DE2653794A1 - Verfahren zur kokserzeugung und koksofen - Google Patents

Description

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HISSHO-IWAI CO., LTD. Tokio (Japan)

Verfahren zur Kokserzeugung und Keksofen

Die Erfindung "betrifft einen mit iiorizontalumlauf arbeitenden Koksofen mit einem ortsfesten Ofenkörper, der eine besondere Form besitzt und eine horizontal umlaufende ringförmige Verkokungsfläche enthält.

Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung betrifft der Ausdruck "Koks" sowohl ungeformten Koks als auch Formkoks.

Stahl ist das wichtigste metallische Material, und der Stahlbedarf hat in den letzten Jahren stark zugenommen. Dieser zunehmende Bedarf an Stahl konnte nur dank rascher Fortschritte und Entwicklungsarbeiten auf dem Gebiet der Roheisen- und Stahlerzeugung befriedigt werden₀ Dabei wurden Fortschritte auch hinsichtlich der Verbesserung der Qualität des für Hochöfen bestimmten Hüttenkokses und der Entwicklung von Verfahren zu seiner Massenerzeugung erzielt.

Koks für die Verwendung im Hochofen muß folgende Forderungen erfüllen:

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1. Die Festigkeit, ausgedrückt durch den 15 mm-Index in der Trommelprüfung (in welcher ejne den Koks in der japanischen ITorm JIS K2151 angegebenen Bedingungen enthaltende Trommel 30 Umdrehungen ausführt) und den 15 mm

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Index LIiV, der den prozentuellen Anteil der nach der Prüfung erhaltenen Kokskörner von mindestens 15. um angibt, muß mindestens 90 bis 95 betragen.

2. Die Korngröße des Kokses muß im Bereich von etwa 25 bis etwa 75 nun relativ einheitlich sein.

3. Der Aschengehalt darf höchstens etwa 10 bis 11 % betragen.

4. .Der Schwefel^ehalt darf höchstens 0,8% betragen.

5 ο Das Porenvolumen muß im Bereich von 40 bis 60 % liegen«

6. Der gemäß der japanischen Norm JIS K2151 bestimmte Reaktivitätsindex muß im Bereich von 15 bis 25 liegen.

Mit einem die vorgenannten Forderungen erfüllenden Koks ist ein Hochofenbetrieb unuer stationären Bedingungen und mit hohem Wirkungsgrad möglich.

■Bisher hat man einen die genannten Forderungen erfüllenden Koks aus einem Gemenge von harter und weicher Kokskohle erzeugt, vor allem deshalb, weil mit diesen Kohlen ein Koks erhalten wird, der die für einen Hochofenbetrieb unter stationären Bedingungen erforderliche Festigkeit besitzt. Daher war zur Erzeugung von Hochofenkoks halte Kokskohle unbedingt erforderlich, obwohl die Weltvorräte an harter Kokskohle nur gering sind und es für die Kokserzeuger schwierig ist, diese Kohle in den erforderlichen Mengen zu beschaffen.

Aus diesem Grunde ist anzunehmen, dass mit zunehmender Erzeugung von Eisen und Stahl die Beschaffenheit der erforderlichen Mengen an harter Kokskohle noch schwieriger

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Erzeugung von Eisen und Stahl die Beschaffung der erforderlichen Mengen an harter Kokskohle noch schwieriger werden und deren Preis unvermeidlich rasch ansteigen wird β

Dieses Problem ist für die Stahlerzeugung sehr schwerwiegend, und eine -Lösung desselben wäre sehr erwünscht. Zu diesem Zweck müßte für die Erzeugung von Hochofenkoks ein "Verfahren entwickelt werden, in dem harte Kokskohle überhaupt nicht oder in viel kleineren Mengen als nach dem Stand der Technik eriorderlich ist. Diese Forderung wird durch das erfindunjsgemäße Kokserzeugungsverfahren erfüllt.

Ein weiteres bei der Kokserzeugung auftretendes Problem betrifft die Umweltverschmutzung. Oft wird gesagt, dass die Umweltverschmutzung in der Eisenindustrie vor allem Von der Korkerei ausgeht, wobei verschiedene Beschwerden hinsichtlich des Kammerofens geäußert worden sindo Alle Arbeiten von der Beschickung mit der Kohle zu dem austragen des erzeugten Kokses werden im Freien durchgeführt, und es ird nicht genügend dafür gesorgt, dass ein Austritt von .Kohleteilchen, Stäuben, Gasen, Teer und Stickstoffoxiden verhindert wird. Man hat natürlich schon versucht, ein geschlossenes System zu verwenden, doch sind die bei der Kokserzeugung in dem bekannten Kammerofen auftretenden Probleme durch keine dieser Maßnahmen im wesentlichen vollständig beseitigt worden. Bei der Kokserzeugung im Kammerofen müssen ferner verschiedene Arbeiten von Hand durchgeführt und das Verfahren kann nicht kontinuierlich durchgeführt werden. Daher ist es nicht möglich, die Verkokung mit geringerem Arbeitsaufwand automatisch durchzuführen.

Dagegen können bei Verwendung des erfindungsgemäßen Koksofens alle Vorgänge in einem geschlossenen System durch-

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geführt werden unddst eine automatische Verkokung möglich. Durch die Erfindung werden somit/alle Nachbeile der Kameröfen zur Kokserzeugung vermieden.

Man kann die bekannten Koksöfen allgemein in zwei Klassen einteilen, und zwar in Koksöfen ohne und mit; Rückgewinnung der Nebenprodukte. Zu der ersten Klasse gehören beispielsweise die Bienenkorb-Koksöfen und zu der zweiten 1. Koksöfen mit horizontalen Heizzügen, z.B. der Solvay-Ofen und 2o Koksöfen mit vertikalen Heizzügen, z_oB< > der Koppers- and der Otto-Ofen. Je ler äi-.-.-.-jer bekannten Koksöfen har verschiedene Hacheeile, beispielsweise die vorstehend unte ■ a) angeführten.

lOrmkoks ist zwar bisher noch nicht im technischen Maßstab erzeugt worden, kann aber auf folgende Weise erhalten iserden:

jer Kokskohle wird in einem geeigneten Mengenverhältnis unverkokbare Kohle zugesetzt, die auf eine vorgeschriebene Korngröße pulverisiert worden ist. Das gewählte Mischungsverhältnis ist von Eigenschaften der Kokskohle abhängig, beispielsweise von lern .Aschengehalt, dem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen, dem Schwefelgehalt, den Verkokungseigenschaften, der Hieselfähigkeit und dem ^uellvermögen. Dem so erhaltenen Kohlengemenge wird dann ein Bindemittel wie Pech oder Bitumen zugesetzt, worauf das Kohlengemenge bei einer Temperatur geknetet wird, bei welcher das Bindemittel schmilzt. Dann wird das geknetete Gemenge unter Druck brikettiert. Durch Verkoken der so erhaltenen Kohlebrikkets in einem Hochtemperatur-Koksofen erhält man lOx'mkoks.

Man kann las V rfahren zum Erzeugen von Formkoks allgemein in zwei Schritte teilen, und zwar in das Brikettieren

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und das Verkoken.

Beim Verformen der Kohle treten verschiedene Probleme auf, die noch nicht gelöst sind. Bei Wahl einer geeigne ben Kokskohle und eines geeigneten Brikettierverfahrens ist jedoch bis zu einem gewissen Grade auch eine Massenproduktion möglich. Dagegen ist für die Verkokung von Kohlebriketts ein zweckmäßiger Ofen noch nicht entwickelt worden.

Bisher wurde die Verkokung von Kohlebriketts in Schachtöfen, YJanderrostöf en, Drehrohrofen oder Kammer-Öfen durchgeführt, wobei die Schachtofen den besten Erfolg versprechen und Versuchsanlagen bereits errichtet worden sind. In einem derartigen üf_en wird das Produkt erzeugt, während die Kohlebriketts unter der Schwerkraftwirkung; in dem Ofen abwärtswandern. Dieses Verfahren ist offenbar vorteilhaft. Während jedoch in einer kleinen Versuchsanlage die Kohlebriketts glatt abwärtswandern, kann in einer großen Anlage eine einheitliche Erhitzung nur schwer erzielt werden, so dass Kohlebriketts nach Art eines Sintervorganges zusammenbacken. Daher bleiben Kohlebriketts hängen und treten andere Störungen auf und kann ein hochwertiges Produkt nicht erhalten werden.

Wanderrostöfen werden in Anlagen zum Sintern und Pelletieren von Eisenerzen mit gutem Erfolg verwendete Im Betrieb eines derartigen Ofens kann jedoch keine einwandfreie Abdichtung erzielt werden, insbesondere an den sich aufwärts- bzw. abwärtsbewegten Endteilen eines in dem Ofen angeordneten Förderbandes. Während des Betriebes eines derartigen Ofens zur Durchführung eines bekannten Verfahrens zum Sintern oder Pelletieren von Eisenerz wird Luft abgesaugt, so dass selbst bei unvollständiger

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Abdichtung kein schwerwiegender Machteil auftritt. Dagegen kann der öfen bei ungenügender Abdichtung nicht zum Verkoken verwendet v/erden, weil dabei die Erzeugung von giftigen Gasen nicht vermieden werden kann, die bei ungenügender Abdichtung zu einer UmweItschädigung führen. Aus diesem Grunde muß eine Kokereianlage mit einem Wander rostofen in einem geschlossenen Saum angeordnet sein.

Auch Drehrohrofen können nicht verwendet werden, weil die Drehung des Ofens zu einem Bruch der Formkohle oder des Formkokses führt»

Die bisher zur Verkokung verwendeten Kammerofen werden von4ußen beheizt und sind daher sehr schmal (etwa 40 bis 50 cm) und sehr lang (etwa 15 mbai einer Höhe von etwa 5 bis 7 πι). Mit Hilfe eines derartigen Ofens ist zwar eine Verkokung möglich, ohne dass besondere Probleme auftreten,doch ist es schwierig, den erzeugten Koks aus dem Ofen auszutragen. Einen in der bekannten ¹HS.se aus einer harte Kokskohle enthaltenden Einsatzkohle erzeugten Koks von hoher Festigkeit (DI?t--?fert mindestens 85) kann man ohne weiteres aus dem Ofen herausdrücken. Dagegen ist diese Maßnahme bei einem aus unverkokbarer Kohle oder schwach verkokbarer Kohle erzeugten Koks von geringer Festigkeit nicht ohne weiteres anwendbar, weil sie zu einem Verlegen des Ofens führen würde. Aus einem langen, schmalen Ofen, beispielsweise einem Kammerofen kann der Koks nur dann glatt ausgetragen werden, wenn er genügend fest ist, wie vorstehend angegeben wurde, und einen einzigen starren Körper bildet. Aus einem Ofen, in dem der Koks einen einzigen starren Körper bildet, kann der Koks am einen Ende des OfensAeicht ausgetragen werdest, wenn man am anderen Ende des Ofens auch nur eine geringe Kraft

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ausübt. Wenn dagegen der Koks nicht in Form eines einzigen starren Körpers vorliegt, sondern stückig ist, führt die Einwirkung einer Kraft am einen Ende des Ofens nur zum Auffüllen von Zwischenräumen zwischen den Koksstücken, so dass der Koks nicht ausgetragen odeι· abgezogen werden kann. Die Einwirkung einer stärkeren Kraft führt zum Bruch der feuerfesten Steine der Zustellung des Ofens. Zwar würde die Festigkeit des Formkokses ein Herausdrücken desselben aus dem Ofen gestatten, doch bildet der Jormkoks keinen starren Körper, sondern er ist stückig, so dass sein Herausdrücken zu einem Verlegen des Ofens führen würde»

Es sei hier ferner ein unten offener Herdofen erwähnt, aus dem das Produkt durch öffnen des Herdes ausgebracht wird. Ein großer Ofen dieser Art dürfte jedoch nicht zweckmäßig sein. Die vorhandenen Öfen dieser Art haben ein Fassungsvermögen von höchstens etwa 3t.

Aus den vorstehenden Erläuterungen geht hervor, dass bisher noch kein für die Massenprodukbion von Formkoks geeigneter Koksofen entwickelt worden ist.

Auf Grund verschiedener Versuche und Untersuchungen ist es der Anmelderin gelungen, einen mit Horizontalumlauf arbeitenden Koksofen zu entwickeln, der sich in seiner Ausbildung und Wirkungsweise von den bekannten Koksöfen unterscheidet, sowie ein Verfahren zum Erzeugen von Formkoks mit Hilfe dieses Koksofens.

Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung eines q Koksofens und eines Verfahrens zum kontinuierlichen Erzeugen von ungeformtem Koks und von Formkoks mit hohem Wirkungsgrad.

Ein zur Lösung dieser Aufgabe geeigneter mit Horizontalumlauf arbeitender Koksofen besitzt erfindungsgemäß einen horizontal umlaufenden Herd und einen den Herd abdeckenden Ofenkörper mit einer Beschickungsöffnung für Kohle, einer im Bereich der Beschickungsöffnung angeordneten Vorer-

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hitzungszone, einer mit; der Vorerhitzungszone in^Verbindung stehenden Verkokungszone, einer mit der Verkokungszone in Verbindung stehenden Kühlzone und einer -^-ustragsöffnung für den gekühlten Koks.

Die Erfindung schafft ferner ein Verfahren zum Erzeugen von Koks mit Hilfe dieses mit Horizontalumlauf arbeitenden Koksofens.

Die Hauptzonen des mit Horizontalumlauf arbeitenden Koksofens gemäß der Erfindung sind daher eine Vorerhitzungszone, eine Verkokungszone und eine Kühlzone.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Erzeugen von Koks zeichnet sich dadurch aus, dass bei dicht abgeschlossenem Ofen brikettierte oder unbrikettierte, unverkokbare und/oder verkokbare Kohle einem&orizontal umlaufenden, ringförmigen Herd zugeführt wird, worauf die Kohle auf einer ringförmigen, ebenen horizontalen Fläche horizontal bewegt und dabei zunächst auf eine niedrige Temperatur erhitzt und dann zur Verkokung auf eine hohe Temperatur erhitzt wird und schließlich ungeformter oder Formkoks von dem Herd abgenommen wird.

Ein Ausführungsbeispiel des Koksofens gemäß der Erfindung wird nachstehend an Hand der beigefügten Zeichnungen beschrieben. In diesen zeigt

Figo 1 schaubildlich einen mit Horizontalumlauf arbeitenden Koksofen gemäß der Erfindung

Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie A-A in Fig. 1 und

Fig. 3 in einem Fließschema die Ströme der EELnsatzkohle, des Produkts, des zum Verkoken verwendeten Bizgases sowie des Kohlengases und des Teers, die bei

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der Verkokung anfallen.

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Der in Figo 1 gezeigte, mit Horizontalumlauf arbeitende Koksofen gemäß der Erfindung besitzt in seinem Innern einen ringförmigen Herd, der in einer Horizontalebene umläuft.

Der mit einer Beschickungsöffnung 12 für Einsatzkohle ausgebildete Ofen bildet im Bereich dieser Beschickungsöffnung 12 eine Vorerhitzungszone 2, die mit einer Verkokungszone 3 in Verbindung steht. Diese steht ihrerseits mit einer Kühlzone 4- in Verbindung. Der Kühlzone 4 ist eine Koksaustragöffnung 1$ nachgeschaltet, die im Bereich der Beschickungsöffnung 12 für Kohle angeordnet ist.

Der ringförmige Herd des erfindungsgemäßen Koksofens führt nur eine Umlaufbewegung in einer Horizontalebene aus. Daher besitzt der erfindungsgemäße Koksofen keine vertikal bewegten Teile, wie sie in dem üblichen Wanderrostofen vorhanden sind. Aus diesem Grunde kann eine einwandfreie Abdichtung erzielt werden.

Da dem Herd seine Umlaufbewegung durch einen mechanischen Antrieb erteilt wird, kann keine Stockung auftreten, selbst wenn in dem Ofenkörper ein^Sintern oder dergleichen stattgefunden hat.

Ein Umlauf des ringförmigen Herdes dauert etwa 1 bis 7 Stunden, vorzugsweise 2,5 "bis 5»5 Stunden. Dabei kann die Verweilzeit in der Vorerhitzungszone etwa 10 bis 70 Minuten, vorzugsweise 25 bis 55 Minuten, in der Verkokungszone etwa 25 bis 175 Minuten, vorzugsweise 70 bis 130 Minuten, und in der Kühlzone etwa 25 bis 175 Minuten, vorzugsweise

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- KT-70 bis 130 Minuten, betragen.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel gelangt die ■^insatzkohle durch die -Eintrittsöffnung 12 in die Vorerhitzungszone 2« Beim Erzeugen von ungeformtem Koks wird als Einsatzkohle unverkokbare oder schwach verkokbare Kohle verwendet.

Bei der Erzeugung von ^ormkoks wird die Einsatzkohle auf eine vorgeschriebene Korngröße und eine kontrollierte Körnung pulverisiert und danach mit einem Bindemittel oder verkokbarer Kohle gemischt. Das so erhaltene Gemisch wird brikettiert.

Zur Erzeugung von Ibrmkoks verwendet man im allgemeinen keine Kokskohle oder keine harte Kokskohle, sondern eine unverkokbare Kohle oder weiche Kokskohle. Man kann auch ein Gemisch aus einer unverkokbaren Kohle und weicher Kokskohle verwenden.

In der vorstehenden Beschreibung umfaßt der Ausdruck "Einsatzkohle" beide vorgenannten Arten von Einsatzkohlearten.

Bei der Erzeugung von Formkoks aus Einsatzkohle mit einem hohen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen wird die Kohle vor dem Brikettieren vorzugsweise einer Behandlung zum Entfernen von flüchtigen Bestandteilen unterworfen oder nach dem Brikettieren vorverkokt und wird der Koksofen mit der auf diese //eise vorbehandelten Kohle beschickt. Diese Maßnahme wird durchgeführt, weil Pormkoks bricht, wenn während der Verkokung flüchtige Bestandteile aus ihm austreten.

Aus der Vorerhitzungszone wandert die Einsatzkohle in die Verkokungszone, in der sie auf 800 bis 1100° C, vor-

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zugsweise etwa 1000 C, erhitzt und dadurch, verkokt wird. Gleichzeitig fallen Teer und Gase als Nebenprodukte an_o

Der auf diese ^eise erhaltene, ungeformte Koks oder Formkoks wandert dann durch die Kühlzone und wird durch die Austragsöffnung 13 kontinuierlich ausgetragen.

. 2 zeigt im Schnitt den mit Horizontalumlauf arbeitenden Koksofen gemäß der Erfindung mit dem aus einer horizontal umlaufenden Scheibe 28 bestehenden Herd, einem ortsfesten Ofenkörper F, einer Abdichtung 27» beispielsweise eine Wasserdichtung, einer ortsfesten Haube 1 und einem ortsfesten Gasvorratsraum 29, der dem unteren Teil des Herdes nahe benachbart ist„

Erfindungsgemäß wird ein auf einer Temperatur von etwa 1000 C befindliches Heizgas zunächst durch eine Gasleitung 30 in den GasVorratsraum 29 und von diesem durch zahlreiche in dem Herd 28 ausgebildete Löcher in den Ofenkörper F eingeleitet. Mit Hilfe dieses-Heizgases wird der in den Oien eingebrachten, brikettierten oder nicht brikettierten Kohle die für die Verkokung erforderliche Wärme zugeführt·

Dr Teer und das Gas, die in dem Ofenkörper F anfallen, vereinigen sich mit dem Heizgas zu einem gasförmigen Gemisch, das aus dem obersten Teil des Ofenkörpers aufsteigt und über eine nicht gezeigte, zweite Gasleitung abgezogen wird.

In dem in Figo 3 gezeigten Fließschema sind die Ströme der Einsatzkohle, des erzeugten Kokses und der Nebenprodukte, wie Gas und Teel?, erkennbar. Man erkennt, dass die Einsatzkohle durch die Beschickungsöffnung 12, die Vorerhitzungszone 2, die Verkokungszone 3 und die Kühlzone 4 tritt und das Produkt durch die Austragöffnung 13 ausgetragen wird.

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In ¹¹Ig. 5 ist mit 10 ein Heizofen bezeichnet, der außerhalb des Koksofens angeordnet ist und diesem die für die Verkokung erforderliche Wärme zuführt. Dabei wird als Heizgas für die Verkokung das "bei der Verkokung angefallene Steinkohlengas verwendet. Dieses Heizgas wird auf 900 bis 1200⁰G, vorzugsweise etwa 1100° G erhitzt und dann am einen Ende der Verkokungszone 3 in diese eingeführt. Man könnte das Heizgas in die Verkokungszone 3 an ihrem von der Kühlzone 4- entfernten Ende einleiten und aus der Verkokungszone 3 an ihrem anderen Ende, in der r;ähe der Kühlzone, abziehen. Vorzugsweise wird das Heizgas jedoch in die Verkokungszone an ihrem der Kühlzone 4 benachbarten Ende eingeleitet und von der Verkokungszone an ihrem anderen, von der Kühlzone entfernten Ende abgezogen, weil in diesem 3?all das Heizgas im Gegenstrom zur Sinsatzkohle geführt wird.

Das bei der Verkokung erzeugte Steinkohlengas wird auch als Brennstoff für den Heizofen 10 verwendet.

In der Verkokungszone 3 wird das Heizgas-mit Hilfe einer Saugeinrichtung 21 aus dem unteren Teil des Ofens durch eine Lage aus brikettierter oder nicht bfikettierter Kohle in den oberen Teil des Ofens und danach in einem benachbarten Sektor der Verkokungszone mit Hilfe einer Saugeinrichtung 22 wieder in den unteren Teil des Ofens gesaugt· Das unter der Y/irkung der oberen Saugeinrichtung 21 aufwärts und unter der Wirkung der unteren Saugeinrichtung 22 abwärts strömende Heizgas bewirkt, dass die Einsatzkohle auf 1100 bis 4-00⁰G erhitzt und dabei vollständig verkokt wird, wobei Teer und Gas als Nebenprodukte anfallen.

Die dabei anfallenden Nebenprodukte Gas und Teer vereinigen sich mit dem von dem Heizofen kommenden Heizgas

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zu einem Gemisch, das aus der Verkokungszone am Snde/ierselben austritt, wobei es auf einer Temperatur von etwa 400⁰C gehalten wird, damit der Teer nicht erstarren kann. Das aus der Verkokungszone ausgetretene Gemisch wird in einen ersten Kühlturm 5 eingeleitet und dort mit Ammoniakwasser gekühlt, wodurch Teer und dergleichen entfernt werden. Das Gas wird dann durch einen Dekanter 6 und einen Ammoniakwasser-Abschneider 7 geführt und dadurch in Gas, Öl und Ammoniakwasser getrennt. Zur Absorption von Leichtöl von dem auf diese Weise erhaltenen Gas wird dieses durch eine Absorptionskolonne 8 geführt, bevor es in einen Gaswäscher 9 eingeleitet wird. Ein Teil des auf diese Weise erhaltenen, reinen Steinkohlengases 11 wird in einem Behälter gelagert und kann für verschiedene Zwecke verwendet werden.

Der auf diese W_eise erzeugte !Ormkoks oder ungeformte Koks wird in der Kühlzone 4 auf eine Temperatur von 60 bis 200 C gekühlt, wobei das angefallene Steinkohlengas als Kühlmittel verwendet wird und dazu unter der Wirkung einer Saugeinrichtung 23 aus dem unteren in den oberen Teil des Ofens strömt«

Das durch die Kühlzone geführte Gas wird mittels einer Saugeinrichtung 24 in einen Vorerhitzungsofen eingeleitet.

Dieser Vorerhitzungsofen ist wie der Heizofen 10 außerhalb des Koksofens angeordnet und dient zum Erhitzen des durch die Kühlzone geführten Gases auf etwa 300 G. Das erhitzte Gas strömt unter der Wirkung der Saugeinrichtung 25 aus dem oberen in den unteren Teil des Koksofens in der Vorerhitzungszone 2, in der die Kohle daduröh auf etwa 150 bis 200⁰C erhitzt \
den Gasbehälter eingeleitet,

etwa 150 bis 200°C erhitzt wird. Danach wird das Gas in

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' Μίτο. Rahmen der vorliegenden Erfindung wird bei der Verkokung angefallenes Gas im Innern des Koksofens als Heizgas verwendet und wird ein Wärmeverlust dieses bei der Verkokung angefallenen Gases verhindert. Wenn ein Wärmeverlust des angefallenen Gases unbedenklich ist, kann man als Heizgas auch Verbrennungsgase verwenden. Da das Verbrennungsgas jedoch große Mengen von Sauerstoff und Sauerstoffverbindungen, d.h., COp» 00 und Op enthält, wird Formkoks durch eine Beaufschlagung mit dem Verbrennungsgas geschädigt. Insbesondere wird seine Festigkeit herabgesetzt und sein Reaktionsvermögen erhöht, so dass d_as Produkt als Hochofenkoks nicht besonders geeignet ist.

Mit Ausnahme von besonderen Fällen verwendet man daher als Heizgas vorzugsweise bei der Verkokung angefallenes Gas.

Es hat sich gezeigt, dass der erfindungsgemäß erzeugte Formkoks in seiner Qualität dem üblichen Hochofenkoks vergleichbar ist.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens kann man verschiedene Arten von Kohle verkoken« Wenn Kokskohle allein verwendet wird, backt sie und blockiert dann die Strömung von Luft oder Gas. Daher muß Kokskohle in einem Gemisch mit unverkokbarer Kohle verwendet werden. Man kann unverkokbare Kohle und nur schwach verkokbare Kohle, wie Anthrazit und Braunkohle, ohne weiteres zur Kokserzeugung verwenden.

Nachstehend wird die Erfindung an Hand des nachstehenden Ausführungsbeispiels weiter erläutert, auf das die

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Efindung jedoch in keiner ?/ei^se eingeschränkt ist. Beispiel (Erzeugung von Formkoks)

Ein Gemisch aus 20% Anthrazit (mit einem Gehalt von 8% an flüchtigen Bestandteilen), 44% Magerkohle (mit einem Gehalt von 15% an flüchtigen Bestandteilen), 20% weicher Kokskohle (mit einem Gehalt von 40% an flüchtigen Bestandteilen), 10% Kokskohle (mit einem Gehalt von 22% an flüchtigen Bestandteilen) und 6% eines Bindemittels (mit einem Erweichungspunkt von 80⁰C) wurde pulverisiert, mit Dampf erhitzt und geknetet und mit einer Brikettiermaschine brikettiert. In dem in dem Fließschema der Figo 3 dargestellten Verkokung sverfahren wurde die Verkokung bei 1000° C eine Stunde lang durchgeführt. Das auf diese Weise erhaltene Produkt hatte folgende Kennwerte:

Korngröße 40 χ 40 χ 40

Aschengehalt 10,2 Gehalt an flüchtigen Bestandteilen % 1,27

Schwefelgehalt 0,65

Schüttdichte 1,16

Spezifisches Gewicht 1,94

Porenvolumen (%) 40,0

Festigkeit (DI^n, japanische

Form JIS K 2151, I960) 95,0

Reaktionsvermögen (japanische

Norm JIS K-2151, I960) 25,0

Aus den obigen Angaben erkennt man, dass der gemäß der Erfindung erzeugte Koks mit dem üblichen Hochofenkoks vergleichbar ist.

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Die Erfindung führt zu folgenden Vorteilen:

1. Der erfindungsgemäße Koksofen ist in einem geschlossenen System angeordnet und verursacht keine. Verunreinigung der Umgebung.

2ο Die Verkokung kann kontinuierlich erfolgen und

automatisiert werden. Der Arbeitsaufwand wird herabgesetzt.

3. Der erzeugte Formkoks ist von sehr hoher Qualität und hat insbesondere eine ausgezeichnete Festigkeit.

4. Der erfindungsgemäße Koksofen ist im Aufbau sehr einfach und kann daher in jeder gewünschten Größe ausgeführt v/erden.

5· Als Einsatzkohle für die Erzeugung von Hochofenkoks
kann man unverkokbare und schwach verkokbare Kohle
verwenden.

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Leerseite

Claims (1)

1. Patentansprüche:

   al ο Mit Horizontalumlauf arbeitender Koksofen, gekenn-

   ""^ zeichnet durch (a) einen horizontal umlaufenden, ringförmigen Herd, (b) einen den Herd bedeckenden, ortsfesten, horizontalen, ringförmigen Ofenkörper mit einer Beschickungsöffnung für Kohle, einor im Bereich der Beschickungsöffnung angeordneten Austragöffnung für Koks, einer Vorerhitzun ;szone, einer Verkokungszone und einer Kühlzone, (c) eine Abdeckung zum dichuen Abschluß des Ofenkörpers und (d) einen der Unter eine des umlaufenden Herdes nahe benachbarten Gasvorratsraum.

   2„ Koksofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, lass der Herd aus einem Gitterrost aus einem hitzebeständigen Material besteht.

   3· Koksofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Herd aus einem Gitterrost aus feuerfesten Steinen und/oder einer hitzebeständigen Legierung besteht.

   4. Verfahren zum Erzeugen von Koks, dadurch gekennzeichnet, dass Einsatzkohle einem dicht abgeschlossenen, ringförmigen horizontalen Ofenkörper zugeführt wird, der einen horizontal umlaufenden, ringförmigen ü_erd enthält, dass in dem Ofenkörper die Einsatzkohle in einer Vorerhitzungszone auf eine niedrige Temperatur und in einer Verkokungszone zur Verkokung auf eine hohe Temperatur erhitzt und der so erhaltene Koks in einer Kühlzone gekühlt wird, und dass der gekühlte Koks durch eine Koksaustragoffnung ausgetragen wird.

   Verfahren nach Anspruch 4-, d-durch, gekennzeichnet, dass als Einsatzkohle Kohlebriketts verwendet werden, zu deren Erzeugung mehr als eine Kohleart, und zwar unver-

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   ORFGlNAL INSPECTED

   kokbare Kohle und/oder Kokskohle, auf eine vorgeschriebene Korngröße pulverisiert un^ dann mit einem Bindemittel "brikettiert wird.

   6. Verfahren nach Anspruch 4-, dadurch gekennzeichnet, dass als Einsatzkohle Eohlebriketts vervenaet werden, zurren Erzeugung mehr als eine Kohleart, und zwar unverkokbare Kohle und/oder Kokskohle auf eine vorgeschriebene Korngröße pulverisiert und dann brikettiert wird.

   7ο Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Einsatzkohle mehr als eine Kohleart verwendet wird, und zwar unverkokbare Kohle, schwach verkokbare Kohle und/oder weiche Kokskohle.

   8ο Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dasr, die Einsatzkoale in der Vorerhinzungszone auf l>0 bis 200° C erhitzt wird.

   9· Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die vorerhitste Kohle in ier Verkokungszone auf 800 bis 1100° erhitzt wird.

   Verfahren nach Anspruch 4-, dadurch gekennzeichnet, dass bei dex' Verkokung angefallenes Gas als Heizgas verwendet wird»

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