere Faktoren, die die Abbindezeit von Gips, der am Ort der Verarbeitung gemischt wird,
beeinflussen, sind die Menge von zugesetztem Sand, die Sauberkeit der Mischvorrichtungen und die Temperatur
während des Mischens. Zwar wird vom Markt eine vorhersehbare Abbindezeit bevorzugt, und zwar
gewöhnlich ungefähr 2 bis ungefähr 4 Stunden, aber dies ist schwierig zu erreichen.
Gemäß dem Stande der Technik wurde versucht, das Problem der Abbindestabilisierung bei Gips dadurch
zu lösen, daß verhältnismäßig große (10 bis 15 kg/i) und ausgewogene Mengen Beschleuniger und
Verzögerer angewendet wurden, so daß ein zufallig anwesendes Mittel auf das Produkt nur einen sehr
geringen Einfluß hat.
Eine weitere Schwierigkeit ergibt sich bei der Schaffung eines; Beschleunigers für einen Wandgips.
da ein solcher Wandgips oftmals bei einer Temperatur von 121, ΓC, und gelegentlich sogar 132,2 C.
eingesackt wird und die Säcke mit dem heißen Gips in einem Lagerhaus oder in einem Kastenwagen aufgetürmt
werden, wo, zumindest in der Mitte des Lagerstapels, die Kühlung nur langsam erfolgt. Unter
diesen Bedingungen verschlechtern sich die Ahbindezusätze, so daß sie sii' nicht zuverlässig verhalten.
Die Lagerungsbedingungen können ebenfalls die Beschleuniger und die Verzögerer beeinflussen. Der
Markt für Gipsprodukte verlangt eine immer höhere Qualität, und die bisher ausreichende Abbindestabilisierung
ist in Zukunft nicht mehr annehmbar.
In der Literatur wird Calciumsulfaldihydrat neben anderen Materialien als Beschleuniger bezeichnet,
der sich in abhindestabilisierten Ansätzen zufriedenstellend
verhält. In der USA-Patentschrift 20 78 198
ist angegeben, daß natürlicher Gips oder Rohgips. wenn er gemahlen wird, bis ein betrachtlicher Teil eine
Teilchengröße kleiner als 25 μ aufweist, einen sehr guten Beschleuniger darstellt. In der genannten Patentschrift
sind Ansätze angegeben, denen zufolge der feingemahlene Gips in Mengen von 4 h's 20 kg, t Gips
verwendet wird Gemäß einem Anspruch wird eine Dihvdratteilchenfraktion bis zu einer Teilchengröße
von 25 μ in der geringen Menge von I bis 1.5 kg t
verwendet.
In einer frühen Arbeit zur Entwicklung eines Beschleunigers für Calciumsulfathalbhydrat wurde in
der US-Patentschrift 14 60 396 ein Verfahren angegeben,
bei dem der Beschleuniger dadurch hergestellt wurde, daß gemischtes pulverisiertes Calciumsulfathalbhydrat
mit einer geringeren Wassermenuc gemischt wird, als sie nötig ist, um die gesamte Masse
zu verfestigen, worauf dann die Masse pulverisiert wird. Dieser Beschleuniger enthielt ungefähr 13 g
Wasser/kg Gi pii.
Gemäß dem Stande der Technik wurde angenommen, daß die Dihydratbeschleuniger die Abbindezeil
des Gipses dadurch verkürzen, daß sic Impfkristalle bilden. Jedoch wurde der Beschleuniger mit den anderen
Abbindcstabilisicrungsbeslandteilen zwecks einer
raschen Herstellung dem Gips vor dem Abpacken
zugesetzt, während der Gips noch heiß war, d. h. ungefähr 121,1° C aufwies. Bei dieser erhöhten Temperatur
neigt mindestens ein Teil des Dihydratbeschleunigers zu einer Calcinierung, was einen Verlust
seines Beschleunigungseffektes zur Folge hat.
Ein Beschleuniger, der gegenüber einer solchen hohen Temperatur beständig war und der Caleiumsulfatdihydratkristalle
in feinverteilter Form in Mischung mit Zucker (Mischungsverhältnis 5 bis 25 kg Zucker je 100 kg Dihydrat) enthielt, wurde in der
US-Patentschrift 2078 199 angegeben. Es können
etwa 1J2 kg Beschleuniger je Tonne Gips zugesetzt
werden, aber 10 kg je Tonne werden bevorzugt.
Die kleinste erwähnte Zuckermenge, die in der eben erwähnten Patentschrift angegeben ist, war ungefähr
5 kg je iOO kg Dihydrat. In einem älteren Patent, nämlich der US-Patentschrift 20 07 315, ist angegeben,
daß die Calcinierung von Calciumsulfatdihydrat verzögert cvoer inhibiert wurde, wenn ungefähr
I bis ungefähr 3 Gewichtsprozent Zucker zugesetzt
wurden.
In der US-Patentschrift 30 17 305 werden Zucker
als Calcinierungsinhibitoren bezeichnet. In einer Veröffentlichung
der American Potash and Chemical Corp. »Improving Gypsum Wallboard with Boric Acid« (1965), wird die Verwendung von Borsäure in
einem gegossenen Gipsgegenstand als Calcinierungsinhibitor vorgeschlagen
Zusammenfassend läßt sich sagen, daß bisher für Calciumsulfathalbh 'dratgips Materialien vorgesehlagen
wurden, wie gemahlener abgebundener Gips. Rohgips oder Naturgips, der gemanlen wurde, bis
ein beträchtlicher Prozentsatz aer Teilchen kleiner als 25 μ war, und Dihydrat in Mischung it.it Halbhydrat,
so daß der gesamte Wassergehalt der Masse zwischen
II und 12 Gewichtsprozent lag. Es wurde im allgemeinen
angenommen, daß die Calcinierung dieser Dihydratbeschleuniger ihr Beschleunigungsvermögen
verringert, und um diese Verringerung zu verhindern, wurde vorgeschlagen, daß sie mit einem Calcinierungsinhibitor,
wie z. B. Zucker, gemischt wurden, dessen Mengen im Bereich von 1 bis ungefähr 25 Gewichtsprozent,
bezogen auf das Dihydrat, lagen. Ein solcher behandelter Beschleuniger war auch wirksam, nachdem
er mit Gips gemischt und auf 121.1 C erhitzt worden war.
Es war jedoch noch nicht bekannt, daß eine Alterung diesen Calciumsulfatdihydratbeschleuniger in abträglicher
Weise beeinflußt und daß solche Beschleuniger eine verringerte Wirksamkeit aufweisen, wenn sie
einer Umgebung mit mäßiger Temperatur und hoher Feuchtigkeit ausgesetzt wurden. Bisher wurde von
der Fachwelt auch nicht bemerkt, daß die Calcinierung eines Calciumsulfatdihydratbeschleunigers nicht
immer Jie 8eschleunigungswirk.->amkeit verringern
muß und daß. wenn die Calcinierung unter kritisch kontrollierten Bedingungen mit einem sauber hergestellten
Dihydratvorprodukt ausgeführt wurde, die
Calcinierung die Beschlcunigungswirksamkeit verbessern
kann und dem Beschleuniger eine Hochtcmperaturstabilität
(Widerstandsfähigkeit gegenüber einem Wirksamkeitsverlust bei eitler Temperatur Von
121,1 bis 132,2"C) und cmeAllerungsstabililäl (Widerstandsfähigkeit
gegenüber Wirksamkeitsverlusl bei Temperaluren Von 16,7 bis 29,2"C und 80 bis 90%
relativer Feuchte) verleiht.
Es besteht deshalb ein Bedarf für einen verbesserten
Beschleuniger, der eine hohe Aktivität je Gewichtseinheit aufweist, ini Gebrauch billig ist, nur eine
geringe Änderung der Beschleunigereigenschaften zeigt, wenn er lange Zeiten hohen Temperaluren und
einer hohen Feuchtigkeit ausgesetzt wird und im Gips einen hohen Grad Stabilität hervorruft.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, einen Calciumsulfatbeschleuniger zu schaffen, der äußerst
aktiv ist, so daß bereits eine kleine Menge eine große Verringerung der Gipsabbindezeit hervorruft. Es ist
ein weiteres Ziel, einen Calciumsulfatbeschleuniger zu schaffen, der einen bisher unbekannten Grad von
Temperaturstabilität aufweist. Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung, einen Beschleuniger zu schaffen, der
eine überraschend gute Alterungöstabilität aufweist. Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung, einen Beschleuniger
zu schaffen, der sich für die Verwendung bei der Gipsplattenherstellung, bei Sackzement und bei Keenes
Zement eignet.
Diese und andere Ziele werden durch die Erkenntnis erreicht, daß nicht nur die Bcschlcunigungsaktivität
eines Calciumsulfatbeschleunigers, der aus Rohgips (Naturgips) hergestellt worden ist, durch eine Calcinierungsstufe
verbessert werden kann, sondern daß auch die teilweise Calcinierung des Beschleunigers
dem Produkt eine Temperatur- und Altersngsstabilität verleiht. Die Calcini-rung kann in flachen Trögen
oder in einem Wirbelbett ausgeführt werden, und sie kann so lange fortgesetzt und bei einer solchen
Temperatur ausgeführt werden, bis die gesamte Feuchtigkeit des Produkts zwischen ungefähr 6 und ungefähr
14o/o liegt Bei einer bevorzugten Ausführungsform
liegt der gesamte Feuchtigkeitsgehult zwischen ungefähr
9 und ungefähr 12%. Die Calcinierungstempera-
Ji tür liegt zwischen 93,3 und 132,2°C. Eine vorzügliche
Beschleunigungsaktivität wird erhalten, wenn man bei 121.1 C calciniert.
Die Aktivitätsverbesserungsstufe wird mit einem Gips ausgeführt, der mit Sucrose getischt ist. Eine
4n Mischung aus Sucrose und Borsäure kann ebenfalls verwendet werden. Die Menge der Sucrose kann
zwischen 5 und ungefähr 25 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 15 Gewichtsprozent, bezogen auf
das Calciumsulfatdihydrat, liegen. Wenn kleinere Mengen als 5% verwendet werden, dann wird
die Aktivität und Stabilität des fertigen Beschleunigers ebenfalls entsprechend verringert. Wenn das Dihydrat
mit verhältnismäßig inerten Streckmaterialien, wie /. B. Sand oder Anhydrit, verwendet wird, dann kann
to der Prozentsat/ der Sucrose, bezogen auf das
Gewicht des anwesenden Dihydrats, viel größer sein und bis zu ungefähr 150% des Gewichts
des anwesenden Dihydrats betragen. Das Mischen erfolgt in zweckmäßiger Weise in einer Kugel-
Vi mühle und ist von einer Mahlwirkung begleitet
die ausreicht, eine verhältnismäßig hohe Oberfläche zu bilden (bestimmt durch den Blaine-I.uftdurchlassigkeitsapparat
ASTM C-204). Vorzugsweise besitzt das Produkt nach dem Mahlen eine Blaine-Oberfläche
ho von mehr als 12 000 cm2 g.
Der Mechanismus, durch den der Beschleuniger gebildet wird, und sein Mechanismus zur Abkürzung
der Stuckgipsabbindezeit wurden nicht bestimmt, aber es kann sein, daß das Mahlen des Naturgipses
M die Oberfläche des Calciumsulfatdihydrals vergrößert
und auch eine große Anzahl von Versetzungen oder Kristallkeimbildungsslellcn auf den äußeren Oberflächen
der Teilchen bildet. Weiterhin werden wahr-
1 Q ΑΠ
JL \J -X \J W
scheinlich Risse und Spannungen in den darunterliegenden inneren Teilen der Dihydratteilchen gebildet.
Die Versetzungen können sehr klein sein, und da die gestörten Teile des Dihydratkristalls perfekt
mit einem benachbarten und ungestörten Teil zusammenpassen, besteht eine sehr starke Neigung für die
versetzten Teile, sich wieder in ihrer ursprünglichen Lage anzuordnen. Offensichtlich wird diese Reorientierung
du^ch eine stark feuchte Atmosphäre unterstützt. So kann ein durch Mahlen hergestellter hochaktiver
Beschleuniger altern und seine Aktivität verlieren, sofern die Umgebung nicht richtig kontrolliert
wird. Es ist möglich, daß dieser Aktivitälsverlust in der Kugelmühle beginnt, während die anderen Teilchen
noch gemahlen werden. Sucrose als Calcinierungsinhibitor, die während des Mahlens anwesend
ist, kann sich durch die Einwirkung der Kugeln über die gemahlenen Teilchen legen. Vermutlich wird sie
an den aktiven Stellen selektiv absorbiert.
Das Mahlen ergibt nicht nur eine Verringerung der Teilchengröße, sondern die Wirkung der Kugeln
fordert auch eine innige Verbindung .-.vischen der Sucrose und dem Naturgips, wodurch die Temperaturstabilität
des Beschleunigers nach der Calcinierung verbessert wird. Es ist anzunehmen, daß die durch die
Calcinierung der Teilchen innerhalb der verschlossenen Mühle verfügbare Feuchtigkeit durch die Sucrose
absorbiert wird, wodurch verursacht wird, daß die Sucrose während der Calcinierung bei einer niedrigeren
Temperatur fließt. Dies erhöht anscheinend das Vermögen der Sucrose, den Verlust an Beschleunigungsaktivität
zu verhindern, wenn der gemahlene Beschleuniger anschließend auf erhöhte Temperaturen
erhitzt wird.
Im Anschluß an die Bildung von aktiven Stellen im Dihydratkristallgitter und im Anschluß an die
Beschichtung mit einem Inhibitor wird der Beschleuniger unter Bedingungen nacherhitzt, die es gestatten,
daß eine bestimmte Calcinierung stattfindet, ohne daß aber das Hydratationswasser welches in Freiheit
gesetzt wird, sich ansammeln kann und die Teilchen des noch uncalcinierten Beschleunigers »altert«. Diese
Calcinierung kann weiterhin eine Vergrößerung von Rissen in K ristallen bewirken, die während des Mahlens
entstanden sind, was durch eine Erhöhung der Oberfläche .".ngezeigt wird. Zudem st anzunehmen, daß
die Teilchen selektiv calcinieren, wobei der äußere Inhibitorbelag die unmittelbar darunterliegende Dihydratschicht
gemäß dem Verfahren der US-Patentschrift 20 07 315 sch;;»zt, während er gestattet, daß in
dem Inneren der Teilchen Halbhydrat oder Anhydrit gebilde* wird. Diese Calcinierung des Inneren der
Teilchen zerstört die Kristallstruktur, die unier dem
geschützten Dihydrat in der äußeren Hülse liegt, so daß, wenn anschließend Alterungsbedingungen
herrschen, die Neigung der aktiven Stellen zu einer Reoricntierung im Kristallgitter stark verringert
wird.
Das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Produkt ist vermutlich ein Beschleunigerteilchen
mit einem weitgehend aus Halbhydral oder Anhydrit bestehenden Kern, der durch eine dünne Dh
hydratoberfläche mit einem vöÜig bedeckenden Zuk^
kcrbelag umgeben ist. Unregelmäßigkeiten im Kristallgitter des Dihydrats können als beschleunigende
Kriställbildürigsstellen wirken.
Aus dem Obigen ist ersichtlich, daß nur ein Teil des Calciumsulfate, das zu Beginn in die Mühle als Dihydrat
eingebracht wurde, als Dihydrat verbleibt und als solches im fertig hergestellten Beschleuniger erwünscht
ist. Aller Wahrscheinlichkeit nach wurden nicht viele potentiell beschleunigende aktive Stellen
entwickelt. Hochwirksame Beschleuniger wurden aus natürlichem Anhydrit, der ungefähr 12% Dihydrat
enthielt, aus calciniertem Gips, der einen Gesamtfeuchtigkeitsgehalt
von 6l/2 bis 7% aufwies und deshalb
beträchtliche Mengen Dihydrat enthielt, und durch Einführen eines Gemisches, das 10% Naturgips und
90% Sand enthielt, in die Mühle hergestellt.
Wie oben bereits festgestellt, wurde von den Fachleuten auf dem vorliegenden Gebiet im allgemeinen
angenommen, daß Calciumsulfatdihydrat das beschleunigende
Mittel war und daß der Verlust von Wasser aus dieser Zusammensetzung, beispielsweise
durch Calcinierung, zu einem Verlust von Beschleunigungsaktivität führen würde. Aus diesem Grunde
wurden die Calcinierung verhindernde Verbindungen verwendet, um einem Verlust · on Kristallisationswasser vorzubeugen. Im Gegensatz zu diesen Ansichten
wurde gefunden, daß es nicht nur möglich ist. eine gute Beschleunigungsaktivität zu erzielen, wenn der
Beschleuniger eine beträchtliche Menge, unter Umständen sogar einen überwiegenden Anteil, Halbhydrat
enthält, sondern daß, wenn die Calcinierung des Beschleunigers richtig gesteuert wird, seine Aktivität
dadurch beträchtlich verbessert wird. Die Calcinierung wird so ausgeführt, daß das gemahlene Gemisch
in flachen Betten von annähernd 25 mm Tiefe angeordnet ist. Versuche, das Gemisch in tieferen Betten
zu erhitzen, ergaben einen siarken Verlust an Beschleunigungsak
ti vital.
Fs wird angenommen, daß der Verlust an Beschleunigungsaktivität.
der bei einer Erhitzung in tiefen Betten eintritt, die Folge von lokalen Taupunktbedingungen
und einer daraus resultierenden Bildung von flüssigem Wasser ist. Deshalb ist es beim erfindungsgemäßen
Verfahren wichtig, die Erhitzung unter solchei· Bedingungen auszuführen, die die Bildung und Entwicklung
von lokalen Taupunktbedingungen in der Masse während der Erhitzung weitgehend ausschließen.
Ein Verfahren zur Erreichung dieses Zieles ist die Verwendung von flachen Betten beim Erhitzen
des gemahlenen Gemisches.
Das gemahlene Gemisch kann auch in einer Wirbelbettvorrichtung crhit/t werden, in welchem das Fluidisierungsmedium
warme trockene Luft ist. Unter diesen Bedingungen ist die Tiefe des Betts bedeutungslos,
aber die Bedingungen, unter denen das Eirhitzen ausgeführt
wird, so'lten so sein, daß die Ausbildung von
lokalen Taupunktbedingungen und die damit verbundene Bildung von flüssigem Wasser weitgehend
ausgeschlossen wird.
Die Zeit wird immer kürzer, wenn die Temperatur steigt Gute Resultate werden in einer vernünftigen
Zeit bei einer Temperatur von 93,3 bis 132,2 C erhalten.
Ein vollständiger Wasserverlust verringert die Beschleunigunpswirkung stark. Dies kann bei Temperaturen
oberhalb 132,2 C sehr rasch eintreten, und
aus diesem Grunde sind höhere Temperaturen zu vermeiden.
Der Wasserverlust während der Erhitzung ist durch eine Vergrößerung der Oberfläche des Beschleunigers
begleitet, eine Tatsache, die zweifellos zur verbesserten
Aktivität beiträgt. Es kann auch sein, daß die Calcinierung der Bcschleunigerteilchen diese dispergicrbar
macht, so daß sie bei einer Benetzung mit Wasser
brechen, wodurch die uncalcinierlcn Dihydrafteiic
im Brei besser zugänglich sind.
Bei Verwendung einer verschlossenen Mühle für das Mahlen und Beschichlen mit Sucrose wird die
Mühle und das Mahlgut von Raumtemperatur (23,9° C) oder darüber bis zu ungefähr 62,8° C und
vorzugsweise auf eine Temperatur vöii 46,1 bis 51,7" C
Vorerhitzt. Während des Mahlens mit einer verschlossenen Mühle entsteht ein Temperaturanstieg, der eine
gewisse Calcinierung erzeugt, was eine Erhöhung der relativen Feuchte zur Folge hat.
Es wird angenommen, daß Stellen, die für eine Nucleierungskristallisation
aktiv sind, beim Mahlen direkt jm Verhältnis zur Vergrößerung der Oberfläche gebildet
werden. Während des Mahlens beschichtet (5 das Dihydrat die Mahlkugcln und beschränkt die
durch das Mahlen entwickelte Oberfläche. Diese kann ungefähr 12 000cm2/g betragen, hängt aber von der
verwendeten Mühle ah Infolgedessen ist es zur F.nlwicklung
einer starken Erhöhung der Blaine-Oberfläche durch Mahlen erwünscht, mit einem Naturgips
zu beginnen, der eine ziemlich kleine Oberfläche von ungefähr 2500cm2/g aufweist (90 bis 95% gehen
durch ein Sieb der Maschen weite 0,15 mm hindurch) und auf eine Blaine-Oberfiäche von ungefähr
12 000 cm2 g zu mahlen. Calciumsulfatdihydrate mit etwa 6000 cnvVg können als Ausgangsmaterial verwendet
werden, aber der fertige Beschleuniger ist dann nicht so aktiv.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.
Eine Kugelmühle wurde auf 46.1 bis 51,7 C vorerwärmt
und mit 30.2 kg Naturgips mit einer Blaine-Oberfläche von 2400cm2/g (100% gehen durch ein
Sieb der Maschenweile 0,59 mm hindurch), 1,59 kg Sucrose (5 Gewichtsprozent des Gips-Zucker-Gemisches)
und 249,5 kg Kugeln mit einem Durchmesser von 20.6 mm beschickt. Die Mühle wurde geschlossen, und
die Beschickung wurde I'/2 Stunden gemahlen, wobei die Temperatur auf ungefähr 62,8' C gehalten wurde.
Bei der Entnahme wies das Produkt eine Biaine-Oberfläche
von 12000 cm2/g auf.
Das gemahlene Naturgips/Zucker-Gemisch wurde in einen Zirkulalionsluftofen überführt, wo es in flachen
Naturgips mit Sucrose
Trögen in einer Tiefe von ungefähr 19,1 mm ausgebreitet und 23 Stunden bei 121°C calciniert wurde.
Das Produkt hatte einen Gesamtfeuchtigkei'sgehall von 12%.
Während der Calcinierung entwickelte der weiße gemahlene Gips eine leichte Lederfarbe und einen
Caramelgeruch. Unter dem Mikroskop schien es, daß die Teilchen ein gleichförmiges Und kontinuierliches
lederfarbenes Äußeres aufwiesen. Die Lederfarbe, die durch die Caramelbildung entsteht, kann als
Anzeichen für die Beendigung der Erhilzüngs- oder Backstufe genommen werden, wie dies weiter unten
näher erläutert wird.
Teile des gebrannten Beschleunigers wurden zu 200 g frischem Formengips in der in Tabelle 1 angegebenen
Menge zugesetzt; der mit dem Beschleuniger versetzte Gips wurde mit 180 ml Wasser 7 Sekunden
lang in einem Mischer gemischt, und die durch die Vicjil-Härte und den Temperaturanstieg gemessene
Abbindezeit wurde bestimmt und ist in Tabelle I angegeben.
Andere Teile des gebrannten Beschleunigers wurden 40 Stunden in einem Behälter aufbewahrt, der auf
26,7 C und 80% relativer Feuchte gehalten wurde. Nach dem Aufbewahren wurde die Beschleunigungswirkung wie oben bestimmt. Die erhaltenen Resultate
sind in Tabelle I angegeben.
Das Verfahren vom Beispiel 1 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Beschickung der Mühle
aus 28,6 kg Naturgips und 3,18 kg Sucrose (10 Gewichtsprozent
des Gips/Zucker-Gemisches) bestand. Nachdem das Gips/Zucker-Gemisch I1I1 Stunden gemahlen
worden war, hatte es eine Oberfläche von 11 100 cm2/g. Die Beschleunigungswirkung von Proben,
die aus diesem Material genommen wurden, wurde im soeben gemahlenen Zustand und nach
einer Aufbewahrung in einem Behälter mit 26,TC und 80% relativer Feuchte bestimmt. Weiter wurde
das gemahlene Gemisch in flachen Trögen 24 Stunden lang auf 121,1° C erhitzt. Die Beschleunigungswirkung
wurde im friscngebranmen Zustand und nach der
Aufbewahrung im Feuchtigkeitsbehälter bestimmt. Die Resultate vom Beispiel 2 sind in Tabelle I angegeben.
6:20 8:50 17:05
20:50
20:50
5:20
7:15
7:15
15:30
18:45
18:45
4:30
6:10
6:10
6:45 18:05 5:35 16:10 4:30
95% Naturgips
5% Sucrose
plus 40Std. bei 26,7'C und
80% relativer Feuchte
gemahlen
gemahlen — durchfeuchtet
gemahlen — gebrannt
gemahlen — gebrannt —
durchfeuchtet
*) Die Abbindezeiten, gemessen durch die Vicat-Härte und den Temperaturanstieg (TR). sind in »min: see« angegeben.
90% Naturgips
10% Sucrose
10% Sucrose
10:30 6:10 7:00 22:40
16:25
18:20
16:25
18:20
8:40
5:00
5:45
5:00
5:45
20:55
14:35
16:20
14:35
16:20
6:50
4:10
4:10
4:45
14:05
17:00
17:00
14:35
18:15
13:35
14:15
13:35
14:15
Zusammensetzung | Behandlung | Zugesetzte | Menge | in g | 0.10 | TR | 0.20 | TR |
I
ι |
0,05 | Vicat | Vicat | Γ | ||||||
Vicat·) | TR*) | ||||||||
ίο
Die Besehleunigungswirkung muß mit verschiedenen Konzentrationen gemessen werden, da der Zusammenhang
zwischen Abbindezeitverringerung und zugesetzter Beschleunigungseinheit keine geradlinige
Funktion ist. Bei der Durchführung der Abbindezeitbestimmungen, die in Tabelle I angegeben sind, wurde
die angegebene Menge Beschleuniger, der gemäß mispiel 1 hergestellt worden war, zu 200 g gealtertem
formengips und 180 ml Wasser zugegeben und 7 Sekunden
in einem Mischer gemischt. Die Anfangs-
temperatur des Breis betrug 27,2° C. Aus den Resultaten, die in Tabellen gezeigt sind, ist klar, daß bei
einer niedrigen Beschleunigerkonzentration eine verhältnismäßig kleine Erhöhung eine viel größere Abnahme
der Abbindezeit ergibt als es bei einer Erhöhung um eine ähnliche Menge der Fall ist, wenn die Konzentration
bereits bei über 0,1% liegt. Eine weitere Erhöhung der Beschleunigerkonzentration auf ungefähr 1% ergab nur eine kleine weitere Verringerung
der Abbindezeit.
Wirkung der Konzentration des Beschleunigers auf die Abbindezeit
worden war, wurde erfolgreich bei der Herstellung von Wandplatten und auch bei der Herstellung von
abbindestabilisierten Wandgipsen verwendet.
Er war einer der wenigen Materialien, von denen gefunden wurde, daß sie eine Verkürzung der Abbinde-
Zugesetzter | Abbindezeit | Temperatur' | Beispiel 3 |
Beschleuniger | Vicut-Hürlc | anstieg | |
(min: see) | |||
(Bl | (min: see) | 24: 10 | |
0,005 | 11 :30 | 21 :30 | |
0,01 | 9:15 | 19:00 | |
0.02 | 7:15 | 18:20 | |
0,03 | 6:30 | 17:45 | |
0,04 | 5:55 | 17:130 | |
0,05 | 5:40 | 14:50 | |
0,12 | 4:20 | 13:20 | |
0,25 | 3:30 | 12:50 | |
0,375 | 3:10 | 12:00 | |
0,5 | 2:45 | 10:30 | |
1.0 | 2:20 | ||
laß Beispiel I | hergestellt r .,Ii |
||
I '* ΓΛ* ET
!«OllllCH LJlZ ϋΓ"
höhung der Beschleunigeraktivität, die durch einen höheren Anteil an Sucrose in einem Stuckgips in
der Mühlenbeschickung erzielt wurde, ist in den folgenden Beispielen angegeben.
Das Verfahren vom Beispiel I wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß das Gips/Sucrose-Gemisch
in der Beschickung 25 Gewichtsprozent Sucrose enthielt. Die Beschleunigungswirkung der Produkte vom
Beispie! ! üiid Beispiel 3 wurde zwecks Vei*rt'eich' bestimmt,
indem äquivalente Mengen eines jeden Beschleunigers zu 200 g Stuckgips zugegeben wurden
und die Abbindezeit bestimmt wurde. Die Vergleichszahlen sind in Tabelle III gezeigt.
Vergleich der Beschleunigeraktivität
Beschleunieer | Gramm, die | Vicat- | Temperatur |
zu 200 g | abbindezeit | anstiegs- | |
Stuckgips | abbindezeit | ||
zugesetzt | |||
wurden | (min: see) | (min: see) | |
Beispiel 1 | 0,05 | 6:20 | 17:05 |
5% Sucrose | 0,10 | 5:20 | 15:30 |
0,20 | 4:30 | 14:05 | |
Beispiel 3 | 0,05 | 6:00 | 16:35 |
25% Sucrose | 0,10 | 5:10 | 15:35 |
0,20 | 4:05 | 13:40 |
Vergleich
0,0
32:30 45:05
Es ist hervorzuheben, daß in jedem Fall der Beschleuniger,
der 25% Sucrose enthielt, eine kürzere Vicat-Abbindezeit und mit einer einzigen Ausnahme
eine kürzere Temperaturansliegsabbindezeit ergab.
Die verbesserte Stabilität eines mit dem Beschleu-*
niger von Beispiel 1 hergestellten Gipses, Wenn eine
Veränderung der Mischtemperaturen Vorgenommen wird, wird durch das folgende Beispiel erläutert.
Für diesen Vergleich wurden die trockenen Bestandteile in den in Tabelle IV angegebenen Verhältnissen
vereinigt, und jeder Ansatz wurde in zwei Teile geteilt. Ein Teil wurde mit 2'/2 Teilen für Gips geeigneten
Sand je Teil der vorher vereinigten Bestandteile gemischt, und die Abbindezeit wurde bei Raumtemperatur
(23,9°C) bestimmt und ist in Stunden und Minuten angegeben. Der andere Teil eines jeden Ansatzes wurde
gemeinsam mit dem Sand, dem Wasser und den Mischkugeln auf 4,40C abgekühlt. Die Materialien wurden
gemischt und dann wieder bis zum Abbinden in einen Behälter zurückgebracht. Alle Abbindezeiten wurden
durch die Teniperaiuransiiegsn'ieiiiuue ucSiiiiiim. Es
ist hervorzuheben, daß in jedem Fall die Änderung der Abbindezeit, die durch eine Änderung der Mischtemperatur
von 23,4 auf 4,4°C hervorgerufen wurde, geringer war, wenn der Beschleuniger vom Beispiel I
verwendet wurde, als wenn der Kalk/Alaun-Bcschlcuniger
gemäß dem Stande der Technik verwendet wird. Die richtige Abbindezeit wird mit sauberen Vorrichtungen
bestimmt. Für die Bestimmung der Abbindezeit im normalen Gebrauch wird ausreichend abge^
bundener Gips zugesetzt, um ein Abbinden vorzutäuschen, wie es beim normalen Gebrauch unter Verwendung
von schlecht gereinigten Vorrichtungen auf
Wirkung der Mischtemperatur auf die Abbindezeit von fertig gemischten Gipsen
3 4
Getrockneter Stuckgips (g)
Beschleuniger vom Beispiel 1 (g)
Kalk (g)
Alaun (g)
Keratinhaltiger Verzögerer*) (g)
Abbinden beim normalen Gebrauch
(23,4"C)
Abbinden beim normalen Gebrauch
2000 2000 2000 2000 2000
0,25 0,25 0,25 — — —
— — — 5 5 5
-ι τ ι
-ι τ ι
JJJ
4,0 4,5 5,0 4,0 4,5 5,0
Std.:Min. Std.:Min. Std.:Min. Std.:Min. Std.:Min. Std.:Min.
2:40 3:05 3:30 3:30 4:05 4:30
2:55
Änderung : 15
Abbinden unter sauberen Bedingungen 4:15
(23,4° C)
Abbinden unter sauberen Bedingungen 3 :50
(4,4"C)
Änderung : 25
*) Abgebautes Protein.
3:30
4:25
4:10
4:55
i:40
:25 | :55 | :40 | :50 | 1:10 |
6:10 | 8:15 | " 10:35 | 13:20 | 22:55 |
4:25 | 5: 15 | 7:10 | 9:55 | 13:05 |
1:45 | 2:30 | 3:25 | 3:25 | 9:50 |
Die folgenden Beispiele erläutern die Herstellung des erfindungsgemäßen Beschleunigers, wobei die
Verhaltnisse der Ausgangsmaterialien verändert werden.
Daß das Mahlen des Naturgipses und des die CaI-cinierung
inhibierenden Materials mehr als eine bloße Größenverriiigerung des Naturgipses ergibt, ist in
den folgenden Beispielen demonstriert.
Eine Kugelmühle wurde mit 90,7 kg Naturgips und 4,54 kg granulierter Sucrose bei einer Temperatur
von 31,7° C beschickt, und die Mühle wurde eingeschaltet.
In Abständen von 15 Minuten wurde die Mühle angehalten, eine Probe wurde entnommen, und Ihre
Blaine-Oberfläche wurde bestimmt. Bei der Untersuchung
einer jeden Probe auf Beschleunigungswirkung wird 1I2 g Beschleuniger zu 100 g Formgips in
65 ml Wasser zugegeben, 1 Minute eingeweicht und V2 Minute von Hand gemischt. Ein Teil einer jeden
Probe wurde 2 Tage in einen Ofen von 105,6° C gestellt,
und die Beschleunigungswirkung wurde nach der Wärmebehandlung wie oben bestimmt. Die Resultate
sind in Tabelle V gezeigt.
Einfluß der Mahlzeit auf die Temperalurstabilität
Zeil | Miihlcn- temperaliir |
Oberfläche | Vicat-Abb'ndezeit frisch nacli 48 SId. bei 105.6 C |
(min: see) |
(Min.) | ( O | (ctrr/g) | (min: see) | 24 |
0 | 31.7 | 5 000 | 7:30 | 12 |
15 | 31.7 | 7 500 | 4:00 | 10:30 |
30 | 31.7 | 8 700 | 4:00 | 9:45 |
45 | 3 !,7 | 10 200 | 3:50 | 9:30 |
60 | 37.8 | 10 500 | 3:40 | 9:00 |
75 | 37.8 | 11 100 | 3:55 | 7:30 |
90 | 37.8 | 11400 | 3:40 | 6 :0u |
iö5 | 37.S | Π 200 | 4:00 | 5:45 |
120 | 51,7 | 11200 | 3:35 |
IO
15
20
Es ist ersichtlich, daß im Laufe des Mahlens die Temperatur des Inhalts von 31,7 auf 51,7° C stieg.
Während der ersten 45 Minuten des Mahlens stieg die Oberfläche von 5000 auf 10 250cm2/g, und die
Abbindezeit des Stuckgipses wurde von 7,5 Minuten auf 3 Minuten 50 Sekunden verringert. Ein weiteres
Mahlen während zusätzlicher 75 Minuten ergab eine sehr geringe Erhöhung der Oberfläche des Beschleunigers
und der Beschleunigungswirkung. Es sollte jedoch hervorgehoben werden, daß das zusätzliche
Mahlen den Kontakt zwischen dem Naturgips und dem Zucker erhöhte, so daß die Beschleunigungswirkung
nach der Erhitzung auf 105,6° C durch das zusätzliche Mahlen stark verbessert wurde.
Wie im obigen Beispiel 6 demonstriert wurde, stieg die Beschleunigungswirkung des Naturgipses direkt
mit der Erhöhung der Oberfläche während des Mahlens. Jedoch kann die auf diese Weise entwickelte
Aktivität durch den Einfluß einer feuchten Atmosphäre verlorengehen; ein Teil dieee? Verlustes kann «ngnr in
der Mühle auftreten, so daß die während des ersten Teiles des Mahlens erzeugte Aktivität während des
letzteren Teils verlorengehen kann. Gleichfalls ist es
Naturgips mit Sucrose plus Borsäure
erwünscht, daß das gemahlene Dihydrat/Sucrose-Gemisch zu allen Zeiten vor der Cälcinierungsbehandlung
vor einer hohen Feuchtigkeit geschützt wird und daß die durch das Calcinieren der
Teilchen gebildete Feuchtigkeit nicht zu einer Feuchtigkeilsansammlung
in der Nachbar:chaft führt, da diese Feuchtigkeit die Teilchen »altert«, was einen
Verlust an Beschleunigungswirkung zur Folge hat.
Das Verfahren vom Beispiel 1 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Mühlenbeschickung
aus 85% Naturgips, 10% Sucrose und 5% Borsäure bestand. Nach dem Mahlen halte das Gemisch eine
Blaine-Oberfläche von 8300 cm2/g.
Ein Teil des gemahlenen Materials wurde bei 26,7"C und 80% relativer Feuchte 20 Stunden durchfeuchtet.
Ein weiterer Teil wurde in einen flachen Trog eingebracht und 24 Stunden bei 121,FC gebrannt.
Ein Teii dieses gebrannten Materials wurde weitere 18 Stunden auf 132,2" C erhitzt. Proben eines
jeden dieser Beschleuniger wurden entnommen und mit 200 g Formengips in den angegebenen Mengen
gemischt, und die Vicat- und Temperaturanstiegsabbindezeiten wurden bestimmt, wobei die in
Tabelle VII angegebenen Resultate erhalten wurden.
Es ist hervorzuheben, daß der Beschleuniger, der das Gemisch aus Sucrose und Borsäure enthielt, wenn
er vor dem Brennen oder Calcinieren einer stark feuchten Atmosphäre ausgesetzt wurde. Aktivität verlor,
wie dies auch bei dem Beschleuniger der Fall war, bei dem Sucrose allein als Inhibierungsmittel verwendet
wurde. Es sollte jedoch besonders festgehalten werden, daß nach einer 18 Stunden dauernden Behandlung
bei 132,2°C nur 0,05 g Beschleuniger, der 200 g Formgips
zugesetzt wurde, eine Vicat-Abbindezeit von 8 Minuten 15 Sekunden ergab, während der Formgips
ohne Beschleuniger eine Abbindezeit von 42 Minuten aufwies.
Wenn das Verfahren wiederholt wurde, wobei 89% Naturgips, 10% Sucrose und 1% Borsäure in die
Mühle eingebracht wurden, dann wurde ein Beschleuniger mil vergleichbarer Aktivität und Stabilität erhalten.
Dieses Beispiel erläutert den extromen Grad von Temperaturstabilitäl, der durch das erfindungsgemäße
Verfahren erhalten werden kann.
Zusammensetzung
Behandlung
Gramm zugesetzter Beschleuniger
0,05 0.10 0.20
Vicat TR Vicat TR Vicat TR
(min: see) (min: see) (min : see) (min : see) (min: see) (min : see)
85% | Naturgips | gemahlen | — gealtert | 7:55 | 19:10 | 6:25 | 17:40 | 5:40 | 15:10 |
10% | Sucrose | gemahlen | — gebrannt bei | 10:15 | 23:10 | 8:15 | 20: 15 | 6:30 | 17:30 |
5% | Borsäure | gemahlen | 8:15 | 20:00 | 6:35 | 17:55 | 5:40 | 16:00 | |
121,1°C | — gebrannt bei | ||||||||
gemahlen | -18 h auf 132,2°C | 8:15 | 19:45 | 6:25 | 17:50 | 5:20 | 16:15 | ||
121,1°C- | |||||||||
erhitzt | — gebrannt bei | ||||||||
89% | Naturgips | gemahlen | - 18 häuf 132,20C | 8:30. | 19:45 | 7:00 | 18:10 | 6:10 | 16:05 |
10% | Sucrose | 121,1"C- | |||||||
1% | Borsäure | erhitzt | |||||||
Es wurde beobachtet, daß die Caramelbildung des Sucrose/Gipsgemisches während der Erhitzung auf die
gewünschte Temperatur stattfindet. Demgemäß kann das Ausmaß der Caramelbildung und somit die gewünschte
Stärke der Erhitzung in zweckmäßiger Weise durch das folgende Verfahren gemessen werden.
Testverfahren
500 ml Methanol wurden in einen Mischer eingebracht, und der Mischer wurde langsam laufen gelassen.
50 g der Gipsbeschleunigerprobe, die gemäß der Erfindung hergestellt worden war, wurde langsam
in den Mischer eingeführt. Nach Beendigung der Zugabe der Probe wurden 250 ml Wasser in den Mischer
gegossen, und der Mischer wurde 30 Sekunden laufen gelassen. Die Probe wurde dann rasch in einen kleinen
Trichter gegossen, der ein Vakuum von 63,5 cm auf-
wies, und durch ein Filterpapier filtriert. Weitere 250 ml Wasser wurden dann verwendet, um die zurückbleibende
Probe zu spülen. Die 500 ml Filtrat von einer jeden Probe wurden dann in einem Ofen mit 110 C
eingedampft, um den Extrakt zu konzentrieren. Nach Beendigung der Eindampfung wurde jede Probe wieder
auf 275 ml eingestellt, und es wurde eine Messung auf einem Gardner-Hellige Varnish Comparator durchgeführt.
Es wird daraufhingewiesen, daß der Farbton der Probe nicht den Farbtönen auf der Farbscheibe
620C-40 entsprach und daß die Messungen auf der Farbkonzentration der Extrakte basieren. Im Filterrückstand
war nur sehr wenig Farbe vorhanden, sofern überhaupt eine vorlag (Wasser—Methanol
Filtratvergleiche (Gardner-Hellige Varnish Comparator 1933 Gardner Color Scale — Disc Nr. 620 C-40).
Drei Proben der erfindungsgemäßen Produkte ergaben die folgenden Resultate:
Produkt
Gardner-Farbe
A
B
C
B
C
Ganz allgemein läßt sich sagen, daß eine Gardner-Farbe
von mindestens 4 zufriedenstellend ist und daß eine Farbe von 5 bis 8 bevorzugt wird.
Die erfindungsgemäßen Produkte können unter Verwendung einer Wirbelbetlvorrichtung an Stelle
der Erhitzung in einem flachen Trog hergestellt werden. Das folgende Beispiel erläutert dieses allgemeine
Verfahren.
Ein Wirbelbett von 15.2 cm Durchmesserund 1,52 m
Höhe mit wärmeleitenden Seilenwandungen und einem Dampfmantel, der die Seitenwandungen ergab,
wurde bei diesem Verfahren verwendet. Eine gemahlene Gipscharge, die durch Kugelmahlen eines Gemisches
aus 95% Gips und 5% Sucrose hergestellt worden war. wurde bei Raumtemperatur in das Bett
eingeführt. Hierauf wurde Dampf in den Mantel eingeführt, und der Mantel wurde auf 121,1° C thermostatisiert.
Erhitzte Luft (121,TC) wurde an der Unterseite des Betts mit einer Geschwindigkeit von ungefähr
0.1I3m3/min i0,14 bis 0,21 at) eingeführt. Die
Schüttdichte der Charge im fluidisierten Zustand betrug ungefähr 0,57 g/cm3. Das Bett wurde 15Stunden
in Betrieb gehalten, und das Produkt wurde abgeführt. Das Beschleunigerprodukt ergab eine Vicat-Abbindezeit
von 6 Min.: 15Sek. und eine Endabbindezeit von 15 Min.: 30 Sek.
In der folgenden Tabelle VII wird die Verwendung
verschiedener Mengen Sucrose bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Beschleuniger erläutert. Es
sind auch Resultate beigefügt, die unter Verwendung äquivalenter Mengen Fructose, Lactose und Dextrose,
die im Vergleich mit Sucrose eine geringere Wirkung j zeigen, erhallen wurden.
Standard-Waring-Abbindetest
Blainc- | Nur | End- | Gemahlen | und bei | End | Gemahlen. | gebrannt | End- | Gebundenes | 303 682/48 | |
Oberfläche | gemahlen | abbindc- | 121.1 C gebrannt | abbinde· | und bei 26,7"C und 80% | abbindc- | Wasser. | ||||
/ClI | zeit | relativer Feuchte | /Cl! | gemahlen und | |||||||
18:50 | 27:50 | angefeuchtet | 30:45 | gebrannt | |||||||
Vicat- | 16:50 | Vical- | 15:50 | Vicat- | 20:00 | ||||||
ahbindc- | 16:30 | abbinde- | 15:05 | abbtnde- | 19:50 | ||||||
zeil | 16:00 | 7ClI | 15:00 | zeil | 18:40 | (%l | |||||
1% Sucrose | 14 220 | 7:20 | 15:55 | 15:10 | 14: 15 | 18:00 | 17:50 | 6 | |||
3% Sucrose | 13 160 | 6:15 | 16:50 | 5:30 | 16:45 | 8:30 | 19:40 | 9 | |||
5% Sucrose | 14460 | 6:00 | 19:45 | 5: 15 | 19:30 | 8:00 | 21:45 | 12 | |||
7% Sucrose | 13 850 | 5:50 | 5:05 | 7:15 | 13 | ||||||
10% Sucrose | 15 950 | 5:40 | 4:50 | 6:45 | 15 | ||||||
5% Lactose | 12 870 | 6:10 | 6:15 | 8:30 | 10,5 | ||||||
5% Dextrose | 10900 | 8:00 | 7:25 | 9:45 | 8.5 | ||||||
Fortsetzung
17
Blaine- Nur
Oberfläche gemahlen
19 40 ö43
Gemahlen und bei 121,1 1C gebrannt
Gemahlen, gebrannt Gebundenes
und bei 26,7' C und 80% Wasser,
relativer Feuchte gemahlen und
angefeuchtet gebrannt
Vicat- Endabbinde- abbindezeit zeit
5% Fructose
27,% Dextrose
!'///ο Fructose
27,% Dextrose
!'///ο Fructose
740
11500
11500
5:40
6:30
6:30
16:50 18:15
Vicat-
abbinde-
zeit
5:30 6:15
Endabbinde zeit
15:35 16:50
Vicat-
abbinde-
10:50
11:20
11:20
Endabbinde zeit
22:10 23:10
14 13,2
Aus der obigen Beschreibung der Erfindung und aus den obigen Beispielen geht hervor, daß die vorliegende
Erfindung die Herstellung eines Beschleunigers für Gips erlaubt. Das Verfahren verbessert die Beschley.igerwirkung
des Produkts und ergibt einen unerwartet großen Widerstand gegenüber einer Verschlechterung des
Beschleunigers, wenn er einer hohen Temperatur und einer hohen Feuchtigkeit ausgesetzt wird.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung eines gemahlenen Sucrose und Calciumsulfatdihydrat enthaltenden
Abbindebeschleunigers für Gips, dadurch gekennzeichnet,
daß man ein Calciumsulfatdihydrat und Sucrose enthaltendes Gemisch bei einer Temperatur bis 62,8° C feinmahlt und das
gemahlene Gemisch bei einer Temperatur zwischen 93,3 und 132,2°C brennt, bis ein Gesamtwassergehalt
von 6 bis 14 Gewichtsprozent, bezogen auf das aus dem Calciumsulfatdihydrat-Sucrose-Gemisch
entstandene Produkt, erreicht ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein 5 bis 15 Gewichtsprozent,
bezogen auf Calciumsulfatdihydrat, Sucrose enthaltendes Gemisch auf eine Blaine-Oberfläche von
etwa 12 000 cnr/g in einer Kugelmühle mahlt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
ein Gemisch mahlt.
20
gekennzeichnet, daß man
das 5% Borsäure enthält.
das 5% Borsäure enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das gemahlene Gemisch
bei einer Temperatur brennt, die ausreicht, um eine Karamelbildung der Sucrose zu bewirken.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das gemahlene
Gemisch gebrannt wird, bis ein Gesamtwassergehalt zwischen 9 und 12 Gewichtsprozent
erreicht ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das gemahlene
Gemisch in einem flachen Bett oder in einem fluidisierten Bett gebrannt wird. γ-,
7. Verfahren nach einem der Ansprüche I und 3 bis 6. dadurch gekennzeichnet, daß man natürlich
vorkommenden Gips einer Blaine-Oberfläche von 25OOcm2/g vermischt mit mindestens 1% Sucrose
in einer Kugelmühle auf eine Blaine-Oberfläche von 12 000cm2/gmah!t.
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