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|Verfahren zur Herstellung von langgestreckten Sprengladungen
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und zugehörige Spreng1adung Die Krfindung befaßt sich mit einem Verfahren
zur Herstellung von langgestreckten Sprengladungen mit in einer Ladungshülle un-|tergebrachtem
Sprengstoff und mit einer nach diesem Verfahren hergestellten Sprengladung.
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Bekannt ist, daß langgestreckte Sprengladungen in Umhüllungen nur
schwierig nach den üblichen Gießverfahren oder nur mit sehr hohem technischen aufwand
wie z.B. Vakuum-, Schleuder- oder Vibrationsguß sowie sorgfältig gelenkter Abkühlung
hergestellt werden können, insbesondere, wenn die Sprengladung geringe Wanddicken
aufweisen. Selbst beim Einsatz derartig kostenintensiver |Maßnahmen entstehen leicht
unerwunschte Risse und Hohlräume, deren Vorhandensein zu sicherheitlichen Bedenken
Anlaß geben können.
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Bekannt ist weiterhin, daß auch nach den herkömmlichen Preßver-|fahren,
die an sich einen geringeren Aufwand erfordern, solche langgestreckten Körper nicht
mit ausreichend gleichmäßiger Dichteverteilung des Sprengstoffes gefertigt werden
können. Derartige langgestreckte Preßkörper neigen außerdem beim Ausstoßen aus der
|Preßmatrize zum Zerbrechen.
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|Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung
zusammenhängender, langgestreckter Sprengladungen mit festem Kontakt zur Ladungshülle
anzugeben, das die oben be-|schriebenen Nachteile nicht aufweist, also insbesondere
mit mög-|lichst geringem Aufwand die Herstellung von langgestreckten Sprengladungen
ohne unerwünschte Risse, Hohlräume, Dichteunterschiene od.dgl. ermöglicht.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im Kennzeichen des Anspruches
1 angegebenen Maßnahmen gelöst. In die Ladungshülle, in der sich die zu verdrängende
Masse befindet, werden danach zwei oder mehrere gepreßte Sprengstofikörper, die
in der Form der Ladungshülle angepaßt sind, so eingeführt, daß die zumindest unter
Druck fließfähige Masse verdrängt wird, wodurch sie die Spalten und Hohlräume zwischen
den Sprengstoffkörpern sowie den Sprengstoffkörpern und der Ladungshülle ausfüllt,
so daß die Sprengstoffkörper miteinander und mit der Ladungshülle verbunden, insbesondere
verklebt oder durch Formschluß festgelegt werden.
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Das Verfahren ist nur durchführbar mit zu verdrängenden Massen, deren
Viskosität beim Einschieben der Sprengstoffkörper in die Ladungshülle ausreichend
niedrig ist, so daß der Verarängungsvorgang gewährleistet bleibt. Die zu verdrängende
Masse kann sich von vornherein, vor dem Einschieben der gepreßten Sprengstoffkörper,
in der erforderlichen Gesamtmenge in der Ladungshülle befinden oder sie kann portionsweise,
während des Einschiebens der einzelnen Sprengstoffkörper in die Ladungshülle eingebracht
werden. Sie kann nach den bekannten Verfahren wie Gießen, Einspritzen, Einsprühen
od.dgl. in die Umhüllung eingegeben werden.
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Als zu verdrängende Masse werden bevorzugt Klebstoffe, aushärtbarer
Kunststoff oder erstarrende Schmelzmassen verwendet. Es können aber auch beispielsweise
Kitte oder andere abbindende, erhärtende od.dgl. Massen verwendet werden, die während
des Einschieben der Sprengstoffkörper ausreichend fließfähig sind, um in die Hohlräume,
Spalte od. dgl. zwischen den einzelnen Sprengstoffkörpern sowie diesen und der umgebenden
Ladungshülle verdrängt werden zu können, und anschließend daran in den festen Zustand
übergehen, um die einzelnen Sprengstoffkörper in der geforderten Weise innerhalb
der Ladungshülse festzulegen und eine zusammenhängende einwandfrei detonierende
langgestreckte Sprengladung zu erhalten. Die vorgenannten lassen werden vorzugsweise
1 je für sich, können aber im Einzelfall auch beispielsweise in Mischung miteinander
verwendet werden.
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Sofern eine Dämpfung von äußeren Schlag-, Stoß-, Rüttelbeanspruchungen
od.dgl., die auf die Ladungshülle und die darin befindlichen gepreßten Sprengstoffkörper
einwirken, beabsichtigt ist, enreast es sich als vorteilhaft, für die zu verdrängende
Nasse solche Stoffe zu wählen, deren elastische Eigenschaften im festen Zustand
möglichst groß sind. Dabei kann es weiterhin vorteiaft sein, insbesondere die Zwischenschicht
zwischen der innenwand der Ladungshülle und der Nantelfläche der gepreßten Sprengstoffkörper,
die im allgemeinen nur als dünner Film mit einer Dicke von einigen Zehntelmillimetern
ausgebildet ist, mit einer größeren Dicke bis u.U. zu einigen Millimetern auszuführen.
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Die erforderliche Temperatur zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens richtet sich nach der Verarbeitungstemperatur der zu verdrängenden Masse.
Sie darf jedoch nicht so hoch gewählt werden, daß die Verträglichkeit zwischen dieser
Masse und dem Sprengstoff beeinträchtigt wird, so daß Zersetzungserschei-| nungen
auftreten. Die Verträglichkeit zwischem dem Sprengstoff und der verdrängten Masse
intaß auch bei längerer Lagerzeit von beispielsweise einigen Jahren einwandfrei
gewährleistet sein.
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Die Ladungshülle und die in diese einzuschiebenden zwei oder mehrere
gepreßte Sprengstoffkörper sind vorzugsweise zylindrlsch ausgebildet. Sie können
aber auch beispielsweise zum einen Ende hin sich konisch, stufenförmig od.dgl. erweiternd
ausgeführt werden. Auch eine gekrümmte Form mit konstantem Krümmungsradius über
die Hüllenlänge hinweg ist mcglich. Voraussetzung für die Formgebung ist in allen
Fällen, daß die einzelnen Sprengstoffkörper in die Ladungshülle einschiebbar sind.
Der Querschnitt der Ladungshülle und dementsprechend auch derjenige der Spreng-|
stoffkörper kann symmetrisch oder unsymmetrisch sein und sich - wie vorstehend angegeben
- auch über die Länge der Sprengladung ändern, sofern nur die Einschiebbarkeit der
Sprengstoffkörper gewährleistet ist.
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Die Ladungshülle weist im allgemeinen eine sehr geringe Wanddicke
auf und ist beispielsweise aus Metallblech wie Stahl oder Aluminium, aus Kunststoff
od.dgl. gefertigt. Sie kann aber im
|Einzelfall auch eine größere
Wanddicke haben. Das erfindungsgemaße Verfähren wird vorzugsweise dann angewandt,
wenn das Verhältnis der Gesaetlar.ge der zwei oder mehreren hintereinander angeordneten
und über die verdrängte Masse miteinander verbunden tonen Sprengstoffpreßkörper
zu deren Durchmesser größer als etwa § ) : 1 ist. Bei einem unregelmäßigen Querschnittsumriß
der Spreng-1stoffkörper ist hier der mittlere Durchmesser maßgebend.
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Die zusammenhängende langgestreckte Sprengladung kann im inneren |mit
einer oder gegebenenfalls auch mehreren sich über einen mehr oder weniger großen
Teil der Länge erstreckenden axialen Aus-|nehmungen versehen sein. Diese können
zentrisch oder exzentrisch |angebracht sein und regelmäßige oder unregelmäßige,
gegebenenfalls sich auch über die Länge ändernde lichte Cuerschnitte auf-|weisen.
In diesen Fällen ist in zweckmäßiger Weiterbildung der |Erfindung vorgesehen, das
Verfahren gemäß Anspruch 2 durchzu-|führen. Das Einbauteil kann beispielsweise zur
Aufnahme der Zünd-!einrichtung dienen und sich nur über einen Teil der einzelnen
|Sprengstoffkörper erstrecken. Durch diese innere Ausnehmung, Bohrung od.dgl. kann
es zu örtlich vergleichsweise sehr geringen Wanddicken im Sprengstoffkörper kommen,
wodurch die Herstellung |der Sprengladungen nach den bekannten Verfahren zusätzlich
erschwert oder sogar praktisch unmöglich würde.
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Gemäß Anspruch 3 kommen als Klebstoff vorzugsweise Zweikomponenten-
oder Schmelzkleber zur Verwendung Als Zweikomponenter.-kleber können z.B. ungesättigte
Polyester- oder Polyurethanvorprodukte benutzt werden. Als Schmelzkleber werden
bevorzugt solche verwendet, die unter 100°C verarbeitet werden können. Beispielsweise
können sie auf der Basis von Phenol-, Melamin- oder Harnstoffharz @ergestellt sein.
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Bei den gemäß Anspruch 4 bevorzugten schmelzbaren und wieder verfestigbaren
Massen handelt es sich beispielsweise um Wachs, Teer-oder Bitumenmassen, insbesondere
aber Trinitrotoluol, daß eine zusätzliche vorteilhafte Leistungssteigerung der Sprengladung
ermöglicht. Im gleichen -Sinne wirkt es sich auch aus, wenn nach
Anspruch
5 der zu verdrangenden Masse feinverteilte Sprengstoffe zugesetzt werden, deren
Anteil entsprechend den Bedingungen des jeweiligen Einzelfalles festgelegt wird.
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Als aushärtende Kunststoffe können z.Bz solche auf der Basis von
Polysulfiden, Polyurethanen, Ni schpolyme ri saton aus beispielsweise ungesättigten
Polyestern und Polystyrolon verwendet werden.
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Die im Vergleich zur langgestreckten Sprengladung eine relativ kurze
Länge aufweisenden gepreßten Sprengstoffkörper können ohne jegliche Schwierigkeiten
nach den üblichen Preßverfahren für Sprengstoffe hergestellt werden. Vorzugsweise
werden sie aus den im Anspruch 6 angegebenen Sprengstoffen bzw. Sprengstoffgemischen
hergestellt, denen gegebenenfalls noch übliche GleitundXoder Plilegmatisierungsmittel
zugesetzt sind. Zur Erhöhung der Energie können außerdem auch noch verbrennbare
Metalle, beispielsweise Aluminium, zugesetzt werden.
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Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens und der nach diesem
hergestellten in den Ansprüchen 7 und 8 angegebenen langgestreckten Sprengladungen
liegen darin, daß langgestreckte Sprengladungen aus zwei oder mehreren hintereinander
angeordneten je für sich gepreßten Sprengstoffkörpern erhalten werden, die lunT
ker- und rißfrei sind und bei denen- Toleranzen zwischen den Sprengstoffpreßkörpern,
der Ladungshülle und dem gegebenenfalls vorgesehenen Einbauteil ausgeglichen sind
und damit ein Abrieb des Sprengstoffs durch Erschütterungen beim Transport, Handhaben
usw. vermieden wird. Die einzelnen Sprengstoffpreßkörper sind dabei untereinander,
mit der Ladungshülle und gegebenenfalls dem Einbauteil fest, beispielsweise durch
Kleben oder Formschluß, verbunden. Weiterhin ergibt sich die Einsatzmöglichkeit
leistungsfähigerer Sprengstoffe und Sprengstoffgemische, die im Gießverfahren nicht
verarbeitbar sind. Darüber hinaus ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine
wirtschaftlichere Fertigung durch Vermeidung eines technisch aufwendigen Schmelz-
und gesteuerten
Abkühlprozesses. Eine weitere vorteilhafte Wirkung
liegt in der Vermeidung der bei Gießverfahren zwangslaufig z. 2 durch die verlorenen
Köpfe auftretenden Sprengstoffabfälle.
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Die Erfindung wird anhand der nachfolgend angegebenen Beispiele noch
näher beschrieben. Die zugehörigen Figuren zeigen die jeweiligen Sprengladungen
im Maßstab 1 : 1 im Längs- und Querschnitt, wobei im Querschnitt der jeweils untere
Abschlußdeckel nicht gezeigt ist.
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Hierbei bedeuten 1 die Ladungshülle aus z.B. Stahlblech, 2 die hintereinander
angeordneten einzelnen gepreßten Sprengstoffkörper, 3 das Einbauteil aus z.B. Stahlblech,
4 der vordere und hintere Abschlußdeckel aus z.B. Stahlblech und 5 die Zwischenschicht
aus Klebestoff, schmelzbarer Masse, aushärtendem Kunststoff oa.dgl.
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Beispiel 1 Die langgestreckte Sprengladung weist fünf gepreßte Sprengstoffkörper
2 mit kreiszylindrischer Außenform und zentrisch angeordneter durchgehender zylindrischer
Bohrung mit gleichbleibendem Durchmesser auf. Die Ladungshülle 1 und das Einbauteil
3 sind aus je einem zylindrischen, dünnwandigen Rohr gefertigt. Die beiden Abschlußdeckel
4 sind in Napfform aus dünnem Blech hergestellt.
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Der Außendurchmesser der Sprengstoffkörper beträgt 40 mm, ihr Innendurchmesser
20 mm und ihre Höhe 40 mm. Die Gesamtlänge der Sprengladung beträgt etwa 204 mm.
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Der Sprengstoff besteht aus 95 Gew.-% Trimethylentrinitramin (Hexogen)
und 5 Gew.-% Montanwachs als Phlegmatisierungsmittel (Erstarrungspunkt 85°C). Die
Preßdichte beträgt 1,68 g/cm3.
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Die Festlegung der Sprengstoffkörper 2 untereinander und mit der Ladungshülle
1, dem Einbauteil 3 und den Abschluß decke ln 4 erfolgt durch das Wachs 5 als schmelzbare
Masse mit einem SchmelzlpuS.t von 750c.
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Zur Herstellung der Sprengstoffkörper 2 wurde eine Hydraulikpresse
verwendet. Der Preßdruck betrug 15000 N/cm2. In die vorher einseitig verschlossene
Ladungshülle wurden 55 g Wachs eingebracht. Hülle und Wachs sowie die Preßkörper
wurden auf eine 0 Temperatur von 80 c erwärmt. Die Preßkörper 2 wurden mit dem Einbauteil
3 nacheInander mit Hilfe eines Kunststoffstabes in die Ladungshülle 1 eingeschoben
und fest angedrückt. Nach Einschieben des letzten Preßkörpers bildete sich an seiner
oberen Stirnfläche eine 1 mm dicke Wachs schicht. Abschließend wurde der obere Abschlußdeckel
4 aufgedrückt. Nach dem Erkalten lag die in Fig. 1a und b gezeigte kompakte langgestreckte
Sprengladung vor, deren einzelne Sprengstoffkörper durch Kraftschluß untereinander,
mit der Hülleninnenwand, der Einbauteilaußenwand sowie den Abschlußdeckeln fest
verbunden waren.
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Beispiel 2 Die in Fig. 2a und b gezeigte langgestreckte Sprengladung
weist fünf Preßkörper 2 mit kreiszylindrischer Außenform und exzen-|trisch angeordneten,
abgestuften Bohrungen auf, davon drei Preßkörper mit zylindrischen Bohrungen gleichbleibenden
Durchmessers, ein Preßkörper mit zylindrisch abgestufter Bohrung und ein Preßkörper
mit einer Sacklochbohrung.
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Die Hülle 1 und Deckel 4 entsprechen denen von Beispiel 1. Außendurchmesser
und Höhe der Preßkörper 2 entsprechen gleichfalls dem Beispiel 1. Die Preßkörper
werden mit entsprechenden Formgebungswerkzeugen analog zum Beispiel 1 hergestellt.
Das Einbauteil 3 ist ein zylindrisches Rohr mit abgestuftem Durchmesser und konischem
Ubergang an der Abstufung sowie einem gewölbten Boden am unteren Ende derselben.
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Der Sprengstoff besteht aus einem Gemisch von 71 Gew.-% Trimethylentrinitramin,
25 Gew.-% Aluminium und 4 Gew.-% Montanwaclls als Phlegmatisierungsmittel. Die Preßdichte
beträgt 1,82 g/cm9.
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Die Festlegung der Sprengstoffkörper 2 untereinander und mit den |weiteren
Bauteilen der Sprengladung erfolgt mittels eines Zweikomponentenklebers 5 aus einem
Polyester-Polyäther-Mischpolymerisat der Fa. Häger & Kässner GmbH in Hamm mit
der Bezeichnung 2 K 2055 und einem Isocyanat-Härter. Das Gewichtsverhältnis tMischpolymerisat
zu Härter betrug 10 : 6 und die Topfzeit 30 min.
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Der Klebstoff hatte eine Dichte von 1,15 g/cm3 bei 200C und bei gleicher
Temperatur eine Viskosität von 850 mPa s.
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In die einseitig verschlossene Ladungshülle 1 wurden 15 g des Klebers
gegossen und der erste Preßkörper 2 zusammen mit dem Einbauteil 3 eingedrückt, so
daß der Kleber 5 verdrängt wurde, an der inneren Mantelfläche der Hülle 1 hochstieg
und an der oberen Stirnfläche des Preßkörpers 2 austrat. Auf diese Fläche des Preßkörpers
2 wurden wiederum 15 g Kleber aufgegeben und wie be-Xschrieben verfahren. Die gleiche
Verfahrenemethode wurde für die restlichen Preßkörper angewendet. Nach einer Aushartezeit
von
8 8 h bei 20°C lag eine kompakte, langgestreckte Sprengladung
vor, deren einzelne Sprengstoffkörper 2 untereinander und mit der Ladungshülle 1,
dem Einbauelement 3 und den Abschlußdeckeln 4 durch Kraftschluß fest und spaltfrei
verbunden waren.
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| Beispiel 3 Die in den Fig. 3a und b gezeigte langgestreckte Sprengladung
weist gleIchfalls fünf Preßkörper 2, ähnlich wie im Beispiel 1, jedoch mit sternförmigem
Einbauteil 3 auf. Die Hülle 1 und die Deckel 4 entsprechen denen des Beispiels 1.
Die Sprengstoffkörper 2 wurden aus einem Gemisch von 90 Gew.-% Pentaerythritte-|
tranitrat (Nitropenta) und 10 Gew.-% Montanwachs als Phlegmatisierungsmittel mit
einer Preßdichte von 1,60 g/cm3 hergestellt.
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Die Festlegung der Sprengstoffkörper 2 untereinander und mit den
weiteren Elementen erfolgt mittels Polysulfid als aushärtendem Kunststoff 5 mit
der Bezeichnung Thiokol LP-32 der Thiokol Ge-| sellschaft, Mannheim. Diesem wurden
7,5 Gew.-% Härter zugegeben.
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Der unter der Bezeichnung C-5-Paste von der gleichen Gesellschaft
vertriebene Härter setzt sich zusammen aus 50 Gew.-% Bleidioxyd, 5 Gew.-% Stearinsäure
und 45 Gew.-% Dibutylphthalat.
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Die Kunststoffmasse hatte eine Dichte von 1,28 g/cm@ bei 20°C und
bei gleicher Temperatur eine Viskosität von 3500 mPa s.
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Die Topfzeit betrug 3 h.
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Die Preßkörper wurden in gleicher Weise wie im Beispiel 1 hergestellt.
Das Verfahren der Einbringung der Preßkörper und der 1 Kunststoffmasse erfolgte
analog zu Beispiel 2. Nach einer Aushärtezeit von 18 h bei 200C lag eine kompakte
langgestreckte 1 Sprengladung vor, deren einzelne Sprengstoffkörper untereinander
und mit den weiteren Bauteilen zuverlässig durch Kraftschluß verbunden waren.
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Beispiel 4 Die in den Fig. 4a und b gezeigte langgestreckte kegelstumpfförmige
Sprengladung weist fünf Preßkörper 2 in Kegelstumpfform
und jeweils
abnehmenden, aufeinander abgestimmten Durchmessern und zylindrischen zentrisch angeordneten
Bohrungen auf. Der Preßkörper-AuBendurchmesser nimmt von 40 auf 30 mm ab. Die Preßkörperhöhe
beträgt 40 mm. Drei Preßkörper weisen zylindrische Bohrungen auf, ein Preßkörper
eine zylindrische, im Durchmesser abgestufte Bohrung und ein Preßkörper eine Sacklochbohrung.
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Die Hülle 1 hat eine Kegelstumpfform, wobei der Innendurchmesser von
40 auf 30 mm abnimmt. Die Abschlußdeckel 4 sind ähnlich wie im Beispiel 1 ausgebildet,
jedoch angepaßt an die jeweiligen Hüllenaußendurchmesser mit unterschiedlichen Abmessungen.
Das Einbauteil 3 ähnelt dem von Beispiel 2.
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Die Preßkörper 2 wurden aus einem Gemisch von 95 Gew.-% Tetramethylentetramin
(Oktogen) mit 5 Gew.-% Montanwachs als Phlegmatisierungsmittel und einer Preßdichte
von 1,72 g/cm3 hergestellt.
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Die Festlegung der Preßkörper untereinander und mit den übrigen Bauteilen
erfolgte mittels eines Schmelzklebers 5 auf Melaminharzbasis. Verwendet wurde hierfür
das Produkt Dressal(R) der Fa.- Henkel u. Cie, Düsseldorf, versetzt mit 10 Gew.-%
Methylcellulose als Streckmittel und 1 Gew.-% Ammoniumchlorid als Härtiter, jeweils
bezogen auf die Pressal-Menge. Dieser Schmelzkleber hatte eine Dichte von 1,20 g/cm3
bei 200C und eine Viskosität von 2500 mPa s. Die Topfzeit betrug 4 h.
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Die Preßkörper wurden gemäß Beispiel 1 hergestellt. In die vorher
einseitig verschlossene Ladungshülle 1 wurden 55 g Schmelzkleber eingegeben. Das
Einschieben der Preßkörper 2 erfolgte wiederum wie im Beispiel 1. Nach Aufdrücken
des Abschluß deckels |4 wurde die Sprengladung auf 750C erwärmt. Diese Temperatur
wurde 20 min gehalten. Nach Abkühlung lag eine kompakte, langgestreckte Sprengladung
vor, deren Einzelelemente untereinander, und mit der Hülleninnenwad, dem Einbauteil
und den Deckeln einwandfrei ohne jegliche Spalten verbunden waren.
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Beispiel 5 Gemäß Fig. 5a und U weist die langgestreckte Sprengladung
fünf Preßkörper 2 mit unregelmäßig geformten Außenkonturen in abgewandelter Trapezform
und in der Spiegelebene liegenden zylindrischen Bohrungen mit abgestuften Durchmessern
auf. Die Höhe der Preßkörper beträgt auch hier 40 mm. Die Querschnittsabmessungen
sind aus der Fig. 5b zu ersehen. Das Einbauteil 3 ähnelt dem in Beispiel 4, die
Deckel 4 entsprechen denen in den vorhergehenden Beispielen.
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Als Sprengstoff wurde ein Gemisch aus 71 Gew.-% Trimethylentr4-nitramin
(Hexogen), 25 Gew.-% Aluminium und 4 Gew.-% Montanwachs als Phlegmatisierungsmittel
verwendet. Die Preßdichte betrug 1,82 g/cm3 Zur Festlegung der Sprengstoffkörper
2 untereinander und mit den Gehäuseteilen der Sprengladung wurde ein Zweikomponenten-Polyurethan-Kleber
5 der Fa. Häger & Kässner GmbB in Hamm, mit - der Bezeichnung G 435/436 verwendet.
Dem Harz wurde ein Isocyaw nat-Härter zugegeben, wobei das Gewichtsverhältnis Harz
zu Härter 1 : 1 und die Topfzeit 20 min betrugen. Der Klebstoff hatte eine Dichte
von 1,1 g/cm3 bei 200C und bei gleicher Temperatur eine Viskosität von 200 mPa s.
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Die Preßkörper wurden analog zum Beispiel 1 hergestellt. Das Einbringen
dieser Körper in die Ladungshülle erfolgte gleichfalls nach der im Beispiel 1 angegebenen
Methode, indem 60 g Kleber in die einseitig verschlossene Hülle eingegeben und die
Preßkörper nacheinander hineingedrückt wurden. Eine Temperierung war hier nicht
erforderlich. Nach einer Aushärtezeit von 5 h bei 200C lag eine kompakte langgestreckte
Sprengladung vor, deren Einzelelemente untereinander, mit der Hüllenwand, dem Einbauelement
und den Deckeln fest verbunden waren.
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Beispiel 6 Die in den Fig. 6a und b gezeigte langgestreckte Sprengladung
weist fünf Preßkörper 2 von quadratischer Grundform mit konkav
verformten
Längsstiten und zentraler zylindrischer durchgehender Bohrung auf. Die Hülle 1 und
Einbauteil 3 sind aus dünnem Blech gefertigt und den äußeren und inneren Konturen
der Preßkörper angepaßt. Die Deckel 4 sind aus dünnem Blech gestanzt.
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Der Sprengstoff besteht aus 99 Gew.-9/0 Trinitrophenylmethylnitramin
(Tetryl) und 1 Gew.-% Graphit als Gleitmittel. Die erreichte Preßdichte betrug 1,65
g/cm3.
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Die Festlegung der Sprengstoffkörper 2 untereinander und mit den anderen
Bauteilen erfolgt durch geschmolzenes Trinitrotoluol (TNT) 5 mit einer Schmelztemperatur
von 80,60C. Die Preßkörper wurden wie in Beispiel 1 hergestellt.
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In die einseitig verschlossene Ladungshülle 1 wurden 60 g granuliertes
Trinitrotoluol eingegeben. Die Hülle 1 mit den Trinitrotoluol sowie das Einbauteil
3 und die fünf Preßkörper 2 wurden auf 850C erwärmt. Anschließend wurden die einzelnen
Preßkörper 2 mit dem Einbauteil 3 analog dem Beispiel 1 in die Ladungshülle 1 hineingeschoben.
Das geschmolzene Trinitrotoluol stieg ähnlich wie das Wachs im Beispiel 1 an der
inneren Oberfläche der Hülle 1 und der äußeren Oberfläche des Eínbauteils s hoch
und füllte die Spalten zwischen Hülle, Einbauteil und den Preßkörpern aus. Nach
Abkühlung auf Raumtemperatur lag eine kompakte, langgestreckte Sprengladung vor,
deren Einzelelemente durch Formschluß untereinander, mit der Hüllenwand, der Außenwand
des Einbauteils 3 und der Innenseite der Deckel 4 fest verbunden waren.