DE2653512C2

DE2653512C2 - Verfahren zur Direktreduktion von oxydischen eisenhaltigen Materialien

Info

Publication number: DE2653512C2
Application number: DE2653512A
Authority: DE
Inventors: Wolfram 6370 Oberusel Schnabel; Harry 6450 Hanau Serbent
Original assignee: Metallgesellschaft AG
Current assignee: GEA Group AG
Priority date: 1976-11-25
Filing date: 1976-11-25
Publication date: 1983-10-06
Also published as: AU3052177A; GR62893B; US4144052A; IN144686B; AU508313B2; DE2653512A1; TR19780A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Direktreduktion von oxydischen eisenhaltigen Materialien zu Eisenschwamm im Drehrohrofen unter Einsatz fester, feuchter, kohlenstoffhaltiger Reduktionsmittel mit hohem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen in das Beschickungsende des Drehrohrofens, Steuerung der Verbrennung im Ofenraum mittels in den Drehrohrofen eingeführter sauerstoffhaltiger Gase und unter Gegenstromführung von Beschickung und Gasatmosphäre im Ofen.

Im Gegensatz zum Hochofenbetrieb sind für die Direktreduktion von Eisenerzen im Drehrohrofen solche festen Reduktionsmittel besonders geeignet, die eine möglichst hohe Reaktionsfähigkeit aufweisen. Unter Reaktionsfähigkeit versteht man die Fähigkeit fester Reduktionsmittel, sich mit CO2 gemäß der Boudourad-Reaktion

CO2 + C 2CO

umzusetzen.

Zu den Reduktionsmitteln mit besonders großer

3=. Reaktionsfähigkeit gehören z. B. Braunkohlen, Lignite, Torf und Torfkoks. Sie erlauben die Anwendung niedrigerei Betriebstemperaturen und höherer Durchsatzleistungen eines gegebenen Drehrohrofens. Diese Reduktionsmittel haben im Rohzustand sehr hohe Feuchtigkeitsgehalte. So werden z. B. Braunkohlen mit einem Wassergehalt bis zu etwa 60 Gew.-% bergmännisch gewonnen. Man war bisher der Ansicht, daß diese Reduktionsmittel für die Verwendung bei der Direktreduktion im Drehrohrofen auf einen Wassergehalt von etwa 15 — 25% vorgetrocknet oder ganz getrocknet werden müssen.

So wird in »Stahl und Eisen« 85 (1965), S. 1375 beschrieben, daß Braunkohle von der Austragsseite in den Drehrohrofen eingeblasen und ein Teil durch den

1» Ofenmantel chargiert wird, wobei es zweckmäßig ist, deren Nässegehalt vorher durch Trocknung von 55% auf unter 15% zu vermindern, um den Wärmehaushalt des Verfahrens nicht zu stark zu belasten. In der DE-AS 14 33 296 wird mit derselben Begründung eine Vortrocknung auf 10 — 20% Wassergehalt beschrieben. In der AU-AS 4 23 616 wird ebenfalls ein festes Reduktionsmittel mit hohem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen vom Austragsende in einen Drehrohrofen geblasen, wobei der Wassergehalt des Reduktionsmittels 22,8%

Mi beträgt.

Bei der Trocknung der Reduktionsmittel tritt ein starker Kornzerfall auf, und es entsteht viel feines Korn, das zu Schwierigkeiten bei der Lagerung, dem Transport und der Aufgabe in den Drehrohrofen führt.

tn Bei der Lagerung und dem Transport können Entzündungen und Umweltbelästigung durch Staubentwicklung auftreten. Andererseits müssen Lagerung und Transport so gehandhabt werden, daß nicht durch

Nässeeinwirkung die vorangegangene Trocknung rückgängig gemacht wird. Die Chargierung der getrockneten Reduktionsmittel in das Beschickungsende des Drehrohrofens führt infolge des geringen Gewichtes der Einzelteilchen zu erheblichen Verlusten im Abgas.

Eine Lösung dieser Probleme kann durch eine Brikettierung der getrockneten Reduktionsmittel erfolgen. In der DE-OS 25 01 182 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem hochreaktive Reduktionsmittel mit einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 20—50% in agglomerierter Form in das Beschickungsende des Drehrohrofens chargiert und mit einer solchen Geschwindigkeit aufgeheizt werden, daß sie im wesentlichen in und bis zum Ende der Aufheizzone des Drehrohrofens in eine feinkörnige Korngröße zerfallen. Auf diese Weise werden die Staubverluste und der Anteil an brennbaren, flüchtigen Bestandteilen im Abgas wesentlich verringert. Es ist jedoch eine Trocknung und Brikettierung der Reduktionsmittel als vorgeschaltete Verfahrensstufe erforderlich. Weiterhin ist aus wirtschaftlichen Gründen eine Ausnutzung des fühlbaren und latenten Wärmeinhaltes der Abgase in einer separaten Verfahrensstufe notwendig, wobei ein Abnehmer für die dort gewonnene Energie vorhanden sein muß. Es sind also beträchtliche Aufwendungen für diese Verfahrensstufen erforderlich. Außerdem gibt es verschiedene Typen von Braunkohle, deren Brikettierbarkeit schwierig ist. Vor allem mit steigendem Inkohlungsgrad der Braunkohle, z. B. von Braunkohlen aus tieferliegenden Lagerstätten, wird die Brikettierbarkeit erschwert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Einsatz von festen, hochreaktiven Reduktionsmitteln mit einem hohen Gehalt an Feuchtigkeit und flüchtigen Bestandteilen bei der Direktreduktion im Drehrohrofen ohne große Vorbehandlungsstufen und separate Verfahrensstufen in wirtschaftlicher Weise zu ermöglichen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß dadurch, daß das feste, kohlenstoffhaltige Reduktionsmittel mit hohem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 30 bis 70 Gew.-°/o Wasser eingesetzt wird, der Wassergehalt und die in die bis zum Eintreten der Schwelung reichende Trockenzone des Drehrohrofens eintretenden brennbaren gasförmigen Bestandteile aus der Schwelung des Reduktionsmittels sowie der Wärmeinhalt der in die Trockenzone eintretenden Gase so aufeinander abgestimmt werden, daß das Reduktionsmittel in der Trockenzone getrocknet wird, und die Verbrennung der flüchtigen Bestandteile in der Trockenzone durch gesteuerte Einleitung von sauerstoffhaltigen Gasen so geregelt wird, daß weniger als etwa 1% brennbare gasförmige Bestandteile im Abgas enthalten sind.

Das nichtbrikettierte Reduktionsmittel wird mit der Feuchte, wie es in der Grube anfällt, bzw. mit der Feuchte, wie es angeliefert wird, unmittelbar in das Beschickungsende des Drehrohrofens chargiert. Das Erz wird meistens ebenfalls in das Beschickungsende chargiert, kann jedoch auch an einer späteren Stelle des Ofens zugegeben werden. Unter der Trockenzone des Drehrohrrofens ist - vom Beschickungsende gesehen — der erste Teil des Ofens zu verstehen, in dem der Feuchtigkeitsgehalt des Reduktionsmittels und der anderen Beschickungsbestandteile bei steigender Temperatur der Beschickung in Form von Wasserdampf ausgetrieben wird. An die Trockenzone schließt sich die Schwelzone an, in der mit Erreichen der Schweltemperatur die flüchtigen Bestandteile des Reduktionsmittels zumindest teilweise in Form von brennbaren, gasförmigen Bestandteilen ausgetrieben werden. Das Schwelen der Reduktionsmittel beginnt je nach Typ des Reduktionsmittels bei etwa 250 bis 350⁰C. Die zur Steigerung der Temperatur in der Schwelzone erforderliche Wärmeenergie wird von den heißen Gasen aus der anschließenden Reduktionszone geliefert, wobei in der Schwelzone außerdem brennbare, gasförmige Bestandteile durch Einleitung von sauerstoffhaltigen ίο Gasen verbrannt werden. Die Einleitung der sauerstoffhaltigen Gase — im allgemeinen Luft — kann durch über die Länge des Drehrohrofens verteilter Mantelrohre erfolgen. Auch ein Teil des Reduktionsmittels kann in der Schwellzone zur Wärmegewinnung verbrannt werden. Der Übergang von der Schwelzone zur Reduktionszone ist nicht scharf begrenzt, sondern fließend. Auch in der eigentlichen Schwelzone kann bereits eine Reduktion von höheren Eisenoxyden zu niederen Eisenoxyden erfolgen, wenn die dazu erforderliehe Temperatur und reduzierenden Bedingungen erreicht sind. Weiterhin kann in der eigentlichen Reduktionszone auch noch eine Austreibung von flüchtigen Bestandteilen aus dem Reduktionsmittel erfolgen. In die Trockenzone wird so viel Sauerstoff eingeleitet, daß die brennbaren, gasförmigen Bestandteile weitgehend verbrannt werden. Vorzugsweise wird der dazu notwendige Überschuß an Sauerstoff zum Beschickungsende hin vergrößert. Die Menge der aus der Schwelzone in die Trockenzone strömenden jo brennbaren, gasförmigen Bestandteile kann durch Abstimmung des Verhältnisses von Feuchtigkeit des Reduktionsmittels und der andernen Beschickungskomponenten zu dem Gehalt des Reduktionsmittels an flüchtigen Bestandteilen erfolgen. Eine gewisse Regulieij rung kann auch dadurch erfolgen, daß die Schweizone durch schnellere Temperatursteigerung verkürzt, die Reduktionszone entsprechend verlängert und ein größerer Anteil der flüchtigen Bestandteile in der Reduktionszone verwendet wird. Als oxydisches eisen-■lo haltiges Material können auch öl- und fetthaltige Stoffe, wie z. B. Walzenzunder, eingesetzt werden, wobei die aus den öl- und fetthaltigen Stoffen freigesetzten brennbaren Bestandteile in gleicher Weise wie die Schwelgase verwendet werden.

■»■■> Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, daß die Reduktionsmittel bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 40 —70Gew.-% Wasser einen Gehalt von 45 —60Gew.-% an flüchtigen Bestandteilen, bezogen auf die trockenen Reduktionsmittel, enthalten und bei ">o einem Feuchtigkeitsgehalt von 30-45 Gew.-% Wasser einen Gehalt von 35 —45 Gew.-°/o an flüchtigen Bestandteilen enthalten. Bei diesen Verhältnissen werden besonders gute Betriebsbedingungen erzielt.

Eine Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß ■">■> bei einem Unterschuß der Reduktionsmittel an flüchtigen Bestandteilen die zur Trocknung fehlende Wärmemenge im Bereich der Trockenzone und/oder Schwelzone mittels Mantelbrennern zugeheizt wird. Falls das vorstehend geforderte Verhältnis von Feuchtigkeit zu W) flüchtigen Bestandteilen nicht erreicht werden kann, weil zu wenig flüchtige Bestandteile vorhanden sind, können auf diese Weise die Vorteile des Einsatzes von nassen Reduktionsmitteln ohne großen Mehraufwand aufrechtgehalten werden.

μ Eine Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß bei einem Überschuß der Reduktionsmittel an flüchtigen Bestandteilen kohlenstoffhaltige Materialien mit einem niedrigen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen

zugemischt werden. Falls das geforderte Verhältnis nicht erreicht werden kann, weil zu viel flüchtige Bestandteile vorhanden sind, deren Verbrennung in der Trockenzone nur eine Steigerung der Abgastemperatur ergeben würde, kann auf diese Weise das Verfahren ohne großen Mehraufwand durchgeführt werden. Als kohlenstoffhaltiges Material mit niedrigem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen kann der aus dem Ofenaustrag abgetrennte Überschuß an kohlenstoffhaltigem Material verwendet werden.

Eine Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß der Wärmeinhalt der in die Trockenzone eintretenden Gase durch Zufuhr von äußerer Wärme mittels Mantelbrennern and/oder Zentralbrennern erhöht wird. Die Zufuhr von zusätzlicher Wärme durch Verbrennung von Gas oder Öl kann in der Trockenzone und/oder Schwelzone und/oder Reduktionszone erfolgen. Dadurch können Trocken- und Schwelzone verkürzt und Reduktionszone verlängert werden. Dadurch kann der Ofen bei gleicher Durchsatzleistung Kürzer ausgelegt oder bei gleicher Ofeniänge die Durchsatzieistung erhöht werden.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, daß sauerstoffhaltige Gase mindestens in der Trockenzone der Vorwärmzone des Drehrohrofens über Düsensteine durch den Mantel des Drehrohrofens in die Beschickung eingeblasen werden. Unter dem Audruck Düsensteine sind Gaseinführungsvorrichtungen zu verstehen, welche die Ofenwand und die feuerfeste Auskleidung des Drehrohrofens durchdringen, und deren Austrittsöffnungen in der Ebene der inneren Oberfläche der feuerfesten Auskleidung oder kurz darüber liegen. Die Düsensteine können aus metallischen oder keramischen Werkstoffen bestehen und sind über die Länge der Einblaszone des Drehrohrofens verteilt angeordnet. Die sauerstoffhaltigen Gase werden mindestens immer durch das Beschickungsbett eingeblasen und vorzugsweise auch in den freien Ofenraum. Unter dem Ausdruck Vorwärmzone wird die Zone des Drehrohrofens verstanden, in der die Beschickung auf die Temperatur der eigentlichen Reduktionszone aufgeheizt wird. Die Vorwärmzone umfaßt also die oben definierte Trocken und Schwelzone. Durch das Einblasen von sauerstoffhaltigen Gasen in die Beschickung in der Vorwärmzone wird errreicht, daß auch innerhalb der Beschickung stets ausreichende Mengen an Sauerstoff für die Zündung und Verbrennung zur Verfugung stehen. Die Wärmeübertragung geht dadurch nicht mehr fast ausschließlich von der Oberfläche der Beschickung aus, sondern setzt gleichzeitig von zahlreichen Stellen innerhalb der Beschickung ein. Dadurch wird die Vorwärmung wesentlich beschleunigt, und die Verlängerung der Vorwärmzone beim Einsatz von nassen Reduktionsmitteln zuminde^tens teilweise rückgängig gemacht. Außerdem kann die Vorwärmzone oxydierend betrieben werden, ohne daß ein beträchtlicher Überschuß an Sauerstoff durch die Reduktionszone geführt werden muß.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, daß sauerstoffhaltige Gase über Düsensteine auf etwa ein Drittel der Länge des Drehrohrofens vom Beschikkungsende gerechnet in die Beschickung eingeblasen werden. Dadurch wird eine besonders gute Durchsatzleistung des Drehrohrofens bei Verwendung nasser Reduktionsmittel erzielt.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, daß etwa 20 — 60% der gesamten Menge der in den Drehrohrofen eingeleiteten sauerstoffhaltigen Gase über die Düsensteine in den Drehrohrofen eingeblasen werden. Dadurch ergibt sich eine sehr vorteilhafte Verteilung der zugeführten sauerstoffhaltigen Gase im Hinblick auf eine schnelle Vorwärmung unter Verwendung nasser Reduktionsmit'el, wobei das Gasvolumen gering gehalten wird.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, daß die restlichen sauerstoffhaltigen Gase vom Austragsende mit einer Strömungsgeschwindigkeit von mindestens

ία 50 m/sec etwa parallel zur Längsachse des Drehrohrofens eingeblasen werden. Der eingeblasene Strahl der sauerstoffhaltigen Gase bleibt im Ofen praktisch als geschlossener Strahl erhalten und wird entsprechend dem Sauerstoff-Bedarf in den einzelnen Ofenabschnitten kontinuierlich aufgezehrt. Die Menge des eingeblasenen Gases wird entsprechend dem Sauerstoff-Bedarf eingestellt, wobei die über Düsensteine eingeblasene Sauerstoffmenge berücksichtigt wird. Das Einblasen vom Austragsende muß so erfolgen, daß der Strahl nirgendwo die Beschickung trifft. Durch das Einblasen erübrigen sich die sonst in der Reduktionszone erforderlichen Mantelrohre für die Zuführung der sauerstoffhaltigen Gase und die Strömungsverhältnisse im Ofen werden verbessert.

Die Erfindung wird an Hand von Beispielen näher und beispielsweise erläutert.

Beispiel 1

In einem Drehrohrofen von 0,80 m lichtem Ofendurchmesser und 12,00 m Länge wurde Braunkohle mit 55% Feuchtigkeit zusammen mit Erzpellets von 67% Fe aufgegeben. Das Cn_x/Fe-Verhältnis betrug 0,40. Der Drehrohrofen wurde ohne Fremdbeheizung betrieben und war mit 8 Mantelrohren versehen. Die Analyse der Kohle im trockenen Zustand ergab:

44% fix Carbon

50% flüchtige Bestandteile
6% Asche

Bei einer Durchsatzleistung von 250 kg/h konnte eine Metallisierung von 90% erreicht, werden. Das den Drehrohrofen verlassende Abgas hatte eine Temperatur von ca. 400° C und die folgende Abgaszusammensetzung:

Die Trockenzone betrug ca. 40% der Drehrohrlänge bei einer — in Strömungsrichtung des Gases gesehenen - Gastemperatur von 750°C am Eintritt und 400°C am bo Austritt, die Materialtemperatur — in Richtung des Materialstromes gesehen — am Ende der Trockenzone lag bei ca. 330° C.

Die Schwelzone umfaßte eine Länge von ca. 20%, die

Gastemperatur am Eintritt betrug ca. 950°C. Die Materialtemperatur am Ende der Schwelzone lag bei etwa 85O⁰C. An zweiwertigem Eisen lagen 55% des Gesamteisens vor, 7% waren metallisches Eisen.

Die Temperaturen in der Reduktionszone liegen im

CO₂ =	21,0 -	23,0%
O₂ =	2,0 -	3,0%
CO =	0,0%
H₂ =	0,4 -	0,6%
CH₄ =	0,3 -	0,5%
Rest Stickstoff

Gasraum im Mittel bei 1020⁰C. im Materialbett im Mittel bei 930°C.

Beispiel 2

Im gleichen Drehrohrofen wurde Braunkohle mit 38% Feuchte und einer Analyse von 42% flüchtigen Bestandteilen, 51% Cn_x, 7% Asche zusammen mit Erzpellets von 67% Fe aufgegeben. Das Cfi_x/Fe-Verhältnis betrug 0,40. Der Drehrohrofen wurde ohne Fremdbeheizung betrieben.

Bei einer Durchsatzleistung von 400 kg/h wurde eine Metallisierung von 91% erreicht.

Die Abgastemperatur betrug 450°C. Die Abgaszu- i-j sammensetzung war wie folgt:

CO₂	= 23,0 - 25,0%
O?	> 1,0%
CO	> 0,2
H₂	> 0,4%
CH₄	> 0,1%
Rest	Stickstoff.

der

Die Trockenzone betrug hierbei ca. 20%
Ofenlänge, die Schwelzone ca. 30%.

Die Temperaturen in der Reduktionszone lagen im Gasraum im Mittel bei 1050⁰C, im Materialbett bei 96O⁰C.

Beispiel 3

Im Anschluß an den unter Beispiel 1 beschriebenen Versuch wurden unter sonst gleichen Verhältnissen und mit den gleichen Rohmaterialien 3 Mantelrohre in der ersten Ofenhälfte durch Düsensteine ersetzt. Die Trocken- und Schwelzone konnte um die Hälfte verkürzt werden, so daß nach 30% der Ofenlänge eine Materialtemperatur von ca. 880⁰C erreicht wurde.

Im weiteren Verlauf dieses Versuches konnte die Durchsatzleistung von 250 kg/h auf 360 kg/h Pellets bei einer Metallisierung von über 90% gesteigert werden.

Die gemessene Abgaszusammensetzung lag in den im Beispiel I genannten Grenzen, die Abgastemperatur bei 500⁰C.

Die eingesetzten Düsensteine hatten keinen Einfluß auf die Reduktionszone.

Im weiteren Verlauf dieses Versuches wurden die restlichen 5 in der Reduktionszone angeordneten Mantelrohre entfernt und die erforderliche Prozeßluft über die Zentralaufgabe am Ofenauslauf zugegeben. Die Metallisierung fiel dabei von ca. 93% geringgügig auf ca. 91% unter Beibehaltung der aufgegebenen Rohstoffmengen.

Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, daß es möglich ist, in wirtschaftlicher Weise sehr nasse, billige, hochreaktive Reduktionsmittel in das Beschickungsende eines Drehrohrofens bei der Herstellung von Eisenschwamm einzusetzen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Direktreduktion von oxidischen eisenhaltigen Materialien zu Eisenschwamm im Drehrohrofen unter Einsatz fester, feuchter, kohlenstoffhaltiger Reduktionsmittel m't hohem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen in das Beschickungsende des Drehrohrofens, Steuerung der Verbrennung im Ofenraum mittels in den Drehrohrofen eingeführter sauerstoffhaltiger Gase und unter Gegenstromführung von Beschickung und Gasatmosphäre im Ofen, dadurch gekennzeichnet, daß das feste, kohlenstoffhaltige Reduktionsmittel mit hohem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 30 bis 70 Gew.-% Wasser eingesetzt wird, der Wassergehalt und die in die bis zum Eintreten der Schwelung reichende Trockenzone des Drehrohrofens eintretenden brennbaren gasförmigen Bestandteile aus der Schwelung des Reduktionsmittels sowie der Wärmeinhalt der in die Trockenzone eintretenden Gase so aufeinander abgestimmt werden, daß das Reduktionsmittel in der Trockenzone getrocknet wird, und die Verbrennung der flüchtigen Bestandteile in der Trockenzone durch gesteuerte Einleitung von sauerstoffhaltigen Gasen so geregelt wird, daß weniger als etwa 1% brennbare gasförmige Bestandteile im Abgas enthalten sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduktionsmittel bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 40 — 70 Gew.-% Wasser einen Gehalt von 45 - 60 Gew.-% an flüchtigen Bestandteilen, bezogen auf die trockenen Reduktionsmittel, enthalten und bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 30 — 45 Gew.-°/o Wasser einen Gehalt von 35 —45 Gew.-% an flüchtigen Bestandteilen enthalten.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Unterschuß der Reduktionsmittel an flüchtigen Bestandteilen die zur Trocknung fehlende Wärmemenge im Bereich der Trockenzone und /oder Schwelzone mittels Mantelbrennern zugeheizt wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Überschuß der Reduktionsmittel an flüchtigen Bestandteilen kohlenstoffhaltige Materialien mit einem niedrigen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen zugemischt werden.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmeinhalt der in die Trockenzone eintretenden Gase durch Zufuhr von äußerer Wärme mittels Mantelbrennern und/oder Zentralbrennern erhöht wird.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sauerstoffhaitige Gase mindestens in der Trockenzone der Vorwärmzone des Drehrohrofens über Düsensteine durch den Mantel des Drehrohrofens in die Beschickung eingeblasen werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sauerstoffhaitige Gase über Düsensteine auf etwa ein Drittel der Länge des Drehrohrofens vom Beschickungsende gerechnet in die Beschikkung eingeblasen werden.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 20-60% der gesamten Menge der in den Drehrohrofen eingeleiteten sauerstoffhdtigen Gase über die Düsensteine in den Drehrohrofen eingeblasen werden.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die restlichen sauerstoffhaltigen Gase vom Austragsende mit einer Strömungsgeschwindigkeit von mindestens 50 m/sec etwa parallel zur Längsachse des Drehrohrofens eingeblasen werden.