DE3752105T2

DE3752105T2 - Vorrichtung und Verfahren zum Füllen von Nahrungsmittelhüllen zur Erzielung von Produkten einheitlicher Dimension

Info

Publication number: DE3752105T2
Application number: DE3752105T
Authority: DE
Inventors: Thomas Ralph Stanley; Mark Robert Zeleznik
Original assignee: Devro Teepak Inc
Current assignee: Devro Teepak Inc
Priority date: 1987-01-13
Filing date: 1987-12-15
Publication date: 1998-01-08
Anticipated expiration: 2007-12-16
Also published as: EP0275487A1; CA1291897C; US4773128A; JPS63258709A; ATE156663T1; DE3752105D1; ES2106008T3; EP0275487B1

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf eine neue und zweckmäßige Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Verpacken bzw. Umhüllen von Lebensmittelprodukten und genauer gesagt, auf verbesserte Einrichtungen und Verfahren für eine ökonomischere Verpackung von Wurstprodukten in schlauchförmigen Lebensmittelhüllen, entsprechend den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 bzw. 15.
Ein entsprechendes Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung sind bekannt aus der FR-A- 2,089,747 und der US-Re-30.390. Gemäß dem Verfahren und der Vorrichtung aus der FR-A- 2,089,747 sollen Bremseinrichtungen, welche die Hülle auf dem Stopfhorn umgeben, die Hülle unmittelbar nach dem Füllen freigeben, d.h. gleichzeitig mit dem abschließenden Verschließen des hinteren Endes der Hülle. Das Lösen der Bremsvorrichtung gleichzeitig mit dem Verschließen der Hülle wird für den speziellen Zweck und die Aufgabe, für welche die vorliegende Erfindung ausgelegt ist, als nicht angemessen angesehen. Insbesondere hat ein ziemlich kaltes, viskoses Fleischbrät aufgrund von internem Druck und Relaxationseffekten die Tendenz, die nächstfolgende Hülle zu füllen, nachdem die vorangehende geschlossen worden ist, selbst wenn die Pumpe abgeschaltet worden ist. Für die zuvor erwähnte, bekannte Einrichtung und das Verfahren trittt dies in unkontrollierter Weise auf, da die Bremseinrichtung gleichzeitig mit dem Verschließen der vorangehenden Hülle freigegeben wird. Dementsprechend ist die Form des vorderen Endes der nächsten Hülle nicht wohldefiniert.
Gemäß der US-Re-30,390 sind Einrichtungen erforderlich für die Steuerung der Zeitverzögerung für das Freigeben einer Hülle, nachdem eine Folie von einer Hülse entfaltet worden ist. Wenn diese Zeit verstrichen ist, wird das abschließende Ende der gefüllten Hülle zusammengerafft und verschlossen. Die Zeitverzögerung und das Zeitverzögerungsventil der US-Re-30,390 sind nur zu dem Zweck vorgesehen, daß vor dem Verschließen des hinteren Endes eines gefüllten Abschnittes einer Hülle etwas zusätzliche, entfaltete ungefüllte Hülle freigegeben wird, um eine rückwärts gerichtete Spannung durch die Hülle beim Verschließen des hinteren Endes der Wurst zu vermeiden. Dies hat jedoch nichts mit der Viskosität des Lebensmittels zu tun.
Bei der Herstellung von Wurstprodukten wird ein Fleischbrät zus verkleinertem Fleisch zusammen mit Füllstoffen, Reifungsstoffen, Gewürzen usw. hergestellt. Eine rohr- bzw. schlauchförmige Lebensmittelhülle, wie zum Beispiel nicht eßbare Zellulose, wird auf ein Stopfhorn einer Füllmaschine geladen und mit dem Fleischbrät gestopft. Im Falle von dünnen Wurstprodukten, wie zum Beispiel Frankfurtern, werden die gefüllten Hüllen verdreht, zusammengebunden oder mit Verbindungsgliedern in vorbestimmten Intervallen verklammert und weiterverarbeitet. Für größere Wurstprodukte, wie Bolognawurst, Salami oder dergleichen wird das Fleischbrät in größere Hüllen mit stärkeren Wänden vom Fasertyp gefüllt und zu kurzen Stummeln oder längeren einzelnen Wurststangen geformt.
Beim Herstellen von Wurstprodukten von großem Durchmesser, wie zum Beispiel Bolognawurst, ist die Aufrechterhaltung einer exakten Größenkontrolle über die gesamte Länge der Wurststange ein wichtiger Gesichtspunkt. Es ist wichtig, daß der Durchmesser von großen Wurstprodukten sehr sorgfältig gesteuert bzw. eingestellt wird, so daß die Verpacker von Fleisch in der Lage sind, die Wurst in Scheiben vorbestimmter Dicke und vorbestimmten Durchmessers für das Vorverpacken zu schneiden. Das Ziel ist dabei, daß eine gegebene Anzahl von Scheiben für jede Packung exakt ein vorbestimmtes Gewicht hat. Mit anderen Worten, eine gegebene Anzahl von Scheiben sollte exakt ein Pfund oder irgendein anderes vorgewähltes Gewicht wiegen.
Ein weiterer wichtiger Gesichtspunkt bei der Herstellung von Wurstprodukten mit großem Durchmesser hinsichtlich der Vorverpackung betrifft die Endabschnitte. Stangen, die verjüngt zulaufende Enden oder vergrößert aufgewölbte Enden haben, erzielen eine schlechte Ausbeute. Die Endabschnitte von Bolognerwurst, die beispielsweise entweder zu klein sind oder ein Übermaß haben, können dazu führen, daß man bis zu fünf Zoll an Fleisch an jedem Ende des Wurstproduktes verliert, da außerhalb der Spezifikationen liegende Scheiben für vorverpackte Fleischprodukte nicht verwendet werden können. Zusätzlich zu dem Herstellen von Packungen, die nicht die geforderten, vorgewählten Gewichtsstandards erfüllen, können in Scheiben geschnittene Produkte, die aus Stangen hergestellt werden, welche aufgewölbte Enden haben, in den Klarsichtpackungen nicht umfaßt bzw. eingeschlossen werden.
Als Folge des Problems, daß die Füllvorrichtung Packungen mit Enden bildet, die zu einem beträchtlichen Abfall führen, streben die Hersteller von Fleisch und die Hersteller von Ausrüstungsgegenständen konstant danach, sowohl die Abläufe als auch die Maschinen zu verbessern, welche die Ausbeute der fertigen Packung beeinflussen. Beispielsweise offenbart das US-Patent 3,621,513 eine Stopfvorrichtung, die in der Lage ist, Würste mit einer Vielfalt von Ausgestaltungen des Endabschnittes zu bilden, einschließlich verjüngt zulaufender, verlängerter Enden und praller Enden, deren abgerundeter Endabschnitt vermindert und minimal gemacht worden ist. Um gefüllte Hülle mit prallen, nicht verjüngt zulaufenden Enden herzustellen, wenn der Strom des Fleischbräts beendet worden ist, wird eine konkav gewölbte Platte benötigt, um das hintere Ende der gefüllten Hülle zusammenzudrücken und dabei zu helfen, es in Form zu bringen, indem sie stromabwärts von dem Stopfhornausgang gegen die gefüllte Hülle bewegt wird. Gleichzeitig wird ein interner Maßgeber für die Hülle, der mit dem Stopfhorn in Eingriff steht, in einem ausgestreckten, wirksamen Betriebszustand gehalten, um die Freigabe von ungefüllter Hülle von dem Horn einzuschränken. Dementsprechend wird durch die konkav gewölbte Platte ein gesteigerter Druck auf das hintere Ende der gefüllten Hülle ausgeübt. In dieser Position wird eine Klammereinheit betätigt, um die Hülle zu verschließen.
Gefüllte Hüllen mit verjüngt zulaufenden Enden können mit der Vorrichtung gemäß US-3,621,513 ebenfalls hergestellt werden. In dieser Hinsicht werden längliche Enden gebildet, indem der Maßgeber für die Hülle kontrahiert wird, so daß er nicht gefüllte Hülle von dem Horn freigibt, nachdem der Betrieb der Lebensmittelpumpe beendet worden ist. Die konkav gewölbte Platte wird dann stromabwärts von dem Stopfhorn bewegt und streift die Hülle von dem Horn ab, während sie zuläßt, daß etwas von der Lebensmittelemulsion stromauf in ungefüllte, lose Hülle fließt, wo die Hülle abgeklemmt wird. Dementsprechend hängen die Verfahren und Vorrichtungen gemäß US-3,621,513 von einer Vielfalt von Komponenten, einschließlich eines konzentrischen Maßgebers für die Hülse, einer Hülsenbremse, einem Emulsionsstoppring, einer konkav gewölbten Platte, Hüllenklemmen, etc. ab.
Das US-Patent 4,562,617 offenbart Einrichtungen zum Herstellen von gleichmäßig bemessenen bzw. maßhaltigen gefüllten Lebensmittelhüllen mit nicht verjüngt zulaufenden Enden. Die gleichmäßig geformten Hüllen werden hergestellt durch Einführen eines Verschlußstückes mit dem Lebensmittelprodukt innerhalb der Hülle an den abschließenden Enden. Die Verschlußstücke nehmen inneren Raum in Anspruch, der ansonsten durch Fleischbrät gefüllt wäre, um verjüngt zulaufende Enden herzustellen. Die US-Patente 4,028,775 und 4,160,305 beziehen sich ebenfalls auf Vorrichtungen und Verfahren zum Einsetzen von Maßscheiben in rohr- bzw. schlauchförmige Hüllen.
Das US-Patent 3,454,980 von H. G. Washburn und das US-Patent 3,553,768 von G. M. Wilmsen offenbaren ebenfalls Einrichtungen für die Maßsteuerung bei Stopfvorgängen. Die darin offenbarten Einrichtungen beruhen auf rohrförmigen Hülsen für die Verbesserung der Gleichmäßigkeit des Wurstdurchmessers. Veränderungen im Wurstdurchmesser werden mit Hilfe eines kreisförmigen Ringes korrigiert, der am Rand des Stopfhorns mit einer konischen Fläche in Eingriff steht, um das Maß der Hüllenzufuhr von dem Horn weg zu steuern. Um also während des Stopfzyklus eine zu klein bemessene Wurst auf einen vorbestimmten Durchmesser zu vergrößern, wird der Druck des Ringes gegen die Hülle am Rand des Stopfhornes vergrößert, um die Reibung zu vergrößern und die Geschwindigkeit, mit welcher ungefüllte Hülle von dem Horn freigegeben wird, zu verlangsamen. Ähnliche Einstellungen werden für die Korrektur von zu großen Durchmessern während des Stopfzyklus vorgenommen mit dem Unterschied, daß der Reibungsdruck gegen die Hülle an dem Horn vermindert wird, was es erlaubt, daß leere Hülle leichter von dem Horn freigegeben wird.
Gemäß US-3,454,980 werden Veränderungen im Wurstdurchmesser konstant überwacht und automatisch von einer pneumatischen Abfühleinrichtung in Kombination mit einem Fluidmotor korrigiert, wobei letzterer den Reibungsdruck, der an dem konischen Rand des Stopfhornes durch die seitliche Bewegung des Ringes ausgeübt wird, gesteuert einstellt. Auch wenn die Einrichtungen von Washburn und Wilmsen bei der Erzielung einer genauen Maßsteuerung effektiv sind, so sehen sie dennoch keine Einrichtungen für das Einschränken der Rückströmung von Lebensmittelemulsion über das Stopfhorn während des Verschließzyklus vor. Außerdem sind keine besonderen Einrichtungen vorgesehen, um im wesentiichen abgeflachte hintere Enden herzustellen, um potentiellen Abfall und eine geringere Produktausbeute minimal zu machen.
Eine weitere Bemessungsvorrichtung wird offenbart von Niedecker in dem US-Patent 3,748,690, wobei ein axial gleitfähiges Ausrichtelement auf dem Stopfhorn nach der Vollendung des Abfüllzyklus nach vorn stromabwärts verschoben wird, um ungefüllte Hülle von dem Horn zu drücken oder freizugeben, wenn die Abklemmgatter betätigt werden. Ebenso wie viele der vorstehenden Füllmaschinen sehen auch die Verfahren von Niedecker keine Einrichtungen dafür vor, verjüngt zulaufende oder vergrößerte abgerundete Enden minimal zu machen.
In Anbetracht des oben diskutierten Standes der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren für das Verpacken von Wurstprodukten in rohrförmigen bzw. schlauchförmigen Lebensmittelhüllen bereitzustellen, welche Endabschnitte haben, die weder verjüngt zulaufend noch vergrößert sind.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung und ein Verfahren, welche die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1 bzw. 15 haben.
Indem die Merkmale der vorliegenden Erfindung angewendet werden, ist es möglich, groß bemessene Wurstprodukte für das Vorverpacken mit Produkten herzustellen, die maßhaltig bzw. in ihren Abmessungen gleichförmig sind und im wesentiichen flache Endabschnitte haben.
Auch wenn die hier beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen für das Stopfen von Lebensmittelhüllen verwendet werden könnenu die keine Fasern haben und nicht verstärkt sind, einschließlich Hüllen relativ kurzer Länge, so sind sie dennoch insbesondere wünschenswert für das Stopfen von gerafften, aus Fasermaterial bestehenden verstärkten Hüllentypen, die zu einzelnen Strängen einer beträchtlichen Länge von zum Beispiel 200 Fuß oder mehr gefaltet sind, oder zum Stopfen von vielen groß bemessenen Wurst- und anderen Lebensmittelprodukten, wie zum Beispiel Bolognas, Salamis, etc. Die fasrigen Hüllen können Typen einschließen, die vorbefeuchtet und zum Stopfen bereit sind, welche zum Zeitpunkt ihrer Herstellung für das Stopfen ausreichend befeuchtet werden. Alternativ können auch konventionelle Stränge aus Hüllen aus Fasermaterial verwendet werden, welche unmittelbar vor dem Stopfen ein Durchtränken erfordern.
Da die gestopften Lebensrnittelprodukte einen gleichförmigen Durchmesser von einem Ende bis zum anderen Ende haben, können die Verpacker von Fleischprodukten sie in Scheiben einer vorbestimmten Dicke und von vorbestimmtem Durchmesser schneiden für das Vorverpacken, mit der Erwartung, daß Packungen identischen Gewichtes hergestellt werden. Derart geformte Stangen haben eine höhere Produktausbeute aufgrund im wesentiichen flacher, nicht verjüngt zulaufender und nicht gerundeter Enden.
Im allgemeinen weist die Stopfvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ein Stopfhorn mit einem Einlaß für die Aufnahme eines unter Druck stehenden Lebensmittelmaterials auf, zum Beispiel eines Fleischbräts für Wurst von einer Lebensmittelpumpe, sowie einen Auslaß stromabwärts von dem Einlaß für die Abgabe des Lebensmittelmaterials in eine Hülle, die auf das Stopfhorn und einen Schaft zwischen dem Einlaß und dem Auslaß des Stopfhornes aufgezogen ist, und weist weiterhin Einrichtungen für das in Eingriff treten mit der Hülle an dem Schaft des Stopfhornes auf, um die Geschwindigkeit der Freigabe der Hülle von diesem einzuschränken, eine Schlitteneinrichtung für die Hin- und Herbewegung der mit der Hülle in Eingriff tretenden Beschränkungseinrichtung entiang der Achse des Stopfhorns, wobei die mit der Hülle in Eingriff tretende und diese zurückhaltende Einrichtung Einrichtungen aufweist, um ein Rückströmen des Nahrungsmittels zu verhindern, wenn die das Rückströmen verhindernde Einrichtung von dem Schaft des Stopfhornes entfernt wird, Einrichtungen zum Verschließen der gefüllten Hülle und Einrichtungen zum Steuern der Länge des Intervalls von der Betätigung der Verschließeindchtung bis zur Betätigung der Schlitteneinrichtung für das Wegbewegen der Rückströmverhinderungseinrichtung von dem Schaft des Stopfhornes aufweist.
In einer Ausführungsform der Erfindung kann die mit der Hülle in Eingriff tretende und diese zurückhaltende Einrichtung einen federnden Maßring bzw. Kalibrierring aufweisen, um mit der Hülle entlang deren Umfang an dem Stopfhorn in Eingriff zu treten, sowie Einrichtungen für das Aufbringen von Druckkräften gleichmäßig auf den Kalibrierring, um das Ausmaß der Freigabe von ungefüllter Hülle von dem Stopfhorn während des Füllzyklus zu regulieren und eine Motoreinrichtung aufweisen für das Antreiben der Schlitteneinrichtung mit der mit der Hülle in Eingriff tretenden und diese zurückhaltenden Einrichtung stromabwärts um einen ausreichenden Betrag, um den Kalibrierring von dem Stopfhorn während des Verschließzyklus zu entfernen, um die Freigabe von ungefüllter Hülle von dem Horn zu ermöglichen, während auch der Rückstrom von Nahrungsmittel über die äußere Fläche des Stopfhornes verhindert wird.
Die vorliegende Erfindung umfaßt auch eine Vorrichtung für das Verpacken von Wurstprodukten, die hinsichtlich ihrer Maße gleichförmig sind und im wesenuichen flache Enden haben, wobei die Vorrichtung keine Wegnahme des Kalibrierringes/der Rückstromverhinderungseinrichtung von dem Schaft des Stopfhornes erfordert. Diese letztere Ausführungsform weist eine Pumpeneinrichtung für das unter Druck setzen eines Nahrungsmittels, ein Stopfhorn mit einem Einlaß für das Aufnehmen des unter Druck stehenden Nahrungsmittels, einen Auslaß stromabwärts von dem Einlaß für die Abgabe von unter Druck stehendem Nahrungsmittel zu einer Hülle auf dem Stopfhorn und einen Hornschaft zwischen dem Einlaß und dem Auslaß, Einrichtungen für das in Eingriff treten mit der Innenfläche der Hülle zum Entfalten und Glätten der Hülle auf dem Horn, bevor es mit Nahrungsmittel gefüllt wird, Einrichtungen für das in Eingriff treten mit der Außenfläche der entfalteten Hülle für das Beschränken der Geschwindigkeit der Freigabe der Hülle von dem Horn während des Stopfens, Einrichtungen zum Verschließen der gefüllten Hülle und Einrichtungen für das Steuern der Länge einer Verzögerung zwischen dem Abschalten der Pumpeneinrichtung nach dem Füllen der Hülle und der Betätigung der Einrichtung zum Verschließen der gefüllten Hülle auf, wobei diese Verzögerung direkt proportional zu der Viskosität des Nahrungsmittels ist. Der Ausdruck "direkt proportional" soll bedeuten, daß mit der Zunahme der Viskosität die Zeitverzögerung zunimmt, sei es nun in einer direkten linearen Beziehung oder nicht.
Zusätzlich zu der vorstehenden Vorrichtung umfaßt die vorliegende Erfindung auch Verfahren zum Stopfen gefalteter Stränge von Lebensmittelhüllen mit den Schritten, daß ein Strang der Hülle aufgezogen wird für das Stopfen an einer Füllstation während des Füllzyklus, Stopfen der Hülle mit dem Nahrungsmittel an der Füllstation, während eine Kraft ausgeübt wird, um die Rate, mit welcher ungefüllte Hülle für das Stopfen freigegeben wird, beschränkt wird, Verschließen des hinteren Endes der gefüllten Hülle an der Abklemmstation während des Verschließzyklus und Steuern des Intervalls für das Zurücknehmen der Kraft, welche die Rate der Freigabe ungefüllter Hülle an der Füllstation einschränkt, wenn das hintere Ende der gefüllten Hülle verschlossen wird, so daß die Länge des Intervalls direkt proportional zu der Viskosität des Nahrungsmittels zum Zeitpunkt des Füllzyklus ist. D.h., um Enden zu formen, die im wesentlichen flach sind und die weder schräg verjüngt zulaufen noch abgerundet/aufgewölbt sind, wird die Kraft, welche die Freigabe von ungefüllter Hülle einschränkt, für ein Intervall aufrecht erhalten, welches direkt proportional zu den Fließeigenschaften der Emulsion ist. Wenn also das Nahrungsmittel zum Zeitpunkt des Stopfens einen Fließwiderstand auf relativ niedrigem Niveau hat, so ist das Intervall zwischen der Betätigung des Abklemmechanismus zum Verschließen des hinteren Endes der gefüllten Hülle und dem Entfernen des Kalibrierringes von dem Stopfhorn, um ungefüllte Hülle freizugeben, im wesentlichen gleich Null. D.h., der Endverschlußmechanismus und der Mechanismus, welcher ungefüllte Hülle freigibt, werden im wesenuichen gleichzeitig betätigt. Wenn jedoch das Nahrungsmittel weniger fließfähig und steifer/viskoser wird, wie zum Beispiel beim Kaltstopfen, so nimmt die Verzögerung für die Freigabe ungefüllter Hülle nach dem Zeitpunkt, nach dem der Abklemmechanismus betätigt worden ist, zu.
Bei der Herstellung von gestopften Produkten gleichmäßigen Durchmessers für das Vorverpacken, mit Enden, die im wesentlichen flach sind und die weder verjüngt zulaufen noch abgerundet sind, schließen die Verfahren der Erfindung auch die Schritte ein, daß ein Strang aus gefalteter Hülle aufgezogen wird für das Stopfen an einer Füllstation, Entfalten und Glätten der Hülle an der Füllstation, Zuführen eines Nahrungsmittels zu der Hülle an der Füllstation, während eine Kraft ausgeübt wird, um die Rate, mit welcher Hülle für das Stopfen freigegeben wird, zu beschränken, Beenden der Zufuhr des Nahrungsrnittels zu der gefüllten Hülle, Verschließen des hinteren Endes der gefüllten Hülle an einer Abklemmstation, und Steuern des Intervalls von dem Zeitpunkt des Beendigens der Zufuhr von Nahrungsmittel bis zum Verschließen des hinteren Endes der gefüllten Hülle, so daß die Dauer der Verzögerung vor dem Verschließen der Hülle direkt proportional zu der Viskosität oder den Fließeigenschaften des Nahrungsmittels sind. Neben der Steuerung des Intervalls oder der Verzögerung beim Entfernen des Kalibrierringes von dem Stopfhorn, um ungefüllte Hülle an der Füllstation freizugeben, nachdem das hintere Ende einer gefüllten Hülle verschlossen worden ist, können im wesentlichen flache, nicht verjüngt zulaufende Enden auch während des Stopfens hergestellt werden, ohne daß notwendigerweise der Kalibrierring von dem Horn entfernt wird, indem die Betätigung eines Verschlußmechanismus für eine ausreichende Zeitdauer verzögert wird, um zu erlauben, daß ein Restdruck in dem Stopfhorn und der Emulsionsleitung im wesentlichen "relaxiert" oder abebbt, nachdem die Hülle gefüllt worden und die Fleischpumpe abgeschaltet worden ist.
Die Dauer der Verzögerung oder das Intervall hängen üblicherweise von den Fließeigenschaften des Nahrungsmittels ab, so daß beispielsweise ein Fleischbrät, welches für das Kaltstopfen auf niedrigerer Temperatur gehalten wird, ein längeres Zeitintervall erfordert, damit sich der Restdruck in der Emulsionsleitung verteilt oder abschwächt, bevor eine Abschlußklammer angebracht wird. Dies liegt daran, daß ein kaltes Fleischbrät steif und viskos ist und eine längere Zeitdauer benötigt, damit der Druck in der Ernulsionsleitung nach dem Abschalten der Fleischpumpe relaxiert bzw. sich abbaut. Im Gegensatz hierzu ist ein Fleischbrät, welches sich näher bei normalen Raumtemperaturbedingungen befindet, im allgemeinen weniger steif und viskos und hat schnellere Fließeigenschaften. Unter diesen Umständen ist ein kirzeres Zeitintervall erforderlich, damit der Restdruck in der Emulsionsleitung abklingt und die Verzögerung für das Verschließen der gefüllten Hülle nach dem Abschalten der Nahrungsrnittelpumpe kann verschwindend gering sein. Mit anderen Worten, abhängig von den Strörnungseigenschaften des Nahrungsmittelproduktes beziehen die Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung selbst das Verschließen einer gefüllten Hülle im wesentiichen ohne Zeitverzögerung nach dem Abschalten der Nahrungsrnittelpumpe ein. Die tatsächliche Verzögerung zwischen dem Abschalten der Nahrungsrnittelpumpe bis zur Betätigung des Verschlußmechanisrnus für das Erhalten von Enden, die im wesentlichen eben und weder ausgebeult noch schräg zulaufend sind, kann auf der Basis der fachmännischen Kenntnisse ermittelt werden.
Wie bereits erwähnt, beziehen die Verfahren und die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung auch Ausführungsformen ein, in welchen das Wegbewegen des Kalibrierringes von dem Stopfhorn als Option vorgesehen werden kann. In dieser Hinsicht kann ein Horn oder Kalibrierring bekannter Gestaltung auf dem Schaft des Stopfhornes für die Verwendung in Verbindung mit dem Kalibrierring verwendet werden, um die Hülle zu entfalten und in ihrem Durchmesser zu strecken, bevor sie gefüllt wird, und für eine noch optirnalere Steuerung des Umfangsmaßes während des Stopfzyklus. Die Verwendung eines Hornringes ermöglicht es, daß der Kalibrierring auf dem Horn am Auslaßende während der gesamten Füll- und Verschließzyklen verbleibt. Indem der Kalibrierring auf dem Horn positioniert wird und dort während des Verschließzyklus verbleibt, kann jegliches Nahrungsmittel, welches aufgrund der Druckwirkung der Raffgatter des Endverschlußmechanismus stromaufwärts verschoben wird, am Auslaßende des Hornes gehalten werden, ohne in den Raum zwischen der ungefüllten Hülle und der Außenwand des Stopfhornes gedrückt zu werden.
Da der äußere Rand bzw. die Krempe des Kalibrierringes gegen die Innenwand der Hülle drückt, wird beim Entfalten, Glätten und vorzugsweise im Durchmesser Strecken des gefalteten Films Reibungswiderstand erzeugt, was dabei hilft, die Freigaberate der Hülle von dem Stopfhorn zu steuern, während eine weitere Maßsteuerung während des Füllzyklus bereitgestellt wird. Im Ergebnis können die von dem Kalibrierring stromabwärts ausgeübten Druckkräfte gegen die Außenwand der Hülle gegenüber Drücken, die ansonsten ohne ein Horn/Vorbemessungsring aufgebracht werden würdenu beträchtlich vermindert. Die Streck- bzw. Dehnungswirkung des Hornringes stellt auch ungefüllte Hülle in Form einer eutascheau am Auslaßende des Stopfhornes bereit, um Nahrungsmittel aufzunehmen, welches während des Verschließzyklus stromaufwärts verschoben wird, wenn die Verschlußgatter betätigt werden. Dieses vermindert das Risiko einer gerissenen Hülle während des Verschließzyklus, ohne daß es notwendig ist, entweder den Kalibrierring von dem Stopfhorn zu entfernen oder die auf die Hülle und das Stopfhorn ausgeübten Druckkräfte weiter zu modifizieren, um eine weitere Freigabe des Filmes bzw. der Folie von dem Horn in dieser Arbeitsstufe zu ermöglichen.
Dementsprechend stellt die vorliegende Erfindung die Gleichförmigkeit des Produktes mit im wesentlichen flachen Enden bereit, während sie die konstante Bewegung und die Einstellungen des Kalibrierringes und des auf die Hülle während der Stopf- und Verschließzyklen ausgeübten Druckes beseitigt.

Beschreibung der Figuren

Für ein weiteres Verständnis der Erfindung ebenso wie ihrer kennzeichnenden Merkmale wird jetzt auf die folgende genaue Beschreibung Bezug genommen, die in Verbindung mit den zugehörigen Zeichnungen zu sehen ist, wobei:
Figur 1 eine teilweise Seitenansicht einer beispielhaften, gefüllten Nahrungsmittelhülle ist, wie sie gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird,
Figur 2 eine teilweise Seitenansicht einer gefüllten Nahrungsmittelhülle ist, die abgerundete/ausgebeulte Enden hat,
Figur 3 eine teilweise Seitenansicht einer gefüllten Nahrungsmittelhülle ist, die verjüngt bzw. schräg zulaufende Enden hat,
Figur 4 eine Draufsicht von oben auf die Vorrichtung ist, wobei bestimmte Teile aus Gründen der Klarheit entfernt sind,
Figur 5 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Figur 4 ist, wobei bestimmte Teile aus Gründen der Klarheit entfernt sind,
Figur 6 eine seitliche Schnittansicht der mit der Hülle in Eingriff tretenden und diese zurückhaltenden Einrichtung ist, wobei der Kalibrierring während des Füllzyklus mit dem Schaft des St rnes in Eingriff steht, wobei der Schnitt entlang der Linie 6-6 in Figur 8 verläuft,
Figur 7 eine teilweise seitliche Schnittansicht der mit der Hülle in Eingriff tretenden und diese zurückhaltenden Einrichtung gemäß Figur 6 ist, wobei der Kalibrierring während des Verschließzyklus von dem Stopfhorn wegbewegt ist.
Figur 8 eine Schnittansicht der Vorrichtung ist, mit einem Schnitt entiang der Linie 8-8 in Figur 5, wobei bestimmte Teile entfernt sind,
Figur 9 eine Schnittansicht der Vorrichtung ist, mit einem Schnitt entiang der Linie 9-9 in Figur 5,
Figuren 10 bis 12 seitliche Schnittansichten sind, welche typische Schritte des Stopfens und Zuklammerns der Hülle veranschaulichen, wenn der Kalibrierring von dem Stopfhorn entfernt ist,
Figuren 13 bis 15 seitliche Schnittansichten sind, welche beispielhafte Schritte während der Stopf- und Verklammerungszyklen wiedergeben, wenn ein Hornring verwendet wird und der Kalibrierring auf dem Stopfhorn verbleibt.

Genaue Beschreibung der Erfindung

Gemäß Figur 1 ist eine teilweise Ansicht einer maßhaltigen bzw. in den Maßen gleichmäßig gefüllten Hülle 10 mit einer Endverschlußklammer 12, wobei der Endabschnitt 14 des gefüllten Produktes im wesentlichen flach ist. Da die gefüllte Hülle ein gleichförmiges Maß hat, kann der größte Teil des Endabschnittes 14, welches weder zu klein noch zu groß ist, also keine Maßabweichung hat, von den Verarbeitern für Lebensmittel in Scheiben geschnitten werden mit der Erwartung, daß diese Scheiben in zufriedenstellender Weise beim Vorverpacken verwendet werden können. Figur 2 zeigt eine teilweise Ansicht einer gefüllten Hülle 16 mit einer Endverschlußklammer 18 und einem vergrößerten Endabschnitt 20, welcher im Vergleich zu dem Endabschnitt 14 von abgerundeter/ausgebeulter Form ist. In ähnlicher Weise zeigt Figur 3 eine gefüllte Hülle 22 mit einer Endverschlußklammer 24 und einem Endabschnitt 26 mit Untermaß, welcher eine verjüngt zulaufende Form hat. Die Produktausbeute für in Scheiben geschnittene, vorverpackte Wurst, zum Beispiel Bologner, welche aus Stangen bzw. Würsten hergestellt ist, die entweder Endabschnitte mit Übermaß oder Untermaß haben, wie die in Figur 2 und 3 dargestellten, ergeben eine beträchtlich niedrigere Produktausbeute als Stangen bzw. Würste, die im wesentliche flache Endabschnitte haben, wie diejenigen gemäß Figur 1. Die ein Übermaß bzw. ein Untermaß aufweisenden Endabschnitte 20 und 26 der Stangen 16 bzw. 22 müßten als Abfall entfernt werden, bevor der gleichmäßige bzw. ausgewogene Teil der Wurst in Scheiben von gleichmäßigem Gewicht und Durchmesser geschnitten werden kann.
Nahrungsmittelstangen gemäß Figur 1 können mit einer Stopfvorrichtung 28 (Figur 4) hergestellt werden, die aus vier Hauptabschnitten besteht: einem Nahrungsmittelabgabeabschnitt 30, einem Produktbemessungsabschnitt 32, einem Produktverschließabschnitt 34 (Figur 5) und einem Produktannahme- und -ausstoßabschnitt 36 (Figuren 4 und 5). Die vier Abschnitte sind auf einem Rahrnenaufbau 38 montiert, der einen äußeren Rahmen 40 mit Querträgern 42 aufweistu welche alle durch Schenkelteile 44 gehalten werden.
Der Nahrungsmittelabgabeabschnitt 30 soll ein unter Druck stehendes Nahrungsmittel, zum Beispiel ein Fleischbrät, von einer stromaufwärts von der Vorrichtung angeordneten Fleischpumpe annehmen. Die Pumpe ist an einem rohrförmigen Anschluß 46 angeschlossen, um das unter Druck stehende Nahrungsmittel zu einer Hülle zu transportieren, üblicherweise einem gefalteten Strang aus einem schlauchförmigen Material 48 (Figur 5) am Auslaßende des Stopfhornes 50. Genauer gesagt wird ein Fleischbrät oder ein sonstiges stopffähiges Nahrungsmittelprodukt von einem Hornaufbau aufgenommen, der ein Stopfhorn 50 mit einem konzentrisch dazu montierten Horn- oder Vorkalibrierring 51 aufweist, in welchem das Stopfhorn lösbar mit Hilfe von Anschlußteilen 54 mit einer drehbaren Nabe 52 verbunden ist. Die Nabe nimmt Hörner unterschiedlicher Größe auf, je nach dem Durchmesser der Hülle, die gefüllt wird. Die Nabe 52 ist über einen inneren Verbindungsschaft 56 (Figur 5) drehbar gehaltert, welcher in einer stationären Hülse 58 schwenkt bzw. schwenkbar ist, die an dem Rahmen 40 montiert ist. Eine Gelenkbewegung der Nabe 52 und des Stopfhornes 50 von einer zentralen Position (Figur 4) in eine exzentrische Position, die mit gestrichelten Linien dargestellt ist, gewährleistet einen bequemen Zugang für das Aufziehen von gefalteter Hülle auf das Horn.
Der Drehantrieb für das Horn und die Nabe wird durch den Fluidmotor 60 bereitgestellt, der über ein Halterungsteil 62 mit dem Rahmen 40 verbunden ist. Der Motor 60 weist Fluidleitungen 64 und 66 sowie eine Stange 68 auf, die über die Jochverlängerung 70 mit der Nabe verbunden ist. Die Betätigung des Fluidmotors 60 für das Zurückziehen der Stange 68 bewirkt eine Schwenkbewegung der Nabe und des Auslaßendes des Hornes in die seitliche Beschickungs- bzw. Aufziehposition. Die Verlängerung der Stange 68 des Motors 60 bringt das Horn 50 zurück in eine zentrale Betriebsposition. Es versteht sich, daß für die Bequemlichkeit des Benutzers der Fluidmotor 60 durch das Halterungsteil 72 (Figur 4) auch mit der entgegengesetzten Seite des Rahmens 40 verbunden sein kann, so daß das Zurückziehen der Stange 60 bewirkt, daB das Auslaßende des Hornes sich in die entgegengesetzte Seite der Vorrichtung verschwenkt. Dies bietet eine zusätzliche Flexibilität für Benutzer beim Einstellen bequem angeordneter Arbeitsstationen für einen besseren Zugang und für einen effizienteren Betrieb der Maschine.
Der Produktbemessungsabschnitt 32 stellt Einrichtungen bereit für das maßhaltige Herstellen von gefüllten Hüllen bzw. das Herstellen von gefüllten Hüllen mit gleichmäßigen Maßen während des Stopfzyklus. Die grundlegenden Elemente des Produktbernessungsabschnittes sind der Hüllenbremsaufbau 74 für den Eingriff und das unter Druck setzen der Außenwand einer ungefüllten Hülle an dem Horn, um die Freigaberate der Hülle einzuschränken, der axial verschiebbare Schlitten 76 für den Hüllenbremsaufbau und der Vorbemessungsring 51, welcher an der Welle des Stopfhornes montiert ist, um mit der Innenwand der Hülle in Eingriff zu treten, um so eine entfaltete und gestreckte Hülle 53 zu bilden (Figur 5). Der Hüllenbremsaufbau, der in Figur 5 dargestellt ist, ist mit dem Flansch 78 an dem Schlitten 76 montiert. Der Schlitten 76 weist eine gleitfähige Plattform 80 auf, die Querträger 81 hat, welche durch Öffnungen in den mehreren Platfformbeinen 86 an beabstandeten, parallelen Schienen 82 und 84 montiert sind (Figur 4). Die Öffnungen in den Plattformbeinen 86 sind mit Buchsen 87 ausgekleidet. Die Schienen 82 und 84 sind über Schienenverbinder 88 an den äußeren Rahmenteilen 40 montiert.
Der Schlitten 76 wird durch Fluidmotoren 90 und 92 angetrieben, die Rückseite an Rückseite miteinander verbunden sind, wobei das vordere Ende des Motors 90 mit seiner Stange 94 mit dem Querträger 81 in Eingriff steht. Wenn der Motor 90 über die Fluidleitungen 96 und 98 betätigt wird, so streckt der Motor 90 die Stange 94 stromabwärts aus und bewegt den Schlitten 76 ausreichend, um den Hüllenbremsenaufbau 74 von dem Horn freizugeben, so daß das Horn seitlich frei verschwenkt werden kann in die Hüllenaufziehposition. Nachdem das Horn in die Stopfposition zurückgekehrt ist, wird die Stange 94 zurückgezogen, um den Schlitten und den Hüllenbremsaufbau zurückzubewegen, so daß der letztere während des Stopfzyklus über dem Horn positioniert ist.
Wie zuvor bereits erwähnt, ist das hintere Ende des Fluidrnotors 92 mit dem hinteren Ende des Fluidmotors 90 verbunden.Der Fluidmotor 92 hat eine Stange 100, die über das Verbindungsteil 102 an dem äußeren Rahmen 40 befestigt ist. Da die Stange 100 an dem Rahmen verankert ist, führt eine Betätigung des Motors 92 dazu, daß der Zylinderhauptteil 93 den Motor 90, den Schlitten 76 und den Hüllenbremsaufbau 74 von dem Stopfhorn näherungsweise um 1/4 Zoll stromabwärts drückt, um dadurch den Maßring der Hüllenbremse 104 von dem Stopfhorn zu entfernen, was im einzelnen weiter unten noch diskutiert wird (Figur 7).
Der Aufbau 74 weist eine Hüllenbremse 104 und einen Fluidmotor 106 als Antriebseinrichtungen für das Einstellen der auf die Hille auf dem Stopfhorn ausgeübten Spannung auf. Die Bremse 104 schließt ein äußeres Gehäuse 108 (Figur 6) ein mit einem unteren Befestigungsflansch 78 für die Verbindung mit Bolzen 77 und 79 an der Plattform 80 des Schlittens 76. Das Gehäuse 108 ist auch mit einer äußeren Halteplatte 110 für den Maßring 132 ausgerüstet. Eine Hülse 112, die im Inneren des Gehäuses 108 montiert ist, hat an ihrer Außenfläche ein Gewinde 114 für den Eingriff mit einem Kragen 116 mit Innengewinde, der von Haltestiften 118 im Inneren des Gehäuses 108 gehalten wird. Die Rückseite der Hülse 112 weist eine trichterförmige Hüllenführung 120 auf, um bei Abwesenheit des Hornringes 51 das Entfalten und das Hindurchbewegen der leeren Hülle durch den Hüllenkanal 121 von dem Stopfhorn während des Füllens zu erleichtern bzw. zu ermöglichen. Die Hülse 112 ist auch mit einem Arm 122 ausgestattet für das Verbinden mit der Stange 124 des Motors 106. Der Fluidmotor 106 ist über das Verbindungsteil 126 an der Plattform 80 verankert (Figur 4). Die Einführung von Fluid über die Leitungen 128 und 130 streckt die Stange 124 aus oder zieht diese zurück und dreht die Hülse 112 über den Arm 122, wodurch sie axial entlang des Schaftes des Stopfhornes bewegt wird. Dementsprechend wirkt die Hülse 112 als Druckring für den federnd nachgiebigen Kalibrierring 132. D.h., das Ausstrecken bzw. Verlängern der Stange 124 dreht die Hülse 112 im Uhrzeigersinn oder gegen den Uhrzeigersinn, wenn sie zurückgezogen wird, was den auf den Kalibrierring 132 ausgeübten Druck vergrößert oder absenkt. Aufgrund der inneren abgewinkelten Schrägstellung des Kalibrierringes, einschließlich des inneren Ringhalters 134 und der äußeren Halteplatte 110, vergrößert die Drehung der mit Gewinde versehenen Hülse 112 die auf den Kalibrierring und die leere Hülle von der Kalibrierringlippe 136 während der Stopfvorgänge ausgeübte Druckkraft oder senkt diese ab. Der Durchmesser einer Wurst während des Füllvorganges kann also eingestellt werden, zum Beispiel im Falle des Übermaßes durch Drehen der Hülse 112 im Uhrzeigersinn, um den auf die leere Hülle, welche von dem Horn abgezogen wird, ausgeübten Druck abzusenken.
Wie zuvor bereits erwähnt, steuert während des Stopfzyklus der Kalibrierring 132 mit dem Hornring 51, welcher in Reibeingriff mit der Innenwand der Hülle steht, den Durchmesser des gefüllten Produktes, indem die Freigaberate der ungefüllten Hülle von dem Stopfhorn eingeregelt wird. Die Kalibrierringlippe 136 drückt leere Hülle gegen den Schaft des Hornes. Als Teil des Verschließzyklus wird nach der Vollendung des Füllzyklus, der Betätigung der zweifachen Klammerechanismen für das Zusammenraffen der hinteren und vorderen Enden von gefüllter und ungefüllter Hülle und dem Anbringen von Endverschlußklammern daran der Hüllenbremsaufbau 74 durch die Betätigung des Fluidmotors 92 stromabwärts bewegt. Genauer gesagt, wird durch diesen Vorgang die Hüllenbremse 104 um einen kleinen Abstand in axialer Richtung bewegt, um den Kalibrierring 132 von dem Schaft des Hornes zu entfernen bzw. abzunehmen. Wegen der Druckwirkung der Gewindehülse 112 bildet die Kalibrierringlippe 136 einen Flansch 138 (Figur 7), der entlang des Umfanges um den Auslaß 140 des Stopfhornes verläuft. Der Flansch 138 wirkt nicht nur als ein Klappenventil, um die Rückströmung eines Fleischbräts außen über das Horn während des Verschließzyklus zu verhindern, sondern hilft auch bei der Bildung einer gefüllten Hülle mit im wesentlichen flachen Enden (Figur 1) für eine größer Produktausbeute.
Der Produktverschließabschnitt 34 (Figur 5) (oder auch Produktverschlußabschnitt 34) besteht aus nebeneinander angeordneten doppelten Klammermechanismen 132 (Figuren 5 und 8), die auf einem Klammerschlitten 144 (Figuren 4 und 5) für eine Verschiebung entlang der Achse des Stopfhornes montiert sind. Der Klammerschlitten 144 besteht aus einer rechteckig geformten Plattform 146, die aus mehreren geschweißten Stützteilen 147 gebildet wird. Die gegenüberliegenden seitlichen Stützteile 147 haben miteinander ausgerichtete Öffnungen 149, die mit Buchsen 148 ausgekleidet sind, ebenfalls für eine Bewegung auf Schienen 82 und 84. Die Plattform 146 weist parallele vertikale Stützen 150,152 auf (Figur 4), sowie eine Befestigungsplatte 144 für die ersten und zweiten benachbarten Klammermechanismen 156 und 158 (Figuren 5 und 8).
Der erste Klammerechanismus 156 ist ein Klammermechanismus für das gefüllte Ende, der das hintere Ende einer gefüllten Hülle zusammendrückt, die Hülle an dem zusammengedrückten Ende zusammenrafft und eine Endverschlußklammer daran anbringt. Der zweite Klammermechanismus 158, der neben dem ersten Klammermechanismus 156, jedoch etwas von diesem beabstandet, angeordnet ist, rafft das angebrachte Ende einer ungefüllten Hülle zusammen und bringt eine Endverschlußklammer an, und bereitet damit die nächst angrenzende Hülle für das Stopfen vor. Die Klammermechanismen sind im wesentlichen identische Einrichtungen, die jeweils einen Klammerdruckmechanismus haben, welcher den Fluidmotor 160 und 162 (Figur 5) aufweist, ein Magazin 164 und 166 für das automatische Zuführen von Klammern von konventioneller Gestalt, eine Stoß- bzw. Druckstange 168, 170 (Figur 12) und ein Matrizenteil 172, 174, gegen welches die Stoßstange die Endklammer 176 einer gefüllten Hülle und die Vorderendenklammer 178 der ungefüllten Hülle zusammendrückt und verschließt.
Ein Messer 180 (Figuren 8 und 12) ist zwischen den ersten und zweiten Klammerechanismen 156 und 158 angeordnet, um die Hülle zwischen den hinteren und vorderen Endklammern 176 und 178 zu durchtrennen. Das Messer 180 wird von dem Fluidmotor 182 (Figur 8) angetrieben, welcher Fluidleitungen 186 und 187 hat. Der Fluidmotor 182 kann an dem ersten oder zweiten Klammerechanismus angebracht sein, zum Beispiel über die Motorbefestigung 188, wobei letztere an dem Matrizengatter 190 angeschweißt ist (Figuren 8 und 12).
Die Klammermechanismen 156 und 158 haben jeweils ein Matrizengatter 190 und 192 (Figuren 8 und 12) für das Haltern der Matrizen 172 und 174. Zusätzlich haben die Klammermechanismen beabstandete, gegenüberliegende Gatterteile 194 und 196, die in einer parallelen Ebene versetzt und in einer ineinander verschachtelten Anordnung schwenkbar sind, wie es am besten durch die Figuren 8 und 12 veranschaulicht wird.
Solche Klammervorrichtungen sind erhältiich von Tipper Tie, Inc., Apex, N.C., wie zum Beispiel als Modell Z4141. Wegen der Maße der Fluidmotoren 160, 162 für das Anordnen der ersten und zweiten Klammervorrichtungen nebeneinander ist die Ausrichtung der Vorrichtungen versetzt, wie es am besten durch Figur 8 veranschaulicht wird, so daß die Fluidrnotoren sich nicht direkt nebeneinander befinden.
Der Klammerschlitten bzw. Klammerechanismusschlitten 144 ist auf Schienen 82 und 84 axial beweglich und wird durch einen Fluidrnotor 198 angetrieben, der an der Querstütze 42 befestigt ist. Der Fluidmotor 198 weist Fluidleitungen 202, 204 und die Stange 206 auf, die mit dem Trägerteil 147 des Klammerschlittens über das Stangenverbindungsteil 208 in Eingriff steht. Der Fluidmotor 200, welcher die Fluidleitungen 210, 212 und die Stange 214 aufweist, wirkt mit dem Motor 198 zusammen und begrenzt die Rückholbewegung der Stange 206. D.h., der Motor 200 wirkt als ein Kolbenstopper, welcher das Rückholen des Kolbens (nicht dargestellt) und der Stange 206 des Motors 198 begrenzt. Während des Stopfzyklus sind der Klammerschlitten 144 und die Stange 206 des Motors 198 voll stromaufwärts ausgestreckt, wodurch der doppelte Klammermechanismus 142 über der Hüllenbremse 104 angeordnet wird. Während des Verschließzyklus wird der Klammermechanismus 142 von der Hüllenbremse 104 in stromabwärtiger Richtung abgezogen. Die Stange 214, die sich in die Rückseite eines Motors 198 erstreckt, begrenzt die stromabwärtige Umkehrbewegung des Kolbens und der Stange 206, so daß der Klammermechanismus 142 nahe bei, jedoch vor der Hüllenbremse 104 ist. Um jedoch einen neuen Hüllenstrang auf das Stopfhorn aufzuziehen, muß das Horn für ein seitliches Verschwenken frei sein, mit anderen Worten, zusätzlich zu der Betätigung des Fluidmotors 90 zur Bewegung des Schlittens 76 und des Hüllenbremsenaufbaus 74 stromabwärts, um einen Freiraum für das Verschwenken des Stopfhornes in die Beschickungsposition zu schaffen, müssen die doppelten Klammermechanismen 142 auch stromabwärts bewegt werden. Dementsprechend wird der Motor 200 so betätigt, daß er den Kolben zurückzieht, wobei die Wirkung der Stange 214 stromabwärts gestoppt wird und anschließend der Motor 198 betätigt wird. Die Stange 206, der Klammerschlitten 144 und die doppelten Klamm erechanismen 142 können soweit wie möglich zurückgezogen werden, um einen Freiraum für das Stopfhorn bzw. die Bewegung des Stopfhornes in die Beschickungsposition zu erlauben.
Der Produktaufnahme- und -austoßabschnitt 36, der am besten in den Figuren 4, 5 und 9 dargestellt ist, bietet eine Unterstützung bzw. Halterung für das gestopfte Nahrungsmittelprodukt während der Abfüll- und Verschließzyklen und stößt das Produkt aus der Vorrichtung für die weitere Verarbeitung aus, zum Beispiel Kochen, etc. Der Aufnahme- und Ausstoßabschnitt 36 weist einen Tisch 214 und eine Tischverlängerung 216 auf (Figuren 4 und 5). Der Tisch 214 wird durch Beinteile 218 und 220 gehalten. Jedes Bein hat eine mit Gewinde versehene Verstellschraube 222, die über Verbindungsscharniere 224 (Figur 5) mit der Unterseite des Tisches 214 und mit den Rahmenteilen 40 und 42 in Eingriff steht. Einstellungen bezüglich der Höhe des Tisches 214 werden durch Drehen der Höheneinsteller 226 vorgenommen.
Die Tischverlängewng 216 steht sowohl mit dem Tisch 214 als auch mit dem Klammerschlitten 144 in Verbindung (Figur 5). Die Tischverlängerung 216 weist eine ein Produkt aufnehmende Plattform 228, einen vertikalen Trägeraufbau 230 mit Feder und Nut, eine horizontale Verbindungsstange 232, die mit dem Feder- und Nut-Aufbau 230 in Eingriff steht, und eine Hülse 234 für das Gleiten der Stange 232 auf. Die stationäre Nut 231 des Feder- und Nut-Aufbaus 230 ist an dem Trägerteil 147 des Klammerschlittens 144 befestigt. Wenn der Klammerschlitten 144 auf dem Stopfhorn stromauf oder stromabwärts bewegt wird, bewegen sich die Stange 232 und die Produktaufnahmeplattform 228 in horizontaler Richtung mit dem Schlitten. In ähnlicher Weise erlaubt die gleitbare Feder in der stationären Nut das Anheben und Absenken der Plattform 228, wenn der Tisch 214 angehoben oder abgesenkt wird.
Der Tisch 214 (Figuren 4 und 9) schließt beabstandete, parallele Seitenwände 236 und 238 ein, die an ihren oberen Enden abgeschrägt bzw. schräg abgewinkelt verlaufen. Das Grundteil 240 des Tisches verbindet die unteren Ränder der Seitenwände 236 und 238. Mehrere beabstandete, abgestützte Rollen 242 sind mit den parallelen Abschnitten der Seitenwände 236 und 238 verbunden, um ein Gleitbett für das Lebensmittelprodukt zu bilden, während es gestopft wird.
Der Produktaufnahme- und -ausstoßabschnitt 36 schließt auch Kontrollen bzw. Steuerungen für das Begrenzen der Größe des Produktes ein, welches gestopft wird. In dieser Hinsicht tritt während des Stopfzyklus, wenn das gestopfte Produkt eine vorbestimmte Länge erreicht, das Vorderende des Produktes mit dem Längenbegrenzungsschalter 244 in Eingriff (Figuren 4, 5 und 9), welcher über einen Befestigungsflansch 246 an der Seite 238 (oder der Seitenwand 236) des Tisches 214 montiert ist und durch ein Schraubenteil 248 befestigt ist. Der Schalter kann an irgendeiner Stelle enuang des Tisches montiert sein, je nach der gewünschten Länge des endgültigen Produktes. Das vordere Ende der gefüllten Hülle tritt mit einem Produktkontakt 250 des Schalters 244 in Eingriff, was bewirkt, daß sich der Schaltkreis durch Drehung des Schaftes 252 öffnet, wodurch der Betrieb der Fleischpumpe und ein weiterer Strom der Emulsion in die Hülle beendet wird. Die beabstandeten Klammern 176 und 78 des hinteren und vorderen Endes werden an dem hinteren Ende der gefüllten Hülle und an dem vorderen Ende der anschließenden ungefüllten Hülle angebracht und die Hülle zwischen den beiden Klammern wird mit Hilfe des Messers 180 durchtrennt. Das gefüllte Produkt, welches sich jetzt auf dem Tisch 214 befindet, kann ausgestoßen werden, indem der Fluidmotor 254 (Figuren 5 und 9) über die Fluidleitungen 255, 256 betätigt wird, so daß die durch den Stangenverbinder 259 an dem Tischgrundteil 214 befestigte Stange 258 ausgestreckt wird. Für zusätzliche Flexibilität und Bequemlichkeit kann die Stange 258 an dem Verbindungsteil 260 auf der gegenüberliegenden Seite des Grundteiles 240 befestigt sein, um das Produkt auf der gegenüberliegenden Seite des Tisches 214 abzukippen bzw. abzuladen. Der Fluidmotor 254 ist über die Motorbefestigung 262 (Figuren 5 und 9) und die Führungsstange 263 mit der mit Gewinde versehenen Verstellspindel 222 verbunden, so daß der Motor immer in einer angemessenen Höhe angeordnet ist, um ein gefülltes und zugeklammertes Produkt abzuladen bzw. abzukippen.
Die Arbeitsabfolge der Vorrichtung wird ausgelöst durch das Drücken von Schaltern in einem Steuerkasten 165 (Figur 5), der durch vertikale und horizontale Stützen 169 und 171 (Figur 4) angehoben wird. Die Abfolge wird am besten durch die Figuren 10 bis 12 und 13 bis 15 wiedergegeben, wobei Figur 10 den Stopfzyklus mit einer Hülle 264 zeigt, die eine vordere Endverschlußklammer 178 hat und die mit einem unter Druck stehenden Fleischbrät 265 gefüllt wird. Während des Stopfzyklus wird der erste Klammermechanismus 156 für das hintere, prall gefüllten Ende für das Verschließen des hinteren Endes der Hülle 264 zusammen mit einem Hornklammermechanismus 258 stromaufwärts bewegt, so daß sie über der Hüllenbremse 104 Figur 10) ausgerichtet sind. Die Lippe 136 des Kalibrierringes 132 drückt die ungefüllte, entfaltete Hülle gegen das Stopfhorn 50. Der von dem Kalibrierring ausgeübte Druck und die Regulierung des Produktdurchmessers wird durch die Hülse 112 und den Fluidmotor 106 gesteuert. Um während des Stopfzyklus den Produktdurchmesser zu vergrößern, wird der ausgeübte Druck durch Ausstrecken bzw. Verlängern der Stange 124 und Drehen der Hülse 112 im Uhrzeigersinn vergrößert, oder sie wird zur Verminderung des Produktdurchrnessers entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht, indem die Stange 124 zurückgezogen wird.
Wie in Figur 11 gezeigt, wird am Schluß des Stopfzyklus der Klammermechanismus 156 stromaufwärts vor das Stopfhorn 50 bewegt und die Hüllenbremse 104 wird ausreichend stromaufwärts bewegt, um den Kalibrierring 132 von dem Horn zu entfernen. Eine programmierbare Steuerung 266 (Figur 5) stellt die Einrichtungen für das Einstellen bzw. Regulieren von Intervallen für die Betätigung des Hüllenbremsenschlittens 74 und des Klammerschlittens 144 bereit, einschließlich der zeitlichen Abstimmung für die Aktivierung der einzelnen Klammerechanismen. Genauer gesagt, reguliert die programmierbare Steuerung oder der Mikroprozessor 266 das Zeitintervall, um zunächst den Motor 198 zu betätigen, welcher den Klammermechanismus 156 stromabwärts weg von der Hüllenbremse 104 zurückzieht und ihn vor dem Stopfhorn anordnet, und dem Anbringen der Klammer 176 an dem hinteren Ende der gefüllten Wurst 268. Nach der Bewegung des Klammermechanismus wird der Kalibrierring stromabwärts weiterbewegt, nachdem die programmierte Zeitverzögerung vollendet ist. D.h., bei einer voreingestellten Zeit schiebt der Mikroprozessor den Kalibrierring weg von dem Stopfhorn, um zusätzliche, ungefüllte Hülle freizugeben.
Die Zeitverzögerung für das Aktivieren des Hüllenbrernsenschlittens 76, um den Kalibrierring von dem Horn zu entfernen, wird gemäß den physikalischen Eigenschaften des Nahrungsmittelproduktes eingestellt. Im allgemeinen wird im Falle eines nicht viskosen Nahrungsmittels, welches relativ schnelle Fließeigenschaften hat, der Kalibrierring von dem Horn wegbewegt, um zusätzliche Hülle im wesentlichen gleichzeitig mit der Betätigung des Klammermechanismus freizugeben, um ein hinteres, abschließendes Ende zu bilden, welches im wesentiichen flach ist. Weiterhin wird mit der Zunahme der Viskosität des Nahrungsmittels die Zeitverzögerung bei der Wegbewegung des Kalibrierringes von dem Horn gesteigert, so daß mit dickeren, viskoseren Nahrungsmittelprodukten die Zeitverzögerung für das Entfernen des Kalibrierringes ebenfalls proportional ansteigt. Dementsprechend können die erforderlichen Einstellungen für die besondere zeitliche Abfolge von Tätigkeiten für einen gegebenen Stopfvorgang in Abhängigkeit von den Strömungseigenschaften von der Programmsteuerung 266 vorgenommen werden. Genaue Intervalle zwischen der Betätigung des Klammermechanismus und dem Wegnehmen des Kalibrierringes können auf der Basis fachmännischen Könnens bestimmt werden.
Im Anschluß an die Installation der hinteren Klammer 176, schließt die Abfolge des Verschließzyklus das Anbringen einer davon beabstandeten Endverschlußklammer 178 an dem vorderen Ende der nächstfolgenden, ungefüllten Hülle ein. Der Motor 198 wird betätigt, um den Klammerschlitten 144 stromabwärts zurückzuziehen, um sowohl das hintere Ende des gefüllten und mit Klammern versehenen Gehäuses 268 mit dem vorderen Klammermechanismus 156 und dem Hornklammermechanismus 158 näherungsweise ein Zoll vor dem Auslaß des Hornes zu bewegen. Dies stellt sicher, daß das vordere Ende der ungefüllten Hülle ebenfalls ein im wesentlichen flaches Ende hat. Nachdem der Klammermechanismus 158 aktiviert worden ist und die Hornklammer 178 an der Vorderkante des ungefüllten Gehäuses angebracht worden ist, wird die Hülle zwischen den Klammern 176 und 178 durch Betätigung des Messers 180 durchtrennt. Die gefüllte Hülle 268 wird dann von dem Abladetisch 214 durch Betätigung des Motors 254 entladen.
Die Figuren 13 bis 14 veranschaulichen die Abfolge für eine alternative Ausführungsform, wobei anstelle des Zurückziehens des Kalibrierringes 132 von dem Stopfhorn die Hüllenbremse 104 in der Nähe des Auslasses und sowohl während der Stopf- als auch während der Verschließzyklen dort positioniert bleibt. Der Hornring 51, der an dem Stopfhorn montiert ist, ist stromaufwärts von dem Kalibrierring beabstandet. Während des Stopfzyklus (Figur 13) wird die Hülle zunächst über den Hornring 51 gezogen, wo sie entfaltet und gestreckt wird. Wegen der auf das Innere der Hülle von dem Hornring ausgeübten Streck- bzw. Dehnungswirkung und der Druckwirkung von dem Kalibrierring auf die Außenseite der Hülle, kann der von dem Kalibrierring ausgeübte Druck gegenüber Vorgängenu die ansonsten keinen Hornring verwenden, in hohem Maße vermindert werden. Die Hülle kann nach Bedarf von dem Horn abgezogen werden, ohne daß der Hornringdruck neu eingestellt werden muß und der Durchmesser der Hülle, die gefüllt wird, wird durch die Kombination aus Kalibrierring und Hornring einreguliert.
Während des Füllzyklus (Figur 13) kann der Klammermechanismus 156 für die hintere Verschlußklammer näherungsweise 3/16 Zoll stromabwärts vom Auslaß des Stopfhornes angeordnet sein, während der benachbarte Klammermechanismus 158 auf der Homseite zeitweilig in Ausrichtung mit der Hüllenbremse 104 auf dem Stopfhorn ausgerichtet bleibt.
Der Mikroprozessor 266 (Figur 5) ist programmierbar, um die angemessene Zeitverzögerungsreaktion vor dem Auslösen des Verschließzyklus, nachdem das Stopfen vollendet wurde und die Fleischpumpe abgeschaltet worden ist, einzubeziehen. Die jeweilige Zeitverzögewng kann auf der Basis fachmännischer Erfahrung bestimmt werden. Die Verzögerung vor der Betätigung der Klammergatter 156 sollte nur einen solchen Zeitraum umfassen, der erforderlich ist, damit der Restdruck in dem Stopfhorn abklingt, nachdem die (nicht dargestellte) Nahrungsmittelpumpe abgeschaltet worden ist. Diese Zeitdauer hängt beispielsweise von den Eigenschaften des Nahrungsmittels ab, sowie dessen Ansprechen bzw. Reaktion auf Temperatur. Um im wesentiichen flache, nicht schräg verlaufende Enden mit einem kalten, steifen Fleischbrät für eine Kaltraumverpackung zu bilden, sind längere Zeitverzögerungen vor dem Auslösen des Verschließens der Klammergatter erforderlich wegen der schlechten Fließeigenschaften. Im Gegensatz hierzu können dünne, wärmere Emulsionen beträchtlich schnellere Fließeigenschaften haben und jegliche Verzögerung zwischen dem Beenden bzw. Abschalten der Fleischpumpe und der Betätigung des Klammermechanismus 156 für die hintere Klammer kann im wesentlichen gleich Null sein. Der Mikroprozessor kann dementsprechend eingestellt werden.
Die Figur 14 zeigt die Betätigung der doppelten Klammergatter 194, welche die gefüllte Hülle 268 zusammenraffen und zusammendrücken, woraufhin die Anbringung einer Endklammer 176 mit Hilfe eines Stempels 168 und des von dem Matrizengatter 190 getragenen Ambosses erfolgt. Da die Hülle am Hornauslaß durch den Hornring 51 gedehnt wirdu kann die Freigabe von zusätzlichem Hüllmaterial zwecks Vermeidung des Ausstoßens von weggedrücktem Nahrungsmittel überflüssig gemacht werden.
Der Mikroprozessor bewegt dann den Klammermechanismus 156 und den Hornklammermechanismus 158 vor, indem er den Motor 198 (Figur 4) aktiviert, damit er den Klammerschlitten 144 aufwärts zieht, um sowohl das hintere Ende der gefüllten und zugeklammerten Hülle 268 als auch das vordere Ende der ungefüllten Hülle und den Hornklammermechanismus stromaufwärts zu bewegen, so daß er sich etwa 3/16 Zoll stromabwärts von dem Auslaß des Stopfhornes (Figur 15) befindet. Die Gatter 196 des Hornklammermechanisrnus 158 raffen ungefüllte Hülle zusammen) um eine Verschlußklammer 178 für die anschließend zu füllende Hülle an der Matrize 174 anzulegen, die von dem Matrizengatter 192 gehaltert wird. Die Hülle zwischen den Abschlußgattern und den Horngattern wird durch die Messereinrichtung 180 durchtrennt.
Auch wenn die Erfindung in weitgehenden Einzelheiten unter Bezug auf bevorzugte Ausführungsformen derselben beschrieben worden ist, ist es für Fachleute offensichtlich, daß die Erfindung zahlreiche Modifikationen und Variationen erfahren kann, ohne von der Erfindung abzuweichen, wie sie in den anhängenden Ansprüchen definiert ist.

Claims

1. Füllvorrichtung für Nahrungsmittelhüllen zur Herstellung von maßhaltigen Produkten, mit einer Pumpeneinrichtung, um das Nahrungsmittel unter Druck zu setzen, einem Füllrohr bzw. Stopfhorn (50) mit einem Einlaß für die Aufnahme des unter Druck stehenden Nahrungsmittels, einem Auslaß stromabwärts von dem Einlaß, um das Nahrungsmittel in eine auf dem Horn angeordnete Hülle (10) abzugeben, und einem Schaft zwischen Einlaß und Auslaß einem mit der Hülle in Eingriff tretenden und diese zurückhaltenden Einrichtung (74), um die Hülle (10) an dem Schaft in Eingriff zu bringen, um die Freigabe der Hülle von demselben einzuschränken, und mit Verschlußeinrichtungen (24), um den Verschluß einer Hülle herzustellen, gekennzeichnet durch entweder:

a) eine Schlitteneinrichtung (76), um die mit der Hülle in Eingriff tretende und diese zurückhaltende Einrichtung (74) entlang der Achse des Stopfhornes (50) zu bewegen, wobei die mit der Hülle in Eingriff tretende und diese zurückhaltende Einrichtung (74) eine Einrichtung (110, 112, 132) zum Verhindern eines Rückstromes aufweist, um den Rückstrom von Nahrungsmittel über das Stopfhorn (50) hinweg zu verhindern, wenn die Rückstromverhinderungseinrichtung (110, 112, 132) durch die Schlitteneinrichtung (76) teilweise von dem Horn entfernt wird, und eine Steuerungseinrichtung (276) für das Steuern der Länge einer Zeitverzögerung zwischen der Betätigung der Verschlußeinrichtung (34) bis zur Betätigung der Überführungsein richtung (76), um die Rückstromverhinderungseinrichtung (132) von dem Schaft abzunehmen, wobei die Steuerungseinrichtung so einstellbar ist, daß sie die Zeitverzögerung unmittelbar proportional zur Viskosität des Nahrungsmittels erhöht oder absenkt, wenn diese sich erhöht oder absinkt, oder

b) wenn Einrichtungen (51) für den Eingriff mit der Innenfläche der Hülle (10) vorgesehen sind) um ein Enifalten und Dehnen der Hülle (10) auf dem Horn (50) zu unterstützen, bevor sie mit dem Nahrungsmittel in an sich bekannter Weise gefüllt wird) Steuerungseinrichtungen (266), für die Steuerung der Länge bzw. Dauer einer Zeitverzögerung zwischen dem Abschalten der Pumpeneinrichtung nach dem Füllen der Hülle bis zur Betätigung der Einrichtung (34) für die Herstellung des Verschlusses der gefüllten Hülle, wobei die Steuerungseinrichtung (266) so einstellbar ist, daß sie die Zeitverzögerung unmittelbar proportional zur Viskosität des Nahrungsmittels erhöht oder absenkt, wenn diese sich erhöht oder absinkt.

2. Füllvorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Schlitteneinrichtung (76) für clie axiale Bewegung der Hüllenverschlußeinrichtung.

3. Füllvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch Einrichtungen (52, 60) für das Anordnen des Stopfhornes (50) in einer Hüllenaufbringposition.

4. Füllvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Hülle in Eingriff tretende und diese zurückhaltende Einrichtung (74) einen federnden Kalibrierring (132) hat, um die Hülle (10) entlang ihres Umfanges mit dem Horn (50) in Eingriff zu bringen, sowie eine Gehäuseeinrichtung (108) hierfür und Einrichtungen (112, 134, 110), um auf den Kalibrierring gleichmäßig eine Druckkraft aufzubringen.

5. Füllvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen für das Aufbringen einer Druckkraft auf den Kalibrierring eine Gewindehülse (112) aufweisen, die entlang der Achse des Hornes (50) bewegbar ist.

6. Füllvorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch Motoreinrichtungen (90, 92) für den Antrieb der Schlitteneinrichtung mit der mit der Hülle in Eingriff tretenden und diese haltenden Einrichtung in Richtung strom abwärts, um den Kalibrierring (132) von dem Horn zu entfernen.

7. Füllvorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch Motoreinrichtungen (90, 92) für den Antrieb der Schlitteneinrichtung (76) für die mit der Hülle in Eingriff tretende und diese zurückhaltende Einrichtung (74) in ausreichender Weise stromabwärts, um den Kalibrierring (132) von dem Horn (50) zu entfernen und ihn an dem Hornauslaß zu positionieren.

8. Füllvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschlußeinrichtung (34) erste und zweite nebeneinander angeordnete Clipeinrichtungen (156, 158) aufweist, wobei die zweite Clipeinrichtung (158) in der Nähe des Stopfhornes (50) angeordnet ist und beide Clipeinrichtungen voneinander beabstandete und gegenüberliegende Torteile (194, 196) aufweisen, die in parallelen Ebenen versetzt und in überlappender Anordnung schwenkbar sind, und Stanzeinrichtungen (168, 170) aufweist, um voneinander beabstandete Clips (176, 178) an der verschlossenen Hülle (10) anzubringen, wobei die Verschlußeinrichtung (34) eine Einrichtung (180) für das Auftrennen bzw. Abtrennen der Hülle zwischen den beabstandeten Clips aufweist.

9. Füllvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine bewegbare Tischeinrichtung für das Aufnehmen gefüllter und verschlossener Nahrungsmittelhüllen.

10. Füllvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen für den Eingriff mit der Innenfläche der Hülle ein in etwa ringförmiges Teil (51) aufweisen, welches an dem Schaft des Hornes montiert ist, wobei das ringförmige Teil einen äußeren Umfang hat, der größer ist als der Innenumfang der nicht gefüllten, nicht entfalteten Hüile (10), und daß die Einrichtung für den Eingriff mit der Außenfläche der Hülle einen axial verschiebbaren Kalibrierring (132) aufweist, der stromabwärts von dem ringförmigen Teil angeordnet ist.

11 Füllvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kalibrierring (132) Einrichtungen zum Regulieren der auf die Hülle aufgebrachten Druckkräfte aufweist.

12. Füllvorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der axial bewegbare Kalibrierring (132) eine Schlitteneinrichtung (76) umfaßt, um den Kalibrierring von dem Stopfhorn (50) weg zu bewegen.

13. Füllvorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Verschließen einer gefüllten Hülle erste und zweite benachbarte Klemmvorrichtungen enthält (156, 158), um die Endpositionen der Hülle (10) zu erfassen, sowie Stanzeinrichtungen (188, 170), für das Installieren voneinander beabstandeter Clips (176, 187) an den Endabschnitten des Gehäuses und eine Einrichtung (180), um die Hülle zwischen den beabstandeten Clips zu durchtrennen.

14. Füllvorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, gekennzeichnet durch eine Schlitteneinrichtung (144) für die axiale Überführung der Einrichtung (34).

15. Verfahren zum Füllen einer Nahrungsmittelhülle für das Herstellen eines Nahrungsmittelproduktes, das im wesentlichen hinsichtlich seiner Maße gleichförmig bzw. maßhaltig ist, einschließlich der Schritte, daß ein Hüllenstrang zum Stopfen an einer Füllstation geladen wird, die Hülle an der Füllstation mit einem Nahrungsmittel gefüllt bzw. gestopft wird, während. eine Kraft aufgebracht wird, um die Rate, mit welcher der noch nicht gefüllt Hüllenabschnitt für das Stopfen freigegeben wird, zu begrenzen, und Verschließen des hinteren Endes der gefüllten Hülle an einer Clipstation, gekennzeichnet durch die Schritte:

Steuern der Länge einer Verzögerungszeit, beginnend mit dem Verschließen des hinteren Endes der gefüllten Hülle und bis zu dem Punkt, in welchem die Kraft, durch welche die Freigaberate zusätzlicher ungefüllter Hüllen an der Füllstation begrenzt wird, weggenommen wird, wobei die Dauer der Zeitverzögerung variabel ist und ansteigt oder abnimmt direkt proportional zu der Viskosität des Nahrungsmittels, wenn diese zunimmt oder abnimmt, oder

Entfalten und Dehnen des Durchmessers der Hülle an der Füllstation, bevor sie mit dem Nahrungsmittel gefüllt wird, in einer an sich bekannten Weise, und Steuern der Länge einer Verzögerungszeit beginnend mit der Beendigung der Nahrungsmittelzufuhr zu der gefüllten Hülle bis zum Verschließen des hinteren Endes der gefüllten Hülle, wobei die Dauer der Zeitverzögerung variabel ist und in ihrer Länge direkt proportional mit der Viskosität des Nahrungsmittels zunimmt oder absinkt, wenn diese zunimmt oder absinkt.

16. Verfahren zum Füllen von Nahrungsmittelhüllen nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch die Schritte, daß die ungefüllte Hülle mit einem kalten, viskosen Fleischbrät gefüllt wird und die Kraft, welche die Freigaberate ungefüllter Hüllen begrenzt, für einen beträchtlichen Teil der Zeit aufrechterhalten wird, die für das Verschließen des hinteren Endes der gefüllten Hülle erforderlich.

17. Verfahren zum Füllen einer Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch die Schritte, daß die ungefüllte Hülle mit einem fließfähigen, relativ nicht-viskosen Fleischbrät gefüllt wird und die Kraft, die die Freigaberate der ungefüllten Hülle begrenzt, im wesentlichen zum gleichen Zeitpunkt weggenommen wird, zu dem auch das hintere Ende der gefüllten Hülle verschlossen wird.

18. Verfahren zum Füllen einer Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch die Schritte, daß die Hülle mit einem relativ steifen, viskosen Fleischbrät gefüllt wird und Verzögern des Verschließens des hinteren Endes der gefüllten Hülle, nachdem die Zufuhr des Fleischbräts beendet worden ist, und zwar für eine ausreichende Zeitdauer, um zu ermöglichen, daß sich der Druck an der Füllstation ausgleicht.

19. Verfahren zum Füllen einer Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch die Schritte, daß die Hülle mit einem fließfähigen, relativ nicht-viskosen Fleischbrät gefüllt wird, und daß das hintere Ende der gefüllten Hülle im wesentiichen unmittelbar nach der Beendigung der Zufuhr des Fleischbräts verschlossen wird.