DE2653760A1

DE2653760A1 - Verfahren und mittel zum verschliessen von verbindungsstellen in kunststoffbeschichteten rohren

Info

Publication number: DE2653760A1
Application number: DE19762653760
Authority: DE
Inventors: Burl Bales Ohnstad
Original assignee: Ameron Inc
Current assignee: Ameron Inc
Priority date: 1975-11-26
Filing date: 1976-11-26
Publication date: 1977-06-02
Also published as: NL7612779A; US4054473A; DE2653760C2

Description

AMERON, INC., eine Gesellschaft nach den Gesetzen des Staates California, 400 South Atlantic Boulevard, Monterey Park, California 91754 (V.St.A.)

Verfahren und Mittel zum Verschließen von Verbindungsstellen in kunststoffbeschichteten Rohren

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren sowie Mittel zum Verbinden von thermoplastischen Beschichtungen an einer Verbindungsstelle zwischen angrenzenden ausgekleideten Rohrabschnitten.

Zur Vermeidung von Schäden an Betonbauwerken durch schwerwiegenden chemischen und/oder physikalischen Angriff werden Rohre, Tunnel, Behälter oder andere Bauwerke aus Beton mit Kunststoffauskleidungen versehen, die aus Polyvinylchlorid-Harzen oder anderen geeigneten Materialien bestehen und eine extrem dichte, undurchlässige und chemisch resistente Beschichtung bilden. Diese Auskleidungen können an Ort und Stelle gegossen sein, so daß sie mechanisch mit der Betonoberfläche verbunden sind, oder sie können mit anderen Oberflächen verklebt werden, so daß sie zu dauerhaften und integralen Bestandteilen des Bauwerks werden.

KG/il

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Wenn man ausgekleidete Betonrohrabschnitte verbindet, ist es notwendig, die Kunststoffbeschichtungen in einer Weise abgedichtet miteinander zu verbinden, daß die Integrität der Beschichtung an der Verbindungsstelle erhalten bleibt. Es sind bereits verschiedene Verfahren zum abgedichteten Verbinden der Auskleidungen an den Verbindungsstellen vorgeschlagen worden. Bei einem dieser Verfahren benutzt man ein über das Rohrende hinausstehendes Futter, in das die Auskleidung des angrenzenden Rohrabschnitts teleskopartig und überlappend hineingeschoben wird. Die sich in dieser Weise überlappenden Auskleidungen können entweder durch Verschmelzen, durch Kleben oder in anderer Weise zu einer flüssigkeitsdichten Verbindung vereinigt werden. Dieses Verfahren erfordert Spezial-Gießtechniken, und die überstehende futterartige Auskleidung kann während des Rohrgießens und bei den Installationsarbeiten leicht beschädigt werden. Bei einem Alternativverfahren benutzt man einen Verbindungsstreifen, welcher die Auskleidungen auf jeder Seite der Verbindungsstelle überlappt. Auf diese Weise wird die Länge der Naht, die abgedichtet werden muß, verdoppelt. Bei einem bekannten Verfahren hat man einen Polyvinylchlorid-Streifen mit Hilfe einer elektrisch beheizten Luftkanone über die Rohrverbindungsstelle geschmolzen. An jeder Verbindungsstelle ist eine Doppelschweißung notwendig, und dadurch hat sich dieses Verfahren als viel zu langsam und teuer erwiesen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zum Verschweißen eines separaten überlappenden Streifens mit den Auskleidungen an einer Verbindungsstelle zwischen Betonrohrabschnitten an der Baustelle sowie Mittel zur Durchführung des Verfahrens aufzuzeigen.

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Diese Aufgabe wird verfahrensgemäß durch folgende Schritte gelöst: Bildung eines länglichen flachen Streifens aus thermoplastischem Material, Anbringen eines Paares von länglichen Widerstandsheizelementen in einem Abstand parallel und in Längsrxchtungsverlauf auf einer Oberfläche des Streifens, Anlegen des Streifens rund um die Innenseite der Verbindungsstelle und in der Weise, daß der Streifen in seiner Breite die Verbindungsstelle überbrückt und die Heizelemente jeweils mit den zu beiden Seiten der Verbindungsstelle befindlichen Beschichtungen im Kontakt sind, Aufbringen eines radial nach außen gerichteten Druckes auf den Streifen, um ihn gegen die angrenzenden Beschichtungen zu pressemund Hindurchleiten eines Stromes durch die Heizelemente, um den Streifen mit den zugeordneten Beschichtungen zu verschmelzen und die Verbindungsstelle abzudichten.

Mit Hilfe dieses Verfahrens kann man leicht Verbindungsstellen in ausgekleideten Rohren innerhalb eines großen Durchmesserbereiches abdichten, und dies unter Verwendung des gleichen Materials und der gleichen Ausrüstung. Die für das Verschweißen der Verbindungsstelle erforderliche Zeit ist im wesentlichen konstant und unabhängig von der Umfangslänge der abzudichtenden Verbindungsstelle.

Kurz gefaßt gehören zu den zur Durchführung des Verfahrens benutzten Mitteln das Formen länglicher Heizelemente durch wendeiförmiges Umwickeln eines durchgehenden Kernes aus einem thermoplastischen Material, wie PVC, mit einem Widerstandsdraht. Verdrillte Schleifen des Drahtes gehen in gleichmäßigen Abständen über die Länge des Heizelementes verteilt vom Kern nach außen und dienen als elektrische Zuleitungen. Ein aus solchen Heizelementen gebildetes Paar ist mit seinen Kernen unter Hitze- und Druckeinwirkung auf eine Seite eines Schweißstreifens aus ähnlichem thermo-

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plastischem Material aufgeschmolzen, wobei¹ die Heizelemente parallel und in einem Abstand zueinander entlang der entgegengesetzten Ränder des Streifens verlaufen. Zum Zeitpunkt der Verarbeitung wird ein Abschnitt dieses mit Heizelementen versehenen Schweißstreifens in einer Länge abgeschnitten, welche dem Umfang der zu versiegelnden Verbindungsstelle entspricht. Dieser Schwexßstreifenabschnitt wird dann um den Umfang eines erweiterungsfähigen Ringes herumgelegt, welcher den Streifen an Ort und Stelle gegen die Beschichtungen der angrenzenden Rohrabschnitte an einer Rohrverbindungsstelle anlegt. Die Schleifen der Widerstandsdrähte der beiden Heizelemente werden so angeschlossen, daß sämtliche dazwischenliegenden Züge der Heizelemente parallel an eine geeignete Stromquelle angeschlossen sind. Dann wird Strom durch die Heizelementabschnitte hindurchgeschickt, und zwar für eine Dauer, die ausreicht, um das Beheizen und Verschmelzen des Heizelementkernes mit den RohrbeSchichtungen durchzuführen.

Nachstehend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf eine Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:

Fig. 1 eine aufgeschnittene perspektivische Darstellung von Rohrabschnitten mit darin in Betriebsposition befindlicher Schweißausrüstung,

Pig. 2 einen vergrößerten Teilschnitt einer Verbindungsstelle, nachdem deren Beschichtungen durch einen Schweißstreifen verbunden worden sind,

Fig. 3 einen Teilschnitt einer Verbindungsstelle mit eingesetztem Schweißring,

Fig. 4 eine Teilansicht eines auf den Schweißformring aufgesetzten Schweißstreifens,

Fig. 5 Einzelheiten einer Verdrahtungsanordnung des dem Schweißstreifen zugeordneten Schweißformringes nebst Stromversorgung,

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Fig. 6 eine schematische Darstellung einer

Maschine zur Herstellung des Heizelemen tes , und

Fig. 7 eine schematische Darstellung einer

Maschine zum Anbringen der Heizelemente an dem Schweißstreifen.

In der Zeichnung sind die Wände zweier angrenzender Rohrabschnitte 10 und 12 aus Beton an der Baustelle in konventioneller Weise durch eine teleskopartige Verbindungsstelle miteinander verbunden, zu der eine Dichtung 14 sowie Mörtel oder ein anderes geeignetes Material, mit bezeichnet, gehören. Jeder dieser Rohrabschnitte 10 und ist bereits mit einer Beschichtung 18 bzw. 20 aus Kunststoff ausgekleidet, die einen permanenten und integralen Bestandteil jedes Rohrabschnittes bildet. Die Beschichtungen 18 und 20 enden jeweils vor den angrenzenden Enden der Rohrabschnitte, so daß an der Verbindungsstelle ein Spalt zwischen den Beschichtungen verbleibt. Gewöhnlich besteht die Beschichtung aus einem thermoplastischen Material, wie Polyvinylchlorid. Es gibt Fälle, wo sich die Beschichtung über den Gesamtumfang von 360° der Innenwand des Rohres erstreckt, meist jedoch bedeckt die Beschichtung nur einen Teil der Rohrinnenwand, vorzugsweise im Oberbogen des Rohrinnenraumes, wo das Rohr korrosiven Dämpfen ausgesetzt ist, die sonst den Zement oder Beton angreifen würden.

Erfindungsgemäß wird eine dichte Verbindung hergestellt, welche den Spalt zwischen den Beschichtungen an der Verbindungsstelle so überbrückt, daß eine durchgehende Kunststoff beschichtung hergestellt wird. Dies geschieht mit Hilfe eines Schweißstreifens 21, der in nachstehend beschriebener Weise vorgefertigt wird und ein Paar elektrischer Widerstandsheizelemente 22 und 24 enthält, die in einem Abstand voneinander parallel an den Rändern des

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Schweißstreifens auf einer Streifenhauptseite verlaufen. Diese Heizelemente 22 und 24 bestehen aus Widerstandsdraht, der wendelförmig um einen Kern bzw. Faden aus Polyvinylchlorid gewickelt ist. Der PVC-Kern wird mit dem Schweißstreifen 21 verschmolzen und fixiert dadurch die Heizelemente. Der Schweißstreifen 21 ist wesentlich breiter als der Spalt zwischen den benachbarten Beschichtungen an der Rohrverbindungsstelle, so daß er den Spalt überbrücken und die beiden Beschichtungen überlappen kann.

Bei einer in Fig. 6 schematisch dargestellten Maschine zur Herstellung der Heizelemente wird von einer Vorratsrolle 30 ein dünner PVC-Faden 31 durch zwei Zuführrollen transportiert, die konventionell mittels eines Getriebemotors 34 angetrieben sind. Dieser PVC-Faden 31 ist typischerweise 8 mm breit und 1 mm dick, und er durchläuft eine hohle Welle 36, die in einem Lager 38 läuft, welches von einem auf einer Grundplatte 40 befestigten Ständer getragen wird. An dem einen Ende der Welle 36 ist eine Scheibe 44 befestigt, während das andere Wellenende über ein geeignetes Getriebe 46 mit dem Getriebemotor 34 gekoppelt ist.

An einer mit der Scheibe 44 verbundenen Spindel 50 ist drehbar eine mit Widerstandsdraht 48 bewickelte Spule angebracht. Der Draht, bei dem es sich typischerweise um geglühten Kupferdraht von 0,34 mm Durchmesser (29 AWG) handelt, wird durch Drehung der Scheibe 44 auf den Faden 31 aufgewickelt. Dabei durchläuft der Draht eine Führungsschlaufe 52. Durch Einhaltung eines bestimmten Verhältnisses der Drehzahl der Scheibe 44 relativ zur Transportgeschwindigkeit des PVOFadens 31 entsteht auf dem Faden ein wendeiförmiger Drahtwickel mit einer Steifung von beispielsweise 2,2 mm. Der so entstandene Heizelementstrang

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wird auf eine Aufnahmerolle 54 aufgewickelt, die in geeigneter Weise (nicht dargestellt) angetrieben sein kann.

Es gehört zu den Merkmalen der Erfindung, daß der Heizelementstrang elektrisch unterteilt ist, indem in gleichmäßigen Abständen, die beispielsweise 30 cm voneinander entfernt sind, eine Drahtschlaufe nach außen geführt ist. Dazu wird die Maschine angehalten und dann der Draht von der Vorratsspule zur Bildung einer Schlinge 56 abgewickelt. Anschließend wird der die Schlinge bildende Draht verdrillt, wie durch Bezugszahl 58 bezeichnet. Schließlich wird ein kurzes Stück Isolierrohr 60 über den verdrillten Draht geschoben. Die Aufnahmerolle 54 ist einseitig offen, so daß man auf dieser offenen Seite die verdrillten Schlingen 56 herausführen kann, während das Heizelement fortlaufend auf die Aufnahmerolle aufgewickelt wird.

Sobald die auf diese Weise gebildeten Heizelemente zur Verfügung stehen, wird ein Paar dieser Heizelementstränge auf jeweils einer Seite eines Schweißstreifens 21 befestigt, wie dies in Fig. 7 schematisch dargestellt ist. Der in Verbindung mit Fig. 2 beschriebene Schweißstreifen 21 besteht aus einem länglichen Streifen aus PVC-Material, welches beispielsweise 10 cm breit und 2,5 mm dick ist. Wenn der Schweißstreifen 21 gemäß Fig. 7 von einer Vorratsrolle 60 abgewickelt und durch ein Paar Antriebsrollen 62 hindurchtransportiert wird, durchlaufen gleichzeitig zwei Heizelementstreifen 22 und 24, von geeigneten Vorratsrollen 64 bzw. 66 abgenommen, die Antriebsrollen 62. Bei diesem Vorgang werden die strangförmigen Heizelemente 22 und 24 von den Antriebsrollen 62 parallel in einem Abstand zueinander an den beiden Rändern des Streifens 21 gegen eine Oberfläche des Schweißstreifens 21 gepreßt. Im weiteren Verlauf werden die Heizelemente 22 und 24 durch zwei parallele Druckplatten 70 und 72 eines rechteckigen Rahmens 68 gegen den

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Schweißstreifen 21 gepreßt, auf den von der anderen Seite her durch einen Tisch 74 ein Gegendruck ausgeübt wird. Außerdem stellen die Druckplatten einen elektrischen Kontakt her zwischen den Heizelementen und einer nicht dargestellten externen Stromquelle. Die auf diese Weise durch den elektrischen Strom in dem Widerstandsdraht erzeugte Wärme schweißt den PVC-Kern der Heizelemente mit dem Material des Schweißstreifens 21 zusammen. Um die Druckplatten 70 und 72 während der Schweißoperation nach unten zu drücken und nach Beendigung der Schweißung wieder abzuheben, kann man jede geeignete Einrichtung benutzen, beispielsweise eine hydraulische oder pneumatische Presse 73. Der Schweißstreifen 21 wird in Schritten weitertransportiert, welche der Länge der Druckplatten 70 und 72 entsprechen; der Vorschub wird während der Schweißoperation unterbrochen. Der auf diese Weise entstandene, mit angehefteten Heizelementen versehene Schweißstreifen wird schließlich auf eine geeignete Aufnahmerolle 76 aufgewickelt .

Zur Verarbeitung des Schweißstreifens wird eine integrale Anzahl von.30 cm langen Abschnitten des Schweißstreifens abgeschnitten, um einen Streifen von einer Länge zu bilden, die gleich oder größer als der Umfang der Beschichtung an der abzudichtenden Verbindungsstelle ist. Falls eine integrale Anzahl von Heizelementabschnitten größer ist als der Umfang der Beschichtung, dann kann man den überschüssigen Streifen abschneiden, nachdem das Auftragen beendet ist.

Die abgetrennte Länge des Schweißstreifens wird dann um den Außenumfang eines Schweißformringes 80 herumgewickelt. Dieser Schweißformring wird vorzugsweise gebildet aus zwei Federstahlbändern 82 und 84, die parallel zueinander angeordnet sind und sich um den Umfang der Innenseite des Rohres

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erstrecken, wo sie verwendet werden. Die FederStahlbänder 82 und 84 werden in einem Parallelabstand zueinander gehalten durch Metallsprossen 86, die durch jeweils eine Isolierschicht 88 bzw. 90 gegenüber den FederStahlbändern 82 und 84 elektrisch isoliert sind. Die Metallsprossen 86 besitzen Löcher für Schrauben 92 und 94, welche die Sprossen mit den Bändern verbinden. Dabei ist die Schraube 92 jeweils durch eine Isolierbuchse 95 und eine äußere Isolierschicht 96 gegenüber der Metallsprosse 86 vollständig elektrisch isoliert, während der Kopf der anderen Schraube 94 einen elektrischen Kontakt zur Sprosse 86 bildet. Diese Anordnung ist jeweils an jeder zweiten Metallsprosse 86 vorhanden. Bei den dazwischen liegenden Metallsprossen ist wiederum die Schraube 94 elektrisch isoliert, während die andere Schraube 92 Kontakt gibt. Auf diese Weise sind die Metallsprossen 86 immer abwechselnd mit dem einen bzw. dem anderen der beiden Federstahlbänder 82 und 84 verbunden. Jede Metallsprosse 86 ist mit zwei Klemmstiften 98 und 100 versehen, an die in nachstehend beschriebener Weise die elektrischen Heizelemente angeschlossen werden.

Die Enden der beiden Federstahlbänder 82, 84 sind zur Bildung einer geschlossenen Schlaufe durch ein Spannschloß miteinander verbunden. Um die Außenseite des durch die Federstahlbänder 82, 84 gebildeten Ringes ist ein mittels eines geeigneten Ventils aufblasbarer Gummischlauch 104 herumgelegt, der normalerweise im flachen Zustand ist, wobei seine Ränder um die Kanten des Ringes herumgelegt sowie mit einer Anzahl von Lappen 106 mit ösen 108 versehen sind, durch die eine geeignete Schnur 110 hindurchgefädelt ist, welche den Gummischlauch 104 in Position hält.

Bevor dieser Schweißformring eingesetzt wird, wickelt man den Schweißstreifen um seinen Außenumfang herum und legt

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die verdrillten Drahtschleifen 58, welche die Heizelement-Anschlüsse bilden, herum und befestigt sie an den Klemmstiften 98 und 100 jeder Metallsprosse 86 des Ringes. Dann bringt man den Schweißformring in Position an einer Verbindungsstelle in der Beschichtung, wobei der Schweißstreifen so ausgerichtet wird, daß er den Spalt für die Enden der benachbarten Beschichtungen der angrenzenden Rohrabschnitte überbrückt. Dann wird der Schweißformring mit Hilfe des Spannschlosses 102 aufgeweitet, so daß er die gesamte Anordnung sicher festhält. Dann pumpt man über dessen Ventil Druckluft in den Gummischlauch 104, um den Schweißstreifen fest und mit gleichmäßigem Druck über den Gesamtumfang gegen die Beschichtungen zu pressen. Der Druck braucht nur einige Zehntel Atmosphären zu betragen, so daß zum Aufblasen des GummiSchlauches 104 beispielsweise eine Handluftpumpe genügt.

Sobald der Schweißstreifen auf beschriebene Weise angebracht worden ist, bringt man gemäß Fig. 1 einen Batteriesatz 116 in Position und schließt ihn mittels zweier Kabel 118 und 120 an Klemmen 122 bzw. 124 an, welche mit den beiden Federstahlbändern 82 und 84 verbunden sind. Anstelle eines Batteriesatzes kann man auch eine andere konventionelle Stromquelle anschließen. Wie in Fig. 5 schematisch dargestellt ist, dienen mehrere handelsübliche Bleibatteriezellen 126 in Parallelschaltung als Stromquelle zum Beheizen der Heizelemente 22 und 24 im Schweißstreifen. Zwischen Batterie und den Kabeln 118, 120 befindet sich ein handelsüblicher Zeitschalter 128. Wie erwähnt- sind die verdrillten Anschlüsse 58 der Heizelemente 22 und 24 an die Klemmstifte 98 bzw. 100 der Metallsprossen 86 angeschlossen. Weil immer abwechselnd eine Schraube 92 isoliert und eine Schraube elektrisch mit der Metallsprosse verbunden ist und umgekehrt, sind sämtliche Heizelement-Abschnitte über die Federstahlbänder 82 und 84 parallel an die Klemmen der Bleibat-

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teriezellen 126 angeschlossen. Auf diese Weise nimmt jeder Heizelement-Abschnitt zwischen benachbarten verdrillten Anschlüssen 58 die gleiche Wattzahl auf, unabhängig von der Gesamtlänge des Schweißstreifens. Dadurch·bleibt die am Zeitschalter 128 eingestellte Schweißzeit immer im wesentlichen die gleiche, ganz egal wie viele Heizelement-Abschnitte am Verschmelzen des betreffenden Schweißstreifens beteiligt sind, natürlich vorausgesetzt, daß die Gesamtbelastung nicht die Kapazität des Batteriesatzes bzw. der Stromquelle übersteigt.

Normalerweise benötigt man im allgemeinen 30 bis 40 Sekunden, um eine Verschmelzung zwischen den Beschichtungen und dem Kern der Heizelemente zu erreichen und dadurch eine vollständige Verbindung zwischen dem Schweißstreifen 21 und den Beschichtungen 18, 20 zu erreichen. Nach Beendigung der Verschweißung wird der Gummischlauch 104 entlüftet und der Schweißformring 80 entfernt, nachdem die verdrillten Drahtanschlüsse 58 von den Klemmstiften 98 und 100 abgetrennt worden sind. Nach Herausnehmen des Schweißformringes 80 schneidet man die Anschlußdrähte in Höhe der Kanten des SchweißStreifens ab. Der gewendelte Heizdraht verbleibt eingebettet in der verschweißten Verbindungsstelle zwischen Schweißstreifen und Beschichtungen.

Kurz zusammengefaßt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum dichten Verbinden der thermoplastischen Beschichtungen an einer Verbindungsstelle zwischen angrenzenden beschichteten Rohrabschnitten mittels eines länglichen flachen Streifens aus thermoplastischem Material, an dessen beiden Seiten in einem Abstand voneinander Widerstandsheizelemente angeordnet sind. Dieser Streifen wird auf der Innenseite der Verbindungsstelle in ümfangsrichtung so plaziert, daß die Breite des Streifens die Verbindungsstelle überbrückt und die Heizelemente sich im Kontakt mit jeweils einer

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Beschichtung zu beiden Seiten der Verbindungsstelle befinden. Dann wird ein radial nach auß,en gerichteter Druck an den Streifen angelegt, um ihn gegen die Beschichtungen zu pressen, und schließlich wird ein elektrischer Strom durch die Heizelemente des Streifens geleitet, um den Streifen mit den angrenzenden Beschichtungen zu verschweißen und die Verbindungsstelle abzudichten.

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Claims

Ansprüche

1.) Verfahren zum Verbinden von thermoplastischen Beschichtungen an einer Verbindungsstelle zwischen angrenzenden ausgekleideten Rohrabschnitten, gekennzeichnet durch folgende Schritte: Bildung eines länglichen flachen Streifens aus thermoplastischem Material, Anbringen eines Paares von länglichen Widerstandsheizelementen in einem Abstand parallel und in Längsrichtungsverlauf auf einer Oberfläche des Streifens, Anlegen des Streifens rund um die Innenseite der Verbindungsstelle und in der Weise, daß der Streifen in seiner Breite die Verbindungsstelle überbrückt und die Heizelemente jeweils mit den zu beiden Seiten der Verbindungsstelle befindlichen Beschichtungen im Kontakt sind, Aufbringen eines radial nach außen gerichteten Druckes auf den Streifen, um ihn gegen die angrenzenden Beschichtungen zu pressen, und Hindurchleiten eines Stromes durch die Heizelemente, um den Streifen mit den zugeordneten Beschichtungen zu verschmelzen und die Verbindungsstelle abzudichten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Schritte: Ausbilden von elektrischen Anschlüssen, die in gleichmäßigen Abständen über die Länge jedes länglichen Heizelementes verteilt sind, und elektrisches Verbinden dieser elektrischen Anschlüsse in abwechselnder Folge mit der einen bzw. der anderen Klemme einer Spannungsquelle.

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3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Schritte: Herstellen der Heizelemente durch wendeiförmiges Aufwickeln von Widerstandsdraht auf einen länglichen Faden aus thermoplastischem Material, Auslegen der Fäden an den Rändern des Streifens, Beheizen der Fäden durch Beschicken des Widerstandsdrahtes mit elektrischem Strom, und Anpressen der Fäden gegen den Streifen zum Verschweißen der Fäden mit dem Streifen.

4. Verfahren zum Herstellen von Heizelementen, dadurch gekennzeichnet, daß ein 'Widerstandsdraht wendelförmig um einen thermoplastischen Kern gewickelt wird, und daß in Abständen über die Länge des Kernes verteilt längliche Schlaufen in dem Draht gebildet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlaufen aus dem Widerstandsdraht verdrillt und dadurch elektrische Anschlüsse gebildet werden.

6. Streifenförmiges Heizelement, dadurch gekennzeichnet, daß ein länglicher Streifen aus thermoplastischem Material vorhanden ist, welcher einen Kern bildet, um den wendelförmig in Längsrichtung des Kernes ein Heizdraht gewickelt wird, und daß in voneinander entfernten und über die Länge des Kernes verteilten Punkten mehrere elektrische Anschluss mit dem Draht verbunden sind.

7. Schweißstreifen, dadurch gekennzeichnet, daß derselbe aus einem länglichen Streifen (21) eines thermoplastischen Materials und einem Paar elektrischer Heizelemente (22, 24) besteht; daß jedes Heizelement (22, 24) aus einem Faden (31} aus einem thermoplastischen Material und einem wendelförmig um den Faden gewickelten Widerstandsdraht (48) besteht; daß der Faden (31) jedes Heizelementes mit dem Streifen (21) verschmolzen ist; und daß die Heizelemente (22, 24)

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sich parallel in einem Abstand zueinander in der Nähe der Ränder des Streifens (21) in dessen Längsrichtung erstrecken.

8. Schweißstreifen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß in Längsrichtung des Streifens (21) in Abständen elektrische Anschlüsse (58) an die einzelnen Heizelemente (22, 24) herangeführt sind.

9. Verfahren zur Herstellung eines Schweißstreifens zum Verbinden von Kunststoffmaterial, gekennzeichnet durch folgende Schritte: Wendeiförmiges Aufwickeln eines Widerstandsdrahtes auf einen Faden aus thermoplastischem Material, Anschmelzen eines Stückes des mit Draht bewickelten Fadens auf einer Seite eines länglichen, dünnen,flachen thermoplastischen Streifens in der Nähe eines Randes dieses Streifens und Anschmelzen eines mit Draht bewickelten Faden^tückes an dem Streifen in Längsrichtung seines anderen Randes.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in Abständen verteilt an dem Widerstandsdraht längliche verdrillte Schlaufen gebildet werden, bevor der Faden mit dem thermoplastischen Streifen verschmolzen wird.

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