DE2660854C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs.

In der Fleischverpackungsindustrie sind Verfahren zum automatischen und halbautomatischen Füllen der verschie­ densten Arten von Hüllen oder Kunstdärmen mit viskoser Fleischemulsion bekannt. Im allgemeinen wird bei diesen Verfahren ein endloser Abschnitt einer aus einer Folie bestehenden gerafften Hülle über ein Füllrohr geschoben und die Hülle anschließend kontinuierlich entrafft oder ausgezogen und die entfaltete Hülle mit viskoser Fleisch­ emulsion gefüllt, die unter Druck durch das Füllrohr in das Innere der Hülle eingeführt wird. Der hier gebrauchte Ausdruck "Hülle" oder "schlauchförmige Hülle" bezeichnet Schläuche aus natürlichen oder künstlichen Materialien, und der Ausdruck "Hüllenabschnitt" oder "Hüllenlänge" bezeichnet zusammenhängende Längen der schlauchförmigen Hülle. Die gerafften schlauchförmigen Hüllen sind dem Fachmann auch als "Stäbe oder "Raupen" bekannt, die aus langen Stücken der Hülle mit sehr großer Bohrung, die zu kurzen, kompakten, selbsttragenden Längen gerafft oder gefältelt und zusammengepreßt worden sind, oder aus einer Packung von geraffter und zusammengepreßter Hülle, die in eine haltgebende Hülse geschoben worden sind, bestehen.

Bei der Herstellung von Würsten und ähnlichen Nahrungs­ mittelprodukten werden die gewöhnlich als Emulsionen bezeichneten feinteiligen Fleischmassen üblicherweise in die schlauchförmigen Hüllen von großer Länge gefüllt.

Die gefüllte Hülle wird dann durch Abbinden, Verdrallen oder Abklemmen mit einer Klammer zu zylindrischen Packun­ gen von Einheitslänge abgeteilt.

Ein hoher Anteil von Wurstprodukten mit großem Durchmesser wird anschließend in Scheiben geschnitten und für den Einzelhandel in Einheiten mit bestimmtem Gewicht und be­ stimmter Scheibenzahl verpackt. Die bei diesen Verpak­ kungsoperationen verwendeten, mit hoher Geschwindigkeit arbeitenden Scheibenschneidvorrichtungen werden vorher so eingestellt, daß sie eine bestimmte Scheibenzahl mit bestimmtem Gesamtgewicht für die Verwendung zur Herstel­ lung von Einheitspackungen von gleichem Gewicht ausstoßen. Eine wichtige Voraussetzung für ein kommerziell brauch­ bares und annehmbares großes Wurstprodukt ist daher, daß das zylindrische fertig verarbeitete Wurstprodukt von einem Ende zum anderen und in aufeinanderfolgenden Stücken der gleichen gekennzeichneten Größe einen im wesentlichen gleichmäßigen Durchmesser hat. Ferner muß der Durchmesser der Scheiben genau gleichmäßig sein, damit sichergestellt ist, daß die Scheiben gut in die häufig verwendeten vor­ gebildeten starren Verpackungen passen.

Da eine mit einer Nahrungsmittelemulsion gefüllte große Wursthülle zwei allgemein halbkugelförmige, abgerundete Kopfenden aufweist, werden diese abgerundeten Enden im allgemeinen nicht für die Herstellung von Packungen mit gleichem Gewicht verwendet und entweder verworfen oder wieder aufgearbeitet. Ein weiterer Gesichtspunkt von kommerzieller Bedeutung ist somit, eine große, mit gleichmäßigen straffen und prallen Enden gefüllte Wurst­ hülle verfügbar zu haben, um die von dem zylindrischen Teil abgeschnittene Menge des Nahrungsmittelprodukts so klein wie möglich zu halten.

In der jahrelangen technischen Verwendung von Kunstdärmen beispielsweise aus unverstärkter oder faserverstärkter Cellulose wurde die Erfahrung gemacht, wie die optimalen Füll- und Verarbeitungsbedingungen für die verschiedenen Klassen von Wurstprodukten ermittelt werden können. Wurst muß im allgemeinen bis zu "Grün"-Durchmessern oder Durchmessern im unverarbeiteten Zustand gefüllt werden, die für diese optimale Funktion gewählt und empfohlen worden sind. Der empfohlene Fülldurchmesser für jede Größe und jeden Typ von Hüllen wurde festgelegt und tabellarisch in empfohlenen Arbeitsverfahren zusammen­ gestellt, die vom Wursthüllenhersteller als Richtschnur für die Wursthersteller festgelegt wurden.

Wenn eine Hülle nicht bis zu dem empfohlenen "Grün"-Durch­ messer gefüllt wird, ist das Ergebnis im allgemeinen ein verarbeitetes Produkt, das von einem Ende zum anderen und von Stück zu Stück keinen gleichmäßigen Durchmesser hat. Das Produkt hat ein unerwünschtes faltiges Aussehen, und in der verarbeiteten Wurst kann die Emulsion brechen, so daß unerwünschte Fett- oder Flüssigkeitstaschen ge­ bildet werden.

Wenn eine Hülle über den empfohlenen "Grün"-Durchmesser hinaus gefüllt wird, kann die Hülle an der Füllstation oder später auf dem Transport zur Koch- und Räucher­ station reißen oder auseinanderbrechen. Dies hat einen kostspieligen Verlust von Fleisch und einen hohen Ar­ beitsaufwand für die Reinigung zur Folge.

Seit vielen Jahren beruhen die Vorrichtungen und Verfahren, die verwendet und angewendet werden, um in Hüllen gefüllte Nahrungsmittelprodukte, insbesondere in Hüllen von großem Durchmesser gefüllte Nahrungsmittelprodukte herzustellen, auf der von Hand vorgenommenen Regelung des Füllens der Nahrungsmittelemulsion in Wurstabschnitte oder -packungen von vorbestimmter Länge. In jüngerer Zeit führten die Fortschritte auf diesem Gebiet zur Einführung von Vorrich­ tungen zur maschinellen Steuerung des Füllvorgangs als Mittel zur Herstellung von gleichmäßig großen abgefüllten Produkten.

Zwar ist bei vielen der bekannten Füllmaschinen im allge­ meinen ein ziemlich weiter Einstellungsbereich für die Herstellung von gefüllten Hüllen mit gewünschtem Durch­ messer verfügbar, jedoch werden die Einstellungen im all­ gemeinen der Beurteilung des Bedienungsmannes überlassen. Dies hat Unterfüllung oder Überfüllung zur Folge, die durch eine Abweichung von der optimalen Größe, die vom Hersteller der Hülle empfohlen wird, bedingt ist. Außerdem weisen die bekannten Füllmaschinen keine Mittel zur Regelung und Ein­ stellung der Form und Festigkeit der Füllung der beiden Kopfenden der gefüllten Hülle auf.

In der DE-AS 16 32 138 ist eine Vorrichtung beschrieben, die dazu dient, Würste mit genau vorgegebenem Solldurch­ messer herzustellen. Zu diesem Zweck ist ein axial federnd andrückbarer elastischer Bremsring vorgesehen, der auf die Hüllenaußenseite an der Füllrohrstirnfläche einwirkt. Es ist noch eine Durchmesserabtasteinrichtung in Form einer die Wurst umschließenden Büchse vorhanden. Die Vorrichtung ermöglicht keine Einstellung der Form der geschlossenen Endteile der gefüllten Hülle.

Aus der US-PS 34 51 098 ist eine Vorrichtung zum Stop­ fen von schlauchförmigen Hüllen bekannt, deren Absperr­ einrichtung am Eintrittsende des Füllrohres angeordnet ist. Ein mit einem Schlitten hin- und herbeweglicher Ring und ein auf dem Füllrohr angeordneter Ring üben Bremskräfte auf die Hülle aus.

Aus der DE-OS 20 18 454 ist es auch bekannt, beim Füllen und Verschließen eines von einem Füllrohr ab­ laufenden und dabei in seinem Ablauf durch ein Brems­ element gebremsten Verpackungsschlauches den für die beim Verschließen des Verpackungsschlauches erforder­ liche Einschnürung des gefüllten Schlauchabschnittes benötigten zusätzlichen Schlauchabschnitt dadurch zur Verfügung zu stellen, daß die Bremswirkung des den Schlauch ringförmig umschließenden und diesen während des Füllvorgangs verhältnismäßig stark abbremsenden Bremselements soweit verringert wird, daß beim Ein­ schnüren des gefüllten Schlauches und Verdrängen des Füllgutes der erforderliche Schlauchabschnitt auto­ matisch leicht abgezogen werden kann bzw. freigegeben wird. Dabei ist weder die Erzielung eines gleichmäßi­ gen Durchmessers noch eine wesentliche Einflußnahme auf die Form der Kopfenden des gefüllten Produktes gewährleistet.

Ausgehend vom Stand der Technik besteht die Aufgabe der Erfindung darin, eine Verfahrensweise aufzuzei­ gen, die es ermöglicht, auf einer Füllmaschine durch Einbringen von Emulsion unter Druck in schlauchför­ mige Hüllen hergestellte wurstförmige Produkte mit gleichmäßigem Außendurchmesser und mit in vorbestimm­ ter Weise gleichartig geformten Kopfenden zu erzie­ len.

Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren gemäß Patentanspruch.

Das Verfahren gemäß der Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die in den Abbildungen gezeigte Vorrichtung beschrieben, die als Beispiel die Erfin­ dung darstellen.

Fig. 1 zeigt als Seitenansicht teilweise im Schnitt eine Ausführungsform der Vorrichtung gemäß der Erfin­ dung.

Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht, die die vor­ verpackte geraffte schlauchförmige Hülle darstellt, die auf der Vorrichtung gemäß der Erfindung verwendet wird.

Fig. 3 ist eine perspektivische Explosionsansicht der Teile der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung und zeigt Teile des Produkttransportmechanismus, eine Anschlagvor­ richtung und die Füllrohr-Baugruppe, wobei Teile der Füllrohr-Baugruppe aufgeschnitten sind, um die Traghülse, das zentrale Tragrohr und das Emulsionsabsperrohr zu zeigen, und wobei die Kalibrierscheibe an der Traghülse befestigt ist. Die Abbildung zeigt ferner in gestrichelten Linien den Ring, der einen Teil des Abflach- und Abschnür­ schlittens bildet, von der Achse des zentralen Tragrohrs zurückgezogen und seitlich davon versetzt.

Fig. 4 zeigt den vorderen Teil der in Fig. 1 darge­ stellten Apparatur mit dem axial auf das Austrittsende des zentralen Tragrohrs ausgerichteten und über dieses Austrittsende vorgeschobenen Abflachschlitten, wobei die Maßnahme des Füllens der Hülle im wesentlichen ab­ geschlossen ist. In dieser Abbildung sind gleiche Teile mit den gleichen Bezugsziffern gekennzeichnet.

Fig. 5 zeigt den vorderen Teil der in Fig. 1 dargestell­ ten Apparatur, wobei die soeben fertig gefüllte Hülle nach vorn über das zentrale Tragrohr hinaus vorgeschoben ist, während die Verschließvorrichtung eine Klammer auf das hintere Ende der soeben gefüllten Hülle legt. Auch hier sind gleiche Teile mit den gleichen Bezugsziffern gekenn­ zeichnet.

Fig. 6 zeigt den vorderen Teil der in Fig. 1 dargestell­ ten Apparatur mit dem weiter nach vorn vorgeschobenen, mit Klammern verschlossenen gefüllten Hüllenabschnitt, wobei der Abflachschlitten von der Füllrohr-Baugruppe zurückge­ zogen ist und die Verschließvorrichtung eine Klammer auf das vordere Ende der nachfolgenden Hülle gelegt hat. Die Abbildung zeigt ferner den Schneidmechanismus, der die Hülle zwischen den Klammern am hinteren Ende und am vorde­ ren Ende durchschneidet. Auch hier sind gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern gekennzeichnet.

Fig. 7 ist ein senkrechter Querschnitt längs der Linie 7-7 von Fig. 1 im vergrößerten Maßstab und zeigt die Emulsionsabsperrvorrichtung und das vordere Ende der entfalteten Hülle.

Fig. 8 ist ein senkrechter Querschnitt längs der Linie 8-8 von Fig. 1 im vergrößerten Maßstab und veranschau­ licht die Kalibrierscheibe, die auf der Traghülse be­ festigt ist, die koaxial auf dem Emulsionsabsperrohr und dem zentralen Tragrohr verschiebbar ist.

Fig. 9 zeigt als Seitenansicht teilweise im Schnitt die in Fig. 8 dargestellten Teile der Apparatur.

Fig. 10 ist ein senkrechter Querschnitt längs der Linie 10-10 von Fig. 1 im vergrößerten Maßstab und zeigt die koaxial übereinandergeschobenen Rohre, die Traghülse und die Befestigungsplatte für die Hülse.

Fig. 11 ist ein senkrechter Querschnitt längs der Linie 11-11 von Fig. 1 und zeigt den Mechanismus zum Betätigen des Emulsionsabsperrohres.

Fig. 12 ist eine schematische Darstellung einer Ausfüh­ rungsform des Steuersystems gemäß der Erfindung, das nach­ einander die Füll-, Verschließ- und Schneidmechanismen der in Fig. 1 und Fig. 3 bis 11 dargestellten Appara­ tur betätigt.

Fig. 13 ist eine schematische Darstellung von Teilen der Apparatur und veranschaulicht die Arbeitsweise zur Rege­ lung der Form des vorderen Kopfendes des gefüllten Produk­ tes.

Fig. 14 ist eine schematische Darstellung der Apparatur und veranschaulicht Arbeitsweisen zur Regelung der Größe des gefüllten Produktes.

Fig. 15 ist eine schematische Darstellung der Apparatur und veranschaulicht, wie die Form des hinteren Endes des gefüllten Produkts eingestellt wird.

Fig. 16 zeigt einen senkrechten Querschnitt allgemein längs der Linie 16-16 von Fig. 1 und zeigt das Maschinen­ gestell mit den daran befestigten arbeitenden Teilen.

Die in den Figuren der Zeichnung gezeigte Apparatur weist in Kombination die folgenden Teile auf: Ein Gestell, eine Füllrohr-Baugruppe mit einem zentralen Tragrohr mit Ein­ trittsende und Austrittsende zum Transport der Emulsion von einem Vorratsbehälter, einem Emulsionsabsperrohr und einer Hülse, die beweglich relativ zum Tragrohr befestigt und so ausgebildet ist, daß eine geraffte schlauchförmige Hülle auf die Hülse aufgesetzt und daran befestigt werden kann, und einer am Austrittsende des Tragrohres angeordne­ ten Emulsionsabsperrvorrichtung, die den Fluß der Emulsion in eine aufgesetzte schlauchförmige Hülle regelt, einem der Füllrohr-Baugruppe zugeordneten Abschnürmechanismus, der so ausgebildet ist, daß er teilweise über das Emulsi­ onsabsperrohr bewegt und davon zurückgezogen werden kann, und mit einem Verschließwerkzeug versehen ist, das ein gefülltes Produkt nach einer vorbestimmten Füllänge verschließt; Antriebsmechanismen, die die Hülse und den Abschnürmechanismus betätigen und die Stellung des Ab­ schnürmechanismus über dem Emulsionsabsperrohr und die Stellung der Hülse relativ zum Abschnürmechanismus regeln, und Regel- und Steuervorrichtungen, die in Wirkverbindung mit der Füllrohr-Baugruppe und dem Abschnürmechanismus stehen und einen Zyklus aus aufeinanderfolgenden Füll- und Verschließvorgängen selektiv steuern, wodurch ein gefüll­ tes, verschlossenes, von der Hülle umschlossenes Produkt von vorbestimmter Länge und vorbestimmtem Durchmesser mit geregelter Form des vorderen Endes und des hinteren Endes des Produkts gebildet wird.

Die für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Apparatur ist mit einer Füllrohr-Baugruppe versehen, die ein zentra­ les Tragrohr aufweist, das sich leicht an einen Vorratsbe­ hälter anschließen läßt, der unter Druck stehende Nah­ rungsmittelemulsion, z. B. eine Fleischemulsion, enthält, wobei im allgemeinen ein üblicher trichterförmiger Vor­ ratsbehälter und ein Pumpensystem verwendet werden. Das zentrale Tragrohr der Füllrohr-Baugruppe weist ein Ein­ trittsende und ein Austrittsende auf und dient als Leitung zur Förderung der Nahrungsmittelemulision von dem mit mit seinem Eintrittsende verbundenen Vorratsbehälter zu seinem Austrittsende. Zur Füllrohr-Baugruppe gehört fer­ ner eine Emulsionsabsperrvorrichtung, die am Austrittsende des zentralen Tragrohres angeordnet ist und den Fluß der Emulsion in die zu füllende Hülle regelt. Als Absperrvor­ richtung dient ein Absperrohr, das auf dem zentralen Tragrohr gelagert ist. Eine Traghülse ist auf dem Absperr­ rohr gelagert und ist so ausgebildet, daß die in die ge­ raffte schlauchförmige Hülle eingesetzte Kalibriervorrich­ tung abnehmbar daran befestigt werden kann. Die Traghülse kann hin- und herbewegt werden, um die daran befestigte Kalibriervorrichtung in vorbestimmte vordere und hintere Stellungen zu bringen, während die geraffte schlauchförmi­ ge Hülle auf die Hülse aufgesetzt ist.

Die Apparatur ist ferner mit einem Abflach- und Anschlag­ mechanismus in Form eines Anschlag- und Abschnürschlittens versehen, der axial auf das zentrale Tragrohr der Füll­ rohr-Baugruppe ausgerichtet werden kann und mit einem Abflach- und Abschnürring versehen ist, der darüber vor­ geschoben und davon zurückgezogen werden kann. Am Ab­ flach- und Abschnürschlitten sind ferner zwei übliche Verschließwerkzeuge zum Aufbringen von Klammern und ein Schneidwerkzeug befestigt. In seiner zurückgezogenen, von der Füllrohr-Baugruppe am weitesten entfernten Stel­ lung kann der Abflach- und Stauchschlitten außerdem quer von der Achse und zur Achse des zentralen Tragrohres bewegt werden, damit die vorverpackte geraffte Hülle oder Raupe auf die Traghülse aufgesetzt und daran befestigt werden kann.

Antriebsmechanismen werden verwendet, um die Hülse und die Anschlag- und Abschnürmechanismen zu betätigen und die Lage der Abflach- und Abschnürvorrichtung über dem Emulsionsabsperrohr und die Lage der Hülse relativ zum Abflach- und Abschnürmechanismus zu regeln.

Geeignete pneumatische oder elektrisch-pneumatische Steuervorrichtungen können verwendet werden, um die Hülse, das auf das zentrale Tragrohr der Füllrohr-Baugruppe geschobene Emulsionsabsperrohr und andere Teile des Abflach- und Stauchschlittens in Kombination so zu betä­ tigen, daß ein Zyklus aus aufeinanderfolgenden Füll-, Verschließ- und Schneidvorgängen selektiv geregelt und hierdurch ein gefülltes, mit Klammern verschlossenes Nahrungsmittelprodukt gebildet wird, das eine vorbestimmte Länge und einen vorbestimmten Durchmesser und geregelte Formen der vorderen und hinteren Endteile des Produkts aufweist.

In Fig. 1 ist eine Füllmaschine dargestellt, wobei die Bezugsziffer 10 allgemein ein Maschinengestell bezeich­ net, an dem die verschiedenen Teile der Maschine be­ festigt sind. Das Gestell weist ein hinteres Ende 14, an dem die Teile der Maschine befestigt sind, die der Zu­ führung des nachstehend als Emulsion bezeichneten Nah­ rungsmittelprodukts am nächsten liegen, und ein vorderes Ende 12 auf, an dem die Teile der Maschine, die die schlauchförmige Hülle während des Füllens handhaben, be­ festigt sind. Abnehmbar am hinteren Ende 14 des Gestells 10 ist eine Füllrohr-Baugruppe 16 befestigt, zu der ein zentrales Tragrohr 18 von allgemein zylindrischer Form gehört, das sich in Längsrichtung vom hinteren Ende 14 des Gestells zum vorderen Ende 12 erstreckt. Das zentrale Tragrohr 18 hat ein am hinteren Ende 14 des Gestells ange­ ordnetes Eintrittsende 20, das abnehmbar an einem Liefer­ behälter für unter Druck stehende Emulsion (wie in Fig. 12 dargestellt) befestigt ist, und ist ferner mit einem konischen Stopfen 22 versehen, der so ausgebildet ist, daß er die durch das Tragrohr geleitete Emulsion zur Aus­ trittsöffnung 24 führt. Das zentrale Tragrohr ist nahe seinem Ende 20 abnehmbar an einem mit Bund versehenen Vorsprung 26 des Gestells 10 befestigt.

Wie am besten in Fig. 1 und Fig. 7 erkennbar, ist die Austrittsöffnung 24 des zentralen Tragrohrs 18 bedingt durch den sich verjüngenden Stopfen 22 allgemein halb­ kreisförmig ausgebildet und regelt im Zusammenwirken mit dem Emulsionsabsperrmechanismus (in der nachstehend er­ läuterten Weise) den Durchfluß der Emulsion durch die Austrittsöffnung 24.

Zur Füllrohr-Baugruppe 16 gehört ferner ein Emulsions­ absperrohr 28, das konzentrisch und drehbar an dem neben der Austrittsöffnung 24 liegenden Ende auf dem zentralen Tragrohr 18 und am anderen Ende in Buchsen 30 des Vor­ sprungs 26 gelagert ist. Mit dieser Ausbildung und An­ ordnung kann das Emulsionsabsperrohr 28 sich um die Längsachse des zentralen Tragrohrs 18 drehen, das fest­ stehend relativ zum Gestell 10 bleibt.

Neben der Austrittsöffnung 24 des zentralen Tragrohrs 18 liegt das Austrittsende 32 des Emulsionsabsperrohrs 28. Wie am besten in Fig. 1, 3 und 7 erkennbar, weist das Austrittsende 32 eine Stirnwand 34 auf, die mit einer halbkreisförmigen Absperröffnung 36 versehen ist, die deckungsgleich auf die Austrittsöffnung 24 des zentralen Tragrohrs nach entsprechender Drehung des Emulsionsab­ sperrohrs 28 ausgerichtet werden kann.

In der Betriebsstellung ist das Emulsionsabsperrohr 28 so angeordnet, daß die Austrittsöffnung 24 deckungs­ gleich auf die Absperröffnung 36 ausgerichtet ist, so daß unter Druck stehende Emulsion durchfließen kann. In der Ruhestellung oder Schließstellung ist das Emul­ sionsabsperrohr 28 um 180° gedreht worden. In dieser Stellung ist die Absperröffnung 36 auf den konischen Stopfen 22 ausgerichtet, und die Austrittsöffnung 24 befindet sich neben der Stirnwand 34 des Emulsionsab­ sperrohrs 28, so daß weiterer Durchfluß der Emulsion verhindert wird.

Die geeignete Drehung des Emulsionsabsperrohrs 28 er­ folgt durch einen Druckluftmotor mit Riemenscheiben über Steuervorrichtungen, die später beschrieben werden. Wie insbesondere Fig. 1 und Fig. 11 zeigen, ist an dem Ende des Emulsionsabsperrohres 28, das dem hinteren Ende 14 des Gestells 10 zugewandt ist, eine Riemenscheibe 38 befestigt, die über einen Betätigungsriemen 40 mit der Riemenscheibe 42 verbunden ist, die von einem Druck­ luftmotor 44 angetrieben wird, der das Emulsionsabsperr­ rohr 28 in die offene Stellung und in die Schließstel­ lung dreht.

Zur Füllrohr-Baugruppe 16 gehört ferner eine Traghülse 46, die allgemein in Fig. 1, 3 und 10 dargestellt und verschiebbar auf dem Emulsionsabsperrohr 28 gelagert ist. Die Traghülse ist in der Lage, eine begrenzte, geregelte Bewegung zum hinteren Ende der Maschine oder von diesem Ende hinweg zu vollführen.

Das hintere Ende der Traghülse 46 endet in einer in Fig. 1 und Fig. 10 dargestellten Befestigungsplatte 48, die am Kolben 50 des am Gestell 10 befestigten Druckluftzylin­ ders 52 befestigt ist. Wie am besten in Fig. 1 erkennbar, wird die Traghülse 46 durch den Druckluftzylinder 52 nach vorn und zurück bewegt. Diese Bewegung wird durch den hinteren verstellbaren Anschlag 54 und den vorderen verstellbaren Anschlag 56 begrenzt.

Die Traghülse 46 ist so ausgebildet, daß eine vorver­ packte geraffte schlauchförmige Hülle mit einer Kali­ briervorrichtung für den Durchmesser der Hülle, die in einem entfälteten oder ausgezogenen Teil der schlauch­ förmigen Hülle eingeschlossen ist, aufgeschoben und ab­ nehmbar befestigt werden kann. Die vorverpackte ge­ raffte schlauchförmige Hülle für die Verwendung im Rahmen der Erfindung ist in Fig. 2 dargestellt. Wie Fig. 2 zeigt, enthält die Packung 58 einen gerafften Hüllenabschnitt 60, z. B. eine auf etwa 61 cm zusammenge­ preßte, 46 m lange, faserverstärkte Hülle Nr. 6 der An­ melderin. Als Materialien zur Herstellung der Hüllenab­ schnitte eignen sich im allgemeinen Folien aus nichtver­ stärkter oder faserverstärkter Cellulose, Polyvinyliden­ chlorid, Polyvinylchlorid, Polyestern, Kollagen und Poly­ olefinen, z. B. Polyäthylen oder beliebigen anderen geeig­ neten Materialien.

In die geraffte schlauchförmige Hülle 58 ist eine Kali­ brierscheibe 62 eingesetzt, die allgemein ringförmig ausgebildet und mit einer zentralen Öffnung versehen ist, die den Innendurchmesser der Kalibrierscheibe 62 be­ grenzt und etwas größer ist als der Durchmesser des Absatzes 66 am vorderen Ende der Traghülse 46 (Fig. 3, 8 und 9). Die Kalibrierscheibe 62 kann aus beliebigen Werkstoffen hergestellt werden, die den Belastungen, denen sie während des Betriebs ausgesetzt sind, zu wider­ stehen vermögen. Beispielsweise kann die Kalibrierscheibe 62 aus einem Metall, z. B. nichtrostendem Stahl, oder einem Kunststoff, z. B. Polyäthylen, Nylon und Polytetrafluor­ äthylen, und ähnlichen Werkstoffen hergestellt werden.

Die Kalibrierscheibe 62 ist mit Schlitzen versehen, die mit zusammen passenden Verriegelungsteilen an der Trag­ hülse 46 so zusammenwirken, daß die geraffte schlauch­ förmige Hülle 58 auf der Traghülse 46 verriegelt oder gesichert werden kann. Eine Form von Verriegelungstei­ len ist in Fig. 3, 8 und 9 dargestellt und weist eine Scheibenöffnung 64 (Fig. 8) mit einem Schiebesitz für den Absatz 66 am vorderen Ende der Traghülse 46 auf. Die öffnung 64 der Scheibe ist mit Ausnehmungen 68 versehen, die so ausgebildet sind, daß sie mit Ansätzen oder Vor­ sprüngen 70, die auf der Traghülse 46 starr befestigt sind, in Eingriff gebracht werden können. Indem die Aus­ nehmungen 68 der Öffnung der Scheibe über die Ansätze 70 geschoben und die Kalibrierscheibe 62 anschließend ge­ dreht wird, wird eine Bajonettverbindung oder Drehverbin­ dung ausgebildet, wodurch die vorverpackte geraffte schlauchförmige Hülle 58 an der Traghülse 46 befestigt wird.

Wie Fig. 2 zeigt, weist die vorverpackte geraffte schlauchförmige Hülle 58 im Hüllenabschnitt 60 außerdem einen nicht gerafften oder ausgezogenen Teil 72 auf, der die Kalibrierscheibe 62 umschließt und mit einer Metall­ klammer 74 für das vordere Ende verschlossen ist. Die ge­ raffte schlauchförmige Hülle 58 ist ferner mit einer aus einer Folie bestehenden Umhüllung 76 vorzugsweise aus einem flexiblen Kunststoff versehen, die den geraff­ ten Hüllenabschnitt 60 während des Versandes und bei ihrer Befestigung auf der Traghülse 46 schützt und ihr Halt gibt. Die vorverpackte geraffte schlauchförmige Hülle 58 kann auf die Traghülse 46 aufgesetzt werden, indem das offene Ende 77 der (in Fig. 1 dargestellten) gerafften schlauchförmigen Hülle über die Traghülse 46 geschoben und die Kalibrierscheibe in der oben erläu­ terten Weise daran arretiert oder gesichert wird. Zum Füllen des Hüllenabschnitts kann dann die aus der Folie bestehende Umhüllung 76 entfernt werden.

Der Füllrohr-Baugruppe ist ein Abflachschlitten 78 zuge­ ordnet, der periodisch oder taktmäßig zur Füllrohr-Bau­ gruppe 16 bewegt und von dieser Baugruppe zurückgezogen werden kann. Der Abflachschlitten 78 ist mit Bauteilen, die das fertige Produkt mit der Klammer verschließen und abtrennen, sowie in Kombination mit der Kalibrierscheibe 62 mit Stauchmitteln versehen, die sich während des Füll­ vorganges gegen den ausgezogenen Hüllenabschnitt legen und sie hierdurch festhalten.

Wie Fig. 1 und Fig. 16 zeigen, ist der Abschnürschlitten 78 verschiebbar auf dem Rahmen 80 befestigt. Er kann in Längsrichtung und Querrichtung relativ zur Füllrohr-Bau­ gruppe 16 bewegt werden. Die Bewegung des Abflachschlit­ tens 78 in Längsrichtung oder nach vorn und hinten ist durch die Strebe 82 möglich, die von Gleitlagern 84, 84′, die am Anschlagschlitten 78 fest angebaut und verschieb­ bar auf Gleitstangen 86, 86′ befestigt sind.

In einem Druckluftzylinder 88 ist eine Kolbenstange 90 untergebracht, die mit einem Ende an einem Fortsatz 92 der Strebe 82 befestigt ist. Durch Betätigung des Druck­ luftzylinders 88 wird die Kolbenstange entweder nach vorn oder nach hinten bewegt, wodurch der Abflachschlitten 78 nach vorn oder hinten bewegt wird, und wodurch ferner die Funktionen der übrigen Verschließteile des Abschnürschlit­ tens nacheinander ausgeübt werden können. Wie am besten in Fig. 1, 3, 4 und 5 erkennbar, ist am Abschnürschlit­ ten 78 ein Ring 94 befestigt, der eine zentrale Öffnung aufweist, deren Innenumfang etwas größer ist als der Um­ fang des vorderen Endes des Emulsionsabsperrohres 28.

An der Strebe 82 sind seitwärts vom Ring 94 zwei mit Druckluft betätigte übliche Werkzeuge zum Zusammenraffen und Verschließen mit einer Klammer befestigt, nämlich eine Verschließvorrichtung 96 für das vordere Ende und eine Verschließvorrichtung 98 für das hintere Ende. Ein Messer 100 zum Abschneiden des mit Klammern verschlossenen Pro­ dukts kann in den Schlitz 102 des Rings 94 eingeführt wer­ den. Die Bewegung des Messers 100 wird folgeabhängig mit Hilfe von Regelelementen gesteuert, die den Druckluft­ zylinder 104 betätigen, mit dem das Messer 100 verbunden ist.

Wie die vorstehende Beschreibung zeigt, werden durch Be­ tätigung des Druckluftzylinders 88 der Schlitten 78 und mit ihm der Ring 94 und die Verschließwerkzeuge 96, 98 und das Messer 100 nach vorn bewegt oder zurückgezogen. Der Ring 94 kann somit koaxial über die Füllrohr-Bau­ gruppe 16 geführt oder von ihr hinweg bewegt werden.

Die seitliche Bewegung des Abschnürschlittens 78, der verschiebbar am Rahmen 80 befestigt ist, kann erfolgen, wenn der Schlitten in die von der Füllrohr-Baugruppe 16 entfernte Stellung gezogen worden ist. Wie am besten in Fig. 16 erkennbar, kann der Rahmen 80 auf Gleitstäben 106, 106′, die an jedem Ende an Rahmenteilen 108 be­ festigt sind, die ihrerseits am Rahmen 10 befestigt sind, von Hand seitlich bewegt werden.

Nach vollständigem Füllen einer gerafften Hülle kann die gebrauchte Kalibrierscheibe 62 entfernt und eine neue vorverpackte geraffte schlauchförmige Hülle 58 auf die Traghülse 46 geschoben werden, indem der Abschnürschlit­ ten 78 aus der Achse der Füllrohr-Baugruppe 16 zurückge­ zogen wird, wodurch es möglich ist, eine neue Kalibrier­ scheibe 62 in der gerafften Hülle auf die Hülse 46 aufzu­ setzen und daran zu befestigen. Der Abschnürschlitten 78 wird dann auf dem Rahmen 80 wieder in die Achse der Füll­ rohr-Baugruppe 16 als Vorbereitung für den in Fig. 1 und Fig. 3 veranschaulichten Füllvorgang geführt.

Wie Fig. 1 zeigt, ist am vorderen Ende des Gestells 10 ein schwenkbarer Produktförderer 110 angeordnet, auf dem die gefüllte Hülle liegt, während sie allmählich mit Nahrungsmittelemulsion gefüllt und von der Austritts­ öffnung 24 des zentralen Tragrohrs 18 hinweg vorgeschoben wird. Der Produktförderer 110 besteht aus einem Rahmen 112, der mit einer Vielzahl von Querrollen 114 versehen ist, die mit Abstand zueinander in Längsrichtung des Rahmens so angeordnet sind, daß die gefüllte Hülle auf ihnen ruht. Der Rahmen 112 ist schwenkbar am Gestell 10 mit Scharnie­ ren 113 befestigt. Ein Produktanschlag 116 ist verstellbar am Gleitwinkel 115 befestigt, der am Gestell 10 angebracht und so ausgebildet ist, daß er das vordere Ende eines ge­ füllten Produkts abtastet und hierdurch einen Füllvorgang beendet. Hierauf wird später näher eingegangen.

Außerdem ist ein Laschengreifer 118 an der Platte 48 der Traghülse 46 befestigt und so angeordnet, daß er einen Teil der gerafften schlauchförmigen Raupe 58 so ergreift, daß vor dem vollständigen Verbrauch des gerafften schlauchförmigen Hüllenabschnitts 60 ein Signalgeber den automatischen Füllvorgang der Maschine zeitlich vorweg­ nimmt und ihn unterbricht.

Die in Fig. 12 schematisch dargestellte Steuerschaltung zur Betätigung der Apparatur gemäß der Erfindung verwendet hauptsächlich übliche pneumatische Komponenten, die zur Sicherheit bei den Reinigungsmaßnahmen und hygienischen Maßnahmen erwünscht sind, die durch gesetzliche Bestim­ mungen für Maschinen der Nahrungsmittelverarbeitung vor­ geschrieben sind. Natürlich können auch andere gleichwer­ tige Steuer- und Regelmechanismen verwendet werden, die dem Fachmann bekannt sind.

Der Arbeitsablauf der dargestellten Apparatur gemäß der Erfindung nach dem Aufsetzen der vorverpackten gerafften schlauchförmigen Hülle ist in Fig. 1, 4, 5 und 6 darge­ stellt.

Das Aufsetzen der Hülle und die Vorbereitungsarbeiten umfassen das Füllen des zentralen Tragrohrs 18 mit Emul­ sion, das Aufsetzen der vorverpackten gerafften schlauch­ förmigen Hülle 58 auf die Traghülse 46, das Raffen und Abklemmen der Hülle nach der Unterbrechung eines automa­ tischen Füllvorgangs mit einer Klammer, die Vornahme et­ waiger angezeigter geringfügiger Korrekturen für den Durchmesser des Produkts und die Formgebung der vorderen und hinteren Kopfenden des gefüllten Produkts.

Die pneumatischen Steuerkomponente, die den zyklischen Ablauf der Tätigkeit der Apparateteile zum Füllen, Ver­ schließen und Durchschneiden im Rahmen der Erfindung steuern, sind schematisch in Fig. 12 dargestellt.

Diese Steuer- und Regelglieder verwenden Kombinationen üblicher pneumatisch betätigter Kraftüberträger und eine Kombination von Ventilen und Armaturen, die dem Fachmann bekannt sind. Zu den tpyischen pneumatischen Bauteilen, die dargestellt und nachstehend beschrieben werden, ge­ hören von Hand betätigte Ventile 120, 122, 124, 126; me­ chanisch betätigte Begrenzungsschaltventile 118, 128, 138, 146, 156 und 158; mit Auslösegliedern (Pilot) betätigte Regelventile mit Zeitverzug 136, 140, 144, 150, 154, 160; ein durch Druck betätigter elektrischer Schalter und ande­ re übliche pneumatische Bauteile und Armaturen. Diese Teile sind mit einer geregelten (nicht dargestellten) Druckluftquelle verbunden.

Wie insbesondere in Fig. 12 gezeigt, wird zum Einsetzen der vorverpackten gerafften schlauchförmigen Hülle oder Raupe 58 in die Apparatur gemäß der Erfindung der Ab­ schnürschlitten 78 automatisch axial von der Füllrohr- Baugruppe 16 hinweggeführt, indem für einen Augenblick der Abstellknopf 120 und der Rückstellknopf 122 nieder­ gedrückt werden, wodurch die Leitung 91 am Kolbenstangen­ ende des Zylinders 88 unter Druck gebracht wird. Der Rahmen 80 (Fig. 1) des Schlittens 78 wird dann von Hand seitlich aus der Achse des zentralen Tragrohrs 18 zu­ rückgezogen. Das offene Ende 77 der Raupe 58 wird auf die Traghülse 46 geschoben, und ein kurzes Stück oder eine Lasche der Hülle wird ausgezogen und in den Laschen­ greifer 118 geklemmt. Die Kalibrierscheibe 62 (Fig. 8 und 9) wird gegen den Ansatz 66 der Hülse 46 gelegt und durch Drehen darauf durch die Arretiervorsprünge 70 ver­ riegelt, wodurch das mit der Klammer verschlossene Ende straff über das Austrittsende 32 gezogen wird, wie in Fig. 1 dargestellt. Der Rahmen 80 wird dann von Hand in die Achse des zentralen Tragrohrs 18 zurückgeführt. Die mit der Klammer verschlossene geraffte Hülle ist nunmehr in dem Zustand für den Beginn des automatischen Füllvor­ gangs.

Der automatische Füllvorgang wird begonnen (Fig. 12), in­ dem die beiden mit Abstand zueinander angeordneten Knöpfe 124 und 126 niedergedrückt werden, wodurch die Leitung 89 am Kopfende des Schlittenzylinders 88 unter Druck ge­ bracht und der Abschnürschlitten 78 in die in Fig. 4 dargestellte Füllstation geführt wird. Wenn der Ab­ schnürschlitten 78 in die Füllstation bewegt wird, kommt er mit dem Emulsionsabsperrventil 128 in Kontakt, das betätigt wird, wodurch ein Steuersignal abgegeben wird, das vier gleichzeitig koordinierte Funktionen auslöst:

• 1) Der auf Druck ansprechende elektrische Schalter 130 wird geschlossen, wodurch die Emulsionspumpe 132, die mit dem Emulsionsvorratsbehälter 134 verbunden ist, ein­ geschaltet wird.
• 2) Der Druckluftmotor 44 dreht das Emul­ sionsabsperrohr 28 so, daß die Absperröffnung 36 (Fig. 3 und Fig. 7) auf die Austrittsöffnung 34 ausgerichtet wird, so daß unter Druck stehende Emulsion den ausgezoge­ nen Teil des Hüllenabschnitts 72 während der Füllphase des unmittelbar folgenden Zyklus füllen kann.
• 3) Die Lei­ tung 61 des Druckluftzylinders 52 bringt dessen Kopfende unter Druck, wodurch die Traghülse 46 und die Kalibrier­ scheibe 62 zurückgezogen werden und eine vorbestimmte Hüllenlänge für den Beginn des Zyklus ausgezogen wird.
• 4) Das Zeitverzugsventil 136 wird betätigt, um ein Zeit­ intervall vor dem Umsteuern des auf den Zylinder 52 ein­ wirkenden Drucks durch Leitung 63 zu schaffen. Hierdurch wird die Kalibrierscheibe 62 nach vorn bewegt, die Span­ nung der ausgezogenen Hüllenlänge zwischen der Scheibe 62 und der Stirnwand 34 des Rohres aufgehoben und ein vorde­ res Kopfende mit geregelter Form ausgebildet.

Die in dieser Weise zu Beginn des Füllzyklus entfältelte Hüllenlänge ist durch die Einstellung des verstellbaren Anschlages 54 vorbestimmt, der den Rückzug der Trag­ hülse 46 anhält. Wenn der einstellbare Anschlag 54 so eingestellt wird, daß der ausgezogene Abschnitt verhält­ nismäßig lang ist, und der Zeitverzug auf ein kurzes Intervall eingestellt wird, ist ein schlaff gefülltes Kopfende mit der in Fig. 13 dargestellten Form (gestri­ chelte Linie F′) die Folge. Wenn ein prall gefülltes Kopfende mit der in Fig. 13 dargestellten Form (ausge­ zogene Linie F′′) gewünscht wird, wird der veränderliche Anschlag 54 so eingestellt, daß ein verhältnismäßig kurzes Stück der Hülle entfältelt wird, und das Ventil 136 wird auf ein verhältnismäßig kurzes Zeitintervall eingestellt. Die verschiedenen Kombinationen von Zeit­ intervall und Hublänge können verwendet werden um die verschiedensten Füllgrade und Formen des Kopfendes F zu erhalten.

Während die Emulsion unter Druck anschließend das Kopf­ ende F formt, füllt sie weiterhin den Hüllenabschnitt und zieht diesen über die Kalibrierfläche 62a der Kali­ brierscheibe 62. In der in Fig. 14 dargestellten Betriebs­ stellung hat der Druckluftzylinder 52 die auf die Trag­ hülse 46 aufgesetzte Scheibe 62 in die veränderliche Füllstellung vorgeschoben, die vom verstellbaren An­ schlag 56 bestimmt ist, der den Abstand L zwischen der Stirnfläche 62b der Kalibrierscheibe 62 und der in Umrissen angedeuteten Stirnfläche 94b (Fig. 1) des Rings 94 regelt. Eine Kombination des veränderlichen Abstandes L und des vorgegebenen Durchmessers der Kalibrierscheiben­ oberfläche 62a regelt die auf den Hüllenabschnitt ausge­ übte Anschlag- oder Bremskraft, während die Hülle nach vorn geschoben und über die Kalibrierscheibenfläche 62a gereckt und dann durch den Ring 94 einwärts gefaltet wird. Die Kalibrierscheibe stellt die primäre Regelung des gefüllten Durchmessers durch Recken und Kalibrieren des Hüllenabschnitts und gleichmäßiges Füllen der Hülle von einem Ende zum anderen dar. Die Einstellung des Ab­ standes L ermöglicht eine Feineinstellung des Durchmes­ sers, falls dies erforderlich ist. Wenn der Abstand L kurz ist, wie in Fig. 14 bei L^x dargestellt, wird die Hülle ruckartig straff gezogen und zwischen der Scheibe 62 und dem Ring 94 übergangslos einwärts gefaltet, so daß sich ein gleichmäßiger Durchmesser D^x ergibt (gestrichelte Linie in Fig. 14), der etwas größer ist als der vom Her­ steller der Hülle empfohlene Nenndurchmesser nach dem Fül­ len. Wenn der Abstand L lang ist, wie in Fig. 14 bei L^y dargestellt, wird die Hülle weniger straff angezogen und beim Übergang über die Kalibrierscheibe 62 und beim Durch­ gang durch den Ring 94 allmählicher einwärts gefaltet, wodurch ein gleichmäßiger Durchmesser D^y (ausgezogene Linie, Fig. 14) erhalten wird. Dieser Durchmesser kann bei der extremen Feineinstellung etwas kleiner sein als der vom Hersteller der Hülle empfohlene Durchmesser der gefüllten Hülle.

In der vorstehend beschriebenen Weise ist nunmehr das Kopfende des gefüllten Produkts in der gewünschten Weise geformt und der Durchmesser D eingestellt worden. Das gefüllte Produkt hat nun die gewünschte Länge er­ reicht und ein Produktlängen-Regelventil 138 betätigt, das verstellbar an dem am Gestell 10 befestigten Gleit­ winkel 115 befestigt ist (Fig. 12). Hierdurch werden vier gleichzeitige koordinierte Arbeitsgänge ausgelöst:

• 1) Der auf Druck ansprechende elektrische Schalter 130 wird geöffnet, wodurch die Emulsionspumpe 132 ausgeschal­ tet und der Fluß der Emulsion zum zentralen Tragrohr 18 beendet wird.
• 2) Der Druckluftmotor 44 wird betätigt, wodurch das Emulsionsabsperrohr 28 gedreht und das Aus­ trittsende 24 verschlossen wird, wie bereits erläutert. Hierdurch wird der Fluß der Emulsion in den Hüllenab­ schnitt unterbrochen.
• 3) Die Leitung 61 des Druckluft­ zylinders 52 setzt das Kopfende des Zylinders unter Druck, wodurch die Traghülse 46 und die Kalibrierscheibe 62 zu­ rückgezogen werden und ein vorbestimmtes Stück der Hülle entfältelt und zum vorderen Endteil 72 überführt wird (Fig. 15).
• 4) Das Zeitverzugsventil 140 wird eingeschaltet, um ein Zeitintervall vor der Umsteuerung des Drucks auf den Druckluftzylinder 52 durch Leitung 63 zu schaffen, damit die Kalibrierscheibe 62 nach vorn bewegt wird. Hier­ durch wird die Spannung der ausgezogenen Hüllenlänge zwischen Scheibe 62 und Stirnwand 34 des Rohres aufgehoben und ein hinteres Kopfende mit der gewünschten geregelten Form ausgebildet. Die Länge der entfältelten Hülle wird vorbestimmt durch Einstellen des veränderlichen Anschla­ ges 54, der den Rückzug der Traghülse 46 beendet. Die Hublänge des Druckluftzylinders 52, der während des Ver­ schließens des hinteren Endes des Hüllenabschnitts be­ tätigt wird, entspricht dem Hub während der Bildung des vorderen Endes des gefüllten Produkts, weil der gleiche veränderliche Anschlag 54 verwendet wird, und keine Korrektur wird gewöhnlich in dem zwischenliegenden Zeitintervall vorgenommen.

Wie vorstehend beschrieben, setzt das Zeitverzögerungs­ ventil 140 ein vorbestimmtes Zeitintervall in Gang, wenn das Produkt Längen-Regelventil 138 ausgelöst wird. Es regelt die Zeit, während der die Kolbenstange 50 des Druckluftzylinders 52 und die Hülse 46 in der eingezo­ genen Stellung bleiben. Bei Ablauf dieses Zeitinter­ valls wird der auf den Druckluftzylinder 52 einwirkende Druck durch die Leitung 63 umgesteuert, um die Hülse 46, an der die Kalibrierscheibe 62 befestigt ist, vorzuschie­ ben. Dann wird der Zylinder 142, der die Bewegung des Verschließwerkzeugs für das hintere Ende steuert, unter Druck gesetzt, um das hintere Ende der Hülle zu raffen und hierdurch die Klammer 75 auf das hintere Ende auf­ zubringen (Fig. 15). Wenn das Zeitverzugsventil 140 auf ein verhältnismäßig kurzes Zeitintervall und der verän­ derliche Anschlag 54 so eingestellt wird, daß die Hub­ länge verhältnismäßig kurz ist, wird ein prall gefülltes hinteres Ende A erhalten, wie in Fig. 15 dargestellt (ausgezogene Linie A′). Wenn das Zeitverzugsventil 140 auf ein verhältnismäßig kurzes Zeitintervall und der veränderliche Anschlag 54 auf einen verhältnismäßig langen Hub eingestellt wird, wird ein schlaff gefülltes hinteres Ende erhalten, wie in Fig. 15 dargestellt (ge­ strichelte Linie A′′). Die verschiedensten Kombinationen von Zeitintervall und Hublänge können angewendet werden, um das hintere Ende der Hülle in unterschiedlichem Maße zu füllen und ihm unterschiedliche Formen zu geben.

Wenn das Zeitintervall des Ventils 140 endet, wird ein weiteres Zeitverzugsventil 144 betätigt, das die Druck­ ausübung auf das Kolbenstangenende des Druckluftzylin­ ders 88 durch die Leitung 91 verzögert, bis der Ver­ schließvorgang am hinteren Ende der Hülle abgeschlossen ist. Der auf den Druckluftzylinder 88 ausgeübte Druck wird anschließend umgesteuert, wodurch der Abschnürschlit­ ten 78 in die Verschließstellung für das vordere Ende zu­ rückgezogen wird, wobei gleichzeitig ein zusätzlicher Teil des Hüllenabschnitts über die Kalibrierscheibe 62 entfäl­ telt wird. Wenn der Abflachschlitten 78 die Grenze des Hubes des Druckluftzylinders 88 erreicht, betätigt er das Begrenzungsventil 146, das Druck auf die Leitung 147 und das vordere Ende des Zylinders 148 gibt, wodurch das vordere Ende des nächsten Hüllenabschnitts gerafft und eine Klammer 74 um das vordere Ende gelegt wird. Das Be­ grenzungsventil 146 ist mit einem weiteren Zeitverzugs­ ventil 150 verbunden und betätigt es gleichzeitig. Nach einem vorbestimmten Zeitverzug setzt die Leitung 103 den Messerzylinder 104 unter Druck, wodurch das Messer 100 ausgefahren wird und die Hülle zwischen den Klammern 74 und 75 durchschneidet (Fig. 6). Wenn das Zeitverzögerungs­ intervall des Ventils 150 endet, wird ein weiteres Zeitver­ zugsventil 154 in Tätigkeit gesetzt, um ein Zeitintervall zu schaffen, das die Umsteuerung des Luftdrucks in den Zylindern 148, 142 und 104 verzögert, bis der Schneid­ vorgang beendet ist, worauf der Luftdruck umgesteuert wird, um die Kolbenstangen des Zylinders 142 des Ver­ schließmechanismus für das hintere Ende, den Zylinder 148 des Verschließmechanismus für das vordere Ende und den Messerzylinder 104 einzuziehen. Wenn die Kolben­ stange des Zylinders 142 eingezogen wird, öffnet er das Begrenzungsventil 156, das den Druckluftzylinder 88 unter Druck setzt, wodurch der Abflachschlitten 78 in die Füllstation vorgeschoben wird, worauf der vorstehend be­ schriebene Füllvorgang wiederholt wird. Wenn der Abflach­ schlitten 78 in die Füllstation geschoben wird, veran­ laßt er, daß das Sperrventil 158 geöffnet wird, wodurch Druck auf einen (nicht dargestellten) Zylinder, der mit dem Rahmen 112 verbunden ist, gegeben und hierdurch der Förderer 110 um die Scharniere 113 geschwenkt und das ge­ füllte Produkt von den Rollen 114 des Produktförders 110 entfernt wird. Die Entfernung des gefüllten Produkts er­ möglicht die Rückstellung des Produktlängen-Regelventils 138, das die Länge des nächsten gefüllten Produkts ab­ tastet.

Wenn die geraffte Hüllenlänge 60 auf der Traghülse 46 verbraucht ist, betätigt sie den Greifer 118, in den das Endstück der Hülle eingeklemmt ist. Dieser Greifer betätigt ein Zeitverzugsventil 160, wodurch ein vorbe­ stimmtes Zeitintervall in Gang gesetzt wird, das etwas kürzer ist als die Zeit, die erforderlich ist, um die auf der Füllrohr-Baugruppe verbliebene Hülle zu füllen, worauf es die Unterbrechung des Flusses der Emulsion und das Anbringen der Klemme 75 am hinteren Ende ver­ anlaßt. Das verbleibende nicht gebrauchte Ende der Hülle, die Umhüllung der vorverpackten Raupe und die Kalibrier­ scheibe 62 werden von der Traghülse 46 entfernt, und die nächste vorverpackte Raupe 58 wird in der oben beschrie­ benen Weise in die Apparatur eingesetzt, um den Füllbe­ trieb fortzusetzen.

Wie bereits erwähnt, ist das Verfahren gemäß der Erfin­ findung darauf abgestellt, vorverpackte geraffte Hüllen oder Raupen zu verarbeiten. Die Abmessungen und die Form der eingeschlossenen oder eingesetzten Kalibrierscheibe sind für jede vorverpackte Raupe dieser Art vom Hersteller der Hülle für jeden Hüllendurchmesser, der für die Füll­ maschine gemäß der Erfindung verkauft wird, festgelegt. Die in jede vorverpackte Raupe eingesetzte Kalibrier­ scheibe stellt somit in Kombination mit einem Anschlag- oder Festhaltemechanismus ein Mittel dar, den Bereich, der für das Füllen der Hülle bis über oder unter einen empfohlenen festgelegten Durchmesser zulässig ist, zu regeln und zu begrenzen. In vorteilhafter Weise können somit aufeinanderfolgende Abschnitte einer Hülle der gleichen Größe bis zu diesem vorbestimmten Durchmesser gefüllt werden, ohne die Maschine zu verändern oder zu verstellen. Die Apparatur ist ferner in der Lage, nachein­ ander nach Belieben des Bedienungsmannes vorverpackte Raupen von wechselnder Größe zu verarbeiten (wenn eine neue Hülle gefüllt wird), da jede vorverpackte Hüllen­ länge mit einer eingesetzten Kalibrierscheibe mit opti­ malen Abmessungen, die vom Hersteller der Hülle festge­ legt worden sind, versehen ist. Mit der Vorrichtung können Hüllen von wechselnder Größe beispielsweise von 101 bis 129 mm Durchmesser im gefüllten Zustand verarbeitet werden, ohne Teile der Vorrichtung auszuwechseln. Weitere Größenbereiche können durch Auswechseln der Füllrohr- Baugruppe 16 und des Abflachringes 94 verarbeitet werden.

Die Vorrichtung kann somit ohne weiteres so eingestellt werden, daß gleichmäßig gefüllte Nahrungsmittelhüllen mit genauer Einstellung von Durchmesser, Form und Festig­ keit des Füllens des vorderen Endes und hinteren Endes des Wurstproduktes erhalten werden. Die Vorrichtung kann aber auch so programmiert werden, daß ein Strang von mit­ einander verbundenen Wurstabschnitten gebildet werden, die nach Wahl entweder eine einzelne Verschlußklammer oder zwei mit Abstand zueinander angeordnete Verschluß­ klammern zwischen den Abschnitten aufweisen.

Zum Betrieb und zur Steuerung der vorstehend beschriebe­ nen Vorrichtung werden hauptsächlich pneumatische An­ triebsmittel verwendet. Es ist auch möglich, elektro­ pneumatische Antriebsmittel zu verwenden. Im allgemeinen können mehrere mit Motor getriebene nockenbetätigte Zeit­ schalter verwendet werden, um die aufeinanderfolgenden Arbeitsgänge des Füllens, Verschließens und Durchschnei­ dens der Hülle zu regeln und zu steuern.

Das Verfahren wurde in Verbindung mit gefüllten Wurst­ hüllen beschrieben, jedoch ist es nicht hierauf be­ schränkt, sondern ebenso vorteilhaft für das Abfüllen von Produkten aus viskosem Material, z. B. Fetten, Käse, Eiscreme, Scrapple (Gericht aus zerkleinertem Schweine­ fleisch usw.), Produkten aus gemahlenem Frischfleisch sowie Speck, Margarine und anderen Produkten, die norma­ lerweise in schlauchförmige Hüllen gefüllt werden.

Claims (2)

1. Verfahren zur fortlaufenden Herstellung von wurst­ förmigen Produkten

   • - wobei auf einer Füllmaschine eine unter Druck stehende Emulsion durch ein zentrales Füllrohr in eine dieses umgebende und am vorderen Ende verschlos­ sene schlauchförmige Hülle eingeführt wird,
   • - nach Bildung eines geformten Kopfendes das Füllen der Hülle durch kontinuierliches gleichmäßiges Einfüllen von Emulsion in die Hülle fortgesetzt wird, wobei der vorgesehene Durchmesser des be­ füllten Produktes durch Ausübung einer Bremskraft vorgegebener Höhe auf die Hülle festgelegt wird,
   • - das nachlaufende Ende des wurstförmigen Produktes durch Zusammenraffen der Hülle und Anbringen eines Verschlusses gebildet wird,
   • - das wurstförmige Produkt weitergeschoben und ein Verschluß für das vordere Ende eines weiteren wurstförmigen Produktes neben dem Verschluß des nachlaufenden Endes des vor­ hergehenden wurstförmigen Produktes auf eine nachfolgende Länge Hülle angebracht und an­ schließend das gefüllte und verschlossene wurstförmige Produkt von der nachfolgenden Hüllenlänge getrennt und mit einem Produkt­ förderer abtransportiert wird,
2. dadurch gekenn­ zeichnet, daß man jeweils zu Beginn einer Serie von Füllvorgängen

   • a) einen Vorrat an geraffter schlauchförmiger Hülle, der in einem ungerafften und durch einen Verschluß verschlossenen Endabschnitt eine zum Aufweiten der Hülle auf einen vorbestimmten Durchmesser dienende Kalibrierscheibe aufweist, auf eine auf dem Füllrohr der Stopfeinrichtung koaxial zu diesem angeordnete und in dessen Längsrichtung verschiebliche Traghülse aufsetzt und mittels der Kalibrierscheibe abnehmbar auf dieser anbringt, sowie dessen offenes hinteres Ende an der Traghülse befestigt bzw. festklemmt,
   • b) die Traghülse samt der mit ihr verbundenen Kalibrierscheibe entgegen der Stopfrichtung auf dem Füllrohr bewegt und dabei eine vorgegebene Länge Hülle entrafft, die Emulsion in den ent­ rafften Teil des Vorrats an geraffter schlauch­ förmiger Hülle einbringt und dabei die Traghülse samt der mit ihr verbundenen Kalibrierscheibe während eines vorgegebenen Zeitintervalls in Stopfrichtung zurückführt, so daß der entraffte Abschnitt der Hülle unter einer Spannung gehalten wird, durch die dem vorderen Kopfende des zu bildenden wurstförmigen Produktes beim fortlaufenden weiteren Einbringen von Emulsion die vorgesehene Form verliehen wird,
   • c) zur Ausbildung des zylindrischen Teils vorbestimmten Durchmessers des wurstförmigen Produktes unter gleichmäßigem weiterem Einbringen von Emulsion die Bremskraft vorgegebener Größe auf die Hülle bei deren Führung über die Kalibrierscheibe hinweg und durch einen Ring hindurch in Abhängigkeit vom axialen Abstand zwischen Kalibrierscheibe und Ring ausübt,
   • d) dem nachlaufenden Ende des wurstförmigen Pro­ duktes die vorgesehene Form verleiht, indem bei unterbrochener Emulsionszufuhr durch Verschieben der Traghülse samt Kalibrierscheibe um eine vor­ gegebene Hublänge entgegen der Stopfrichtung zunächst eine vorgegebene weitere Länge Hülle entrafft und anschließend die Traghülse samt Kalibrierscheibe während eines vorgegebenen Zeitintervalls unter Beibehaltung einer einstell­ baren erforderlichen Spannung der Hülle in Stopf­ richtung zurückgeführt sowie das nachlaufende Ende der Hülle zusammengerafft und verschlossen wird.