DE2658657C2

DE2658657C2 - Verfahren zur Herstellung von Kresolen

Info

Publication number: DE2658657C2
Application number: DE2658657A
Authority: DE
Inventors: Bruce Eugene Ponca City Okla. Leach
Original assignee: Conoco Inc
Current assignee: ConocoPhillips Co
Priority date: 1976-03-26
Filing date: 1976-12-23
Publication date: 1986-04-10
Also published as: US4060560A; BE849900A; CA1081259A; FR2345418A1; DE2658657A1; JPS6030658B2; FR2345418B1; JPS52116429A; GB1500676A; CH602532A5; NL7614226A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kresolen durch Umsetzung von Xylenolen mit Phenol in der Dampfphase bei Temperaturen von etwa 350 bis 550⁰C in Gegenwart von Metalloxiden al? Katalysator.
Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von meta- und para-Rresol ist die Methylierung von Phenol, wobei hochsaure Katalysatoren, wie Tonerden oder Kieselsäuren oder Phosphorsäure auf Kieselgur, verwendet werden. Ein anderes Verfahren ist die Transmethyiierung mehrfach methyiierter Phenoie durch ähnliche, hochsaure Katalysatoren, wie es in der US-PS 3417 149 beschrieben wird, wobei eine Transmethylierungsreaktion unter Verwendung von Aluminiumoxid-Katalysatoren, gegebenenfalls unter Zusatz von Kieselsäuren, durchgeführt wird. Ebenso wird in der GB-PS 1291191 eine Disproportionierung in flüssiger Phase in Anwesenheit von Katalysatoren wie Aluminiumphrnolat, Methylat oder Oxid, beschrieben. In der US-PS 3479410 wird die Dampfphasenmethylierung von Phenolen über Magnesiumoxid beschrieben, wobei die Phenole in Anwesenheit von 2,4,6-Trimethylphenol über den Katalysator geleitet werden. 2,4,6-Trimethylphenol ist ein notwendiger Bestandteil des Aufgabestroms. Die genannte US-PS betrifft die Dampfphasenmethylierung von Phenolen mit wenigstens einem Wasserstoffatom in ortho-Stellung.

36T Die US-PS 3843 606 beschreibt die Verwendung von Magnesiumoxid, das durch Verbindung mit einem inerten, organischen, polymeren Bindemittel spezifisch geformt ist, zur ortho-Alkylierung von Phenolen. Der inerte, g organische Binder soll die Lebensdauer des Katalysators verlängern. Dies ist zwar ein Vorteil, dabei tritt aber |

gleichzeitig ein Problem beim Regenerieren des Magnesiumoxids auf. Eine solche Regenerierung wird gewöhnlich durch Verbrennung von Kohle mit Luft in Dampf oder einer anderen Atmosphäre zur Kontrolle der Verbrennungsgeschwindigkeit durchgeführt, wobei Temperaturen von etwa 500⁰C erreicht werden. Bei Verwendung des beschriebenen inerten, organischen polymeren Bindemitteis ist jedoch eine solciie Regenerierung nicht möglich, wenn der Katalysator desaktiviert ist. Dieses polymere Bindemittel verträgt nicht die Regenerie- |

rung bei hoher Temperatur, weshalb der Katalysator entfemi werden muß, wenn die Aktivität nachläßt. Ein §

Katalysator, der nicht mit einem solchen Polymeren, sondern mit einem Bindemittel auf Kieselsäurebasis gebunden ist, kann oftmals regeneriert werden. Daraus ist ersichtlich, daß das organische polymere Bindemittel, das selbst teuer ist und das besondere Verfahrensmaßnahmen auf dem Katalysator vor der Verwendung benötigt, bei starker Benutzung unwirksam und unbrauchbar ist.

Ein Katalysator, bei dem Mangansulfat mit Magnesiumoxid gemischt ist, wird in der US-PS 3873 628 beschrieben. Der so erhaltene Katalysator dirigiert in ortho-Stellung, wenn ein Alkanol mit einer phenolischen Verbindung umgesetzt wird. Bei dieser Kombination soll die Alkylierung bei niedrigerer Temperatur ohne Verschlechterung der Selektivität bezüglich der ortho-Stellung durchgeführt werden können. Jedoch erzeugt die Reaktion Schwefeldioxid als Nebenprodukt, das vor dem Ablassen an die Atmosphäre entfernt werden muß. Ohne Ausnahme beschreiben die genannten Patentschriften die Alkylierung von Phenolen. Jedoch ist in vielen Fällen das gewünschte Produkt ein Kresol und das zur Verfügung stehende Ausgangsmaterii-'.ein dialkyliertes Phenol. So wird eriindungsgemäß keine Alkylierung in ortho-Stellung angestrebt, sondern eine Umalkylierung zur Erzeugung von meta, para-Kresol und ortho-Kresolcn. Der Ausdruck »meta, para-Kresol« bedeutet hier | Gemische aus m-Kresol und p-Kresol.

Es besteht ein Bedürfnis, einen Katalysator ohne die hohe Azidität der vorgenannten Katalysatoren zu verwenden. Die früher fur solche Reaktionen verwendeten Magnesiumoxid-Katalysatoren, die geringe Azidität I

aufweisen, benötigen den Zusatz von Verbindungen wie 2,4,6-Trimethylphenol, um die Reaktion auszuführen, ''

oder enthalten besondere Substrate für den Katalysator, wie ein inertes organisches polymeres Cellulosebindemittel, wie in der US-PS 3843606 beschrieben. Es wäre von großem Vorteil, die Reaktion in Abwesenheit solcher Verbindungen durchführen zu können. Zusätzlich besteht ein Bedürfnis, eine zusätzliche Verwendung für ^ Xylenolfraktionen zu finden. |

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein einfaches und wirksames Verfahren zur selektiven

Herstellung von Kresolen zur Verfügung zu stellen. t

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren der eingangs genannten Art, das dadurch gekennzeichnet ist, |

daß man die Umsetzung in Gegenwart von Magnesiumoxid, das durch Wolframoxid, Zinkoxid und/oder Uran- |

oxid aktiviert worden ist, bei Drücken bis zu 70 bar durchführt.

Der bevorzugte Aktivator oder Promotor ist Wolframoxid. Dem Aufgabestrom können Trimethylphenole und

Pentamethylphenole zugesetzt werden, sie sind jedoch für eine wirksame Reaktion nicht nötig. Zusätzlich |

wurde gefunden, daß Wasser in Mengen von 5 bis 15 Gew.-% im Aufgabestrom günstig für die Reaktion ist. |

Wolfram ist bekannt als Olefin-Disproportionierungspromotor, wie in der US-PS 38 65 751 beschrieben, und als

Vanadiumoxid-Katalysator-Aktivator, wie in der US-PS 3855318 beschrieben.

Im Stand der Technik wurden die stark erhöhte Lebensdauer für den Katalysator und die verbesserten Reaktionsgeschwindigkeiten, die bei der gemeinsamen Verwendung von Magnesiumoxid und Wolframoxid erhalten werden, nicht erkannt

Die beim erfindungsgemäßen Verfahren als Aufgabestrom verwendeten Xylenole können 2,3-XylenoI, 2,4- s Xylenol, 2,5-Xylenol, 2,6-Xylenol oder deren Gemische sein. Verschiedene Xylenol-Ausgangsmaterialien können die Produktverteilung der erhaltenen Kresole verschieben. So ergeben z. B. 2,6-Xylenol im Aufgabe.strom hauptsächlich ortho-Kresol, 2,3/2,5-Xylenole im Aufgabestrom hauptsächlich meta-Kresol, während 2,4-Xyk ■ nol hauptsächlich para-Rresol und ortho-Kresol ergibt. Der Aufgabestrom bestimmt weitgehend die als Produkt erhaltenen Kresole, jedoch sorgen die erfindungsgemäßen Katalysatoren für zusätzliche Selektivität sowie erhöhte Reaktionsgeschwindigkeiten.

Die Reaktion kann entweder chargenweise oder in einem kontinuierlichen Reaktor durchgeführt werden, wobei ein kontinuierlicher Reaktor bevorzugt wird. Bei Durchführung in einem kontinuierlichen Reaktor wird eine flüssige stündliche Raumgeschwindigkeit (liquid hourly space velocity, LHSV) von 0,1 bis 5,0, vorzugsweise etwa 0,5 bis etwa 2,0, verwendet. Es wurde zwar kein merklicher Vorteil bei der Anwendung von Drücken über Atmosphärendruck festgestellt, jedoch können Überdrücke bis zu 70 bar angewandt werden.

Die erfindungsgemäßen Katalysatoren desaktivieren nicht so schnell wie die bekannten Katalysatoren unter den Bedingungen der Erfindung. Die Katalysatoraktivatoren oder Promotoren werden je nach Reaktion und Aufgabestrom, is Mengen von etwa 0,5 bis 15% des gesamten Katalysatorgewichts zugesetzt. Wenn der Katalysator in einem Fließbettverfahren verwendet wird, wird er in einer Menge eingesetzt, die ausreichend ist, um die Reaktion bei der gewählten flüssigen stündlichen Raumgeschwindigkeit durchzuführen.

Es erfolgt eine Desaktivierung, wobei festgestellt wurde, daß die Lebensdauer des Katalysators im Bereich von etwa 100 h liegt. Während Zinkoxid- und Uranoxid-Aktivatoren zufriedenstellend regenerieren, zeigen mit diesen Katalysatoren durchgeführte nachfolgende Reaktionen mit aufeinanderfolgenden Regenerierungen zunehmend verminderte Aktivität und kürzere Standzeiten.

Mit Wolframoxid aktivierte Katalysatoren werden überraschenderweise nicht nachteilig beeinflußt, sondern zeigen vielmehr nach einer kurzen Induktionszeit gegenüber dem ursprünglichen frischen Katalysator verbesserte Aktivität, was direkt nach der Regenerierung offenbar wird. Ebenso wird die Katalysatorstandzeit durch Regenerierung nicht vermindert und liegt im Bereich von etwa 100 h. Diese Ergebnisse sind angesichts der Stellung von Wolfram im periodischen System und angesichts der Tatsache, daß Wolframoxid allein die Reaktion nicht katalysiert und daß andere regenerierte Katalysatoren nicht mehr ihre volle Aktivität wiedererlangen, recht erstaunlich. Diese Eißenschauen von Wolfram werden in Tabelle 6 gezeigt. „

Die Regenerierung des Katalysators kann erfolgen, indem man zuerst den Reaktor, der den desaktivierten i

Katalysator enthält, mit Wasserdamp. reinigt. Mit Wasserdampf gemischte Luft wird auf den Reaktor gegeben. ■

Die Luftmenge wird kontrolliert, um die Temperatur im Reaktor bei etwa 500⁰C zu halten. Der Luftgehalt wird fortlaufend erhöht, bis keine exotherme Reaktion beobachtet wird. Der Reaktor wird dann mit Wasserdampf oder einem inerten Gas vor erneutem Reaktionsbeginn gespült.

Die erfindungsgemäßen Katalysatoren können auf dem Fachmann bekannte Weise hergestellt vverden. Das Verfahren ist wie folgt:

Magnesiumoxid wird mit etwa 2 Gew.-% Siliciumdioxid oder Natriumsilicat oder einem anderen geeigneten inerten Bindemittel und der gewünschten Menge an Aktivator (Promotor) gemischt. Das Gemisch wird pelletisiert und die Pellets auf etwa 450⁰C erhitzt. Die Aktivatoren können als Oxide oder in Form von Säuren zugesetzt werden. Beispielsweise kann Wolfram als WO₃ oder H₂WO₄ (Wolframsäure) zugesetzt werden. Bei einem kontinuierlichen Reaktor werden Pellets zur Sicherstellung eines angemessenen Fließens der Reaktionsteil- j

nehmer bevorzugt. 45 I

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher beschrieben. Dabei sind, sofern nicht anders angegeben, alle Teile und Prozentsätze Gewichtsangaben. In den Beispielen 1 und 2 wird nichtaktiviertes Magnesiumoxid mit aktiviertem Magnesiumoxid direkt verglichen.

Beispiel 1

(Vergleichsbeispiel)

Die Reaktion wurde in einem 9,5 mm weiten Reaktor aus Edelstahl, der etwa 15 cm³ Katalysator enthält, ausgeführt. Der verwendete Katalysator war Magnesiumoxid ohne Aktivator (Merck Maglite D, Pellets von 3,2 mm Durchmesser). Durch den Reaktor wurde ein Aufgabegemisch aus 40 Teilen Phenol, 54 Teilen 2,6-Xylenol, 6 Teilen gemischten Kresolen und 10 Teilen Wasser mit einer flüssigen stündlichen Raumgeschwindigkeit (LHSV) von 1,0 geleitet. Die Reaktion wurde bei drei Temperaturen durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Gew.-% angegeben.

Reaktionsprodukte

450⁰C 475°C 500⁰C

Phenol	34,9	30,7	28,0
o-Kresol	7,0	18,3	24,1
2,6-Xylenol	48,6	38,3	34,0

Beispiel 2

Die Reaktion wurde unter denselben Bedingungen, wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt. Dem Katalysator wurden 3 Gew.-% H₂WO₄ zugesetzt. Die Reaktionsprodukte sind in Gew.-% angegeben.

450⁰C 460⁰C

30,8	28,2
25,1	30,0
25,3	18,0

Phenol
io o-KresoI

2,6-Xylenol

Ein Vergleich der Ergebnisse bei 450⁰C zeigt, daß das aktivierte Magnesiumoxid fast viermal so viel des gewünschten o-Kresols erzeugt wie nichtaktiviertes Magnesiumoxid.

Beispiel 3

Die Reaktion wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt. Ein Aufgabestrom von 60 Teilen 2,6-Xylenol, 40 Teilen Phenol und 10 Teilen Wasser wurde durch den Reaktor bei 500⁰C und einer flüssigen, stündlichen 20 Raumgeschwindigkeit (LHSV) von 2,0 geleitet. Der verwendete Katalysator war Magnesit, rj-ioxid, das mit Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, üranoxid gemischt war. Die Produkt^ wurden gaschromatographisch analysiert. Die ProduKtverteiiung war folgendermaßen:

' J₅ Produkte Gew.-%

i

1 Phenol 26,1

f o-Kresol 28,9

■■ m,p-Kresol 6,3

! 30 2,6-Xylenol 29,3

!■ 2,4-Xylenol 6,5

) 2,3-Xylenol 0,3

j 2,4,6-Xylenol 2,5

I* 35 B e i s ρ i e 1 4

= Beispiel 4 wurde analog Beispiel 3 ausgeführt, wobei jedoch anstelle des Katalysators von Beispiel 3 ein Zink-

L oxid enthaltender Katalysator verwendet wurde. Die Produktverteilung änderte sich wie folgt:

Produkt	Gew.-%
Phenol	34,4
o-Kresol	23,0
m,p-Kresol	4,7
2,6-Xylenol	35,7
2,4/2,5-Xylenol	1,6
2,3-Xylenol	0,2
2,4,6-Trimethylphenol	0,1
Hochsiedende Bestandteile	0,1
Beispiel 5

10 Gew.-% Wolframoxid, gelöst in verdünntem Ammoniak, wurden auf geformtes Magnesiumoxid gegeben. 55 Die Reaktion wurdedannbei einerTemperatur450°C und einer flüssigen stündliuhen Raumgeschwindigkei* (LHSV) von 1,5 mit demselben Aufgabestrom wie in Beispiel 3 durchgeführt. Es wurde folgende Produktverteilung erhalten:

₆₀ Produkt Gew.-%

Phenol 29,0

o-Krssol 25,5 m,p-Kresol 5,6

65 2,6-Xylenol 32,4

2,4/2,5-Xylenol 4,6

2,4,6-Trimethylphenol 2,7

Im Verlaufe der Reaktion blieb die Umwandlung in ortho-Kresol über 20% während 30 h bei einer Temperatur von 450⁰C. Es wurde langsame Katalysatordesaktivierung festgestellt. Die Katalysatorstandzeit beträgt etwa 100 h. Die Regenerierung des Katalysators war erfolgreich.

Beispiel 6

Unter Verwendung eines Aufgabestroms aus 51,3 Teilen 2,6-Xylenol, 5,7 Teilen eines Gemisches aus m,p-Kresol, 43 Teilen Phenol und 10 Teilen Wasser wurde die Handhabung und Regenerierung eines V/03/MgO-KataIysators untersucht. Der Reaktorraum enthielt Vi inerte keramische Sattelkörper und Vj pelletisierter Katalysator. Es wurde eine flüssige stündliche Raumgeschwindigkeit (LHSV) von 0,33 verwendet und die Temperatur während der ganzen Reaktion fortschreitend erhöht. Die Ergebnisse der Reaktionsdurchführung mit einem frischen Katalysator sind in Tabelle A gezeigt, nach der anschließenden Regenerierung in Tabelle 3, nach einer zweiten Regenerierung in Tabelle C und nach einer dritten Regenerierung in Tabelle D.

Tabelle A

	Temperatur ⁰C	475	Temperatur ⁰C	460	485	485	495
	465	35	460		60	65	85
Reaktionsstunden	10	35	60	65	85
Kumulierte Stunden, insgesamt	10
Zusammensetzung des Produkts
(Trockenbasis), Gcw.-%		33,2	31,9	32,2	33,3
Phenol	31,3	21,7	21,1	22,2	19,0
o-Kresol	24,5	5,3	5,3	5,3	5,2
m,p-Kresol	5,7	36,0	37,4	35,9	39,1
2,6-Xylenol	32,4	2,6	2,7	2,8	2,3
2,4/2,5-Xylenol	4,1	0,1	0,1	0,2	0,1
2,3/3,5-X:ylenol	0,1	1,3	1,3	1,4	1,0
2,4,6-Triniiethylphenol	1,9
Tabelle B
	460	470	470

Reaktionsstunden
Kumulierte: Stunden, insgesamt

Zusammensetzung des Produkts
(Trockenbasis;), Gew.-%

Phenol

o-Kresol

m,p-Kresol

2,6-Xylenol

2,4/2,5-Xylenol

2,3/3,5-Xylenol

2,4,6-Trimeliiylphenol

2,5 87,5

31,3 22,2

7,9 29,0

6,3

0,1

2,9

20
Ϊ05

31,6

21,4

5,9

34,5

4,4

0,2

24
109

30,9
26,0

5,6
31,0

4,5

0,1

1,8

44
129

31,3

23,1

5,5

34,2

3,8

0,2

1,8

Obwohl noch keine Regenerierung nötig war, wurde der Katalysator nach 44 h vor weiterer Verwendung regeneriert.

Tabelle C

Temperatur ⁰C
460 460

Reaktionsstunden

Kiumolierte Stunden, insgesamt

20
149

475

91
220

Fortsetzung

Temperatur ⁰C 460 460

Zusammensetzung des Produkts
(Trockenbasis), Gew.-%

Phenol o-Kresol m,p-Kresol 2,6-Xylenol 2,4/2,5-Xylenol 2,3/3,5-Xylenol 2,4,6-Trimi;thylphenol

30,8	30,5	32,4
25,1	26,0	22,4
7,6	5,6	4,9
25,3	31,2	36,8
6,6	4,4	2,3
0,1	0,2	0,1
4.3	2.1	0.9

Tabelle D

Reabtionsstunden Kumulierte Stunden, insgesamt

Zusammensetzung des Produkts (Trockenbasis), Gew.-%

Phenol·

o-Kresol

m,p-Kresol 2,6-Xylenol 2,4/2,5-Xylenol 2,3/3,5-Xylenol 2,4,6-Trimethylphenol

Temperatur	⁰C	460	460	460	460	465	480	490	490
460	460	3,75	7,25	7,25- 24	29	48	72	120	144
0,5	1,5	223,75	227,25	227,25-244	249	268	292	340	364
220,5	221,5	36,2	34,1	33,6	34,2	34,2	34,4	34,4	35,4
40,1	38,4	16,6	20,9	22,8	21,4	21,3	20,7	21,4	18,4
7,3	12,5	5,7	6,3	5,8	5,2	4,8	4,3	4,7	4,1
4,3	5,1	35,5	30,9	30,3	33,3	34,7	36,5	35,3	37,6
45,7	39,6	2,8	4,7	4,6	3,6	3,0	2,4	2,6	1,5
0,6	1,6	0,1	0,0	0,0	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
0,1	' 0,1	3,0	3,1	2,8	2,2 .	1,9	1,7	1,5	1,9
1,9	2,8

to OO

gBff^jfgjgsggwpa;

Verschiedene erfindungsgernäße Katalysatoren wurden bezüglich derDesaktivierungszeiten bei Temperaturen von 450 bis 500⁰C untersucht. Der Maßstab für die Regenerierung beruhte auf einer ortho-Kresolmenge von 20 Gew.-% oder mehr (Trockenbasis) im Produkt. Es wurden folgende Desaktivierungszeiten festgestellt:

5 MgO 50 h

ZnO 24 h

WOj/MgO 140 h

Beispiel 7

3 Gew.-% WO3 wurden SiO₂ zur "Verwendung als Katalysator zugegeben. SiO₂ (Sand) ist für die hier betrachteten Reaktionen kein Katalysator; deshalb wurde nur der katalytische Effekt WO₃ gemessen.

Bei 460⁰C und einer flüssigen stündlichen Raumgeschwindigkeit (LHSV) von 0,33 war die Reaktion eines Aufgabestroms aus 60 Teilen 2,6-Xylenol, 40 Teilen Phönol und 10 Teilen Wasser vernachlässigbar. Deshalb ist WO3, das einen Aktivator für MgO-Katalysatoren damellt, in Abwesenheit von MgO inaktiv.

Beispiel 8 20 (Vergleichsbeispiel)

Ein Gemisch aus Phenol (50 Gew.-%) und verschiedenen phenolischen Verbindungen wurde übereinen MgO-Katalysator bei 520⁰C und einer flüssigen stündlichen Raumgeschwindigkeit (LHSV) von 2,0 geleitet. Die verschiedenen phenolischen Verbindungen setzten sich folgendermaßen zusammen:

2,6-Xylenol 6,0%

2,4-Xylenol 26,2%

2,5-Xylenol 23,6%

2,3-Xylenol 20,8%

M 2,4,6-TMP 17,1%

2,3,6-TMP 4,0

Pentamethylbenzol 2,0%

Andere TMP-Isomere 0,3%

In Abwesenheit von Wasser bei 520⁰C enthielt das Produkt 4,6% Kresol und 5,3% m-, p-Kresol. Zugabe von 3,2% H₂O erhöhte die o-Kresol-Ausbeute auf 12,0% und die m,p-Kresol-Ausbeute auf 13,2%. Es wurde ein Wassergehalt von 2 bis 10 Gew.-% verwendet.

Beispiel 9

Ein Aufgabestrom aus 50% 2,3-Xylenol, 40,9% Phenol und 9,1% H₂O (Trockenbasis 55% 2,3-Xylenol, 45% Phenol), wurde über einen MgO-Katalysator mit 3 Gew.-% WO₃ bei einer flüssigen stündlichen Raumgeschwindigkeit (LHSV) von 0,5 und einer Temperatur von 480⁰C geleitet. Der Reaktor besaß ein inneres Volus:en von 180 cnr* (60 Katalysator, 120 inerte keramische Sattelkörper). Es wurde folgende Produktverteilung erhalten:

Wie ersichtlich, ergibt ein 2,3-Xylenol-Rohgemisch deutlich ein Produkt, das vorherrschend aus meta-Kresol und ortho-Kresol besteht.

Beim Vergleich des erfindungsgemäßen Verfahrens mit bekannten Verfahren wird deutlich, daß hier ein einfaches, wirksames Verfahren zur selektiven Erzeugung von meta- und para-Kresolen, erhöhter ortho-Kresolerzeugung und einer Verwendung für Xylenol-Fraktionen in den Produktströmen zur Verfügung gestellt wird. Die erfindungsgemäßen Katalysatoren ergeben ausgezeichnete Ausbeuten und Umwandlungsraten.

Zusammengefaßt werden Xylenole mit Phenol über Katalysatoren wie mit Wolframoxid aktiviertem Magnesiumoxid, vorzugsweise in Anwesenheit von Wasser, disproportioniert. Die Reaktion entfernt selektiv Methylgruppen in ortho-Stellung zur Hydroxygruppe. Anwendbare Katalysatoren sind mit Zinkoxid, Wolframoxid und Uranoxid aktiviertes Magnesiumoxid.

Phenol	39,5
o-Kresol	4,5
m-Kresol	12,3
p-Kresol	2,7
2,3-Xylenol	35,0
2,5-Xylenol	1,4
2,4-Xylenol	0,5
Höhersiedende Produkte	3.7

Claims

Patentansprüche:

L Verfahren zur Herstellung von Kresolen durch Umsetzung von Xylenolen mit Phenol in der Dampfphase bei Temperaturen von etwa 350 bis 550⁰C in Gegenwart von Metalloxiden als Katalysator, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung in Gegenwart von Magnesiumoxid, das durch Wolframoxid, Zinkoxid und/oder Uranoxid aktiviert worden ist, bei Drücken bis zu 70 bar durchführt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Xylenol-Aufgabestrom etwa 1 bis etwa 15 Gew.-% Wasser zusetzL
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung in Gegenwart eines Magnesiumoxid-Katalysators durchführt, der etwa 0,5 bis etwa 15 Gew.-%, bezogen auf den gesamten Katalysator, des aktivierenden Metalloxids enthält