DE2614646A1

DE2614646A1 - Bekleidungselement fuer zellstoff- refiner

Info

Publication number: DE2614646A1
Application number: DE19762614646
Authority: DE
Inventors: Karl-Erik Johansson; Vaeino Lampe
Original assignee: Uddeholms AB
Current assignee: Uddeholms AB
Priority date: 1975-04-09
Filing date: 1976-04-05
Publication date: 1976-10-21
Also published as: CA1057087A; NO144974B; GB1541058A; AU1283776A; JPS5939496B2; NO761235L; FI60737C; FI760912A; AT352520B; NO144974C; FR2330774B1; ATA248576A; US4023739A; JPS51123718A; FI60737B; FR2330774A1; NZ180519A; IT1063041B

Description

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Patentanwälte

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j)r. rer. nat Thomas Berendt

Dß München 80 Luciie-Grahn-Slraße 38 UDDEHOLMS AKTIEBOLAG^-683 01 Hagfors (Schweden)

Bekleidungselement für Zellstoff-Refiner

Die Erfindung bezieht sich auf Zellstoff-Refiner, d. h. Maschinen zum Herstellen und/oder mechanischen Aufbereiten von Zellstoff, z. B, Holzzellulose und anderen Faserbreien, insbesondere ein Bekleidungselement zur Verwendung mit relativ zueinander drehbaren Futtergliedern eines Refiners bzw. einer Mühle, z. B, ein Mahlplattensegment für eine Scheibenmühle.

Ein Zellstoff-Refiner ist praktisch eine Mahlmaschine zum Erzeugen von Zellstoff aus Holzspänen oder anderen faserartigen Rohstoffen und/oder zum Verarbeiten des Zellstoffs, so daß die Fasern in gewünschter Weise aufbereitet werden. Ein üblicher Zellstoff-Refiner umfaßt zwei in bezug aufeinander drehbare konzentrische Scheiben, deren einander zugewandte Flächen mit lösbaren verschleißfesten Mahlplatten-

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Segmenten bekleidet sind, die ein aus Rippen und Nuten bestehendes Muster aufweisen. Die bekleideten Mahlscheiben des Refiners definieren zwischen sich einen engen Ringspalt. Das aufzubereitende Material wird in der Scheibenmitte in diesen Spalt aufgegeben und dem Aufbereitungsvorgang (d. h. Aufschließen des Holzes und/oder Aufbereiten der Fasern) durch die Rippen der Mahlplattensegmente unterworfen, während die Masse durch den Ringspalt radial nach außen fließt.

Mahlplatten und andere Bekleidungselemente für Zellstoff-Refiner werden normalerweise aus Legierungen verschiedener Art gegossen, übliche Werkstoffe sind Gußeisen, korrosionsfreier Stahl und andere Nickel und Molybdän sowie weitere Zusätze enthaltende Stahllegierungen.

Bekleidungselemente für Zellstoff-Refiner müssen verschiedene Anforderungen erfüllen, die in gewisser Weise schwer miteinander vereinbar und nur unter Schwierigkeiten oder überhaupt nicht mit ein und demselben Bekleidungselement unter Verwendung üblicher Werkstoffe zu erfüllen sind. Z. B. sollten Bekleidungselemente eine sehr gute und gleichmäßige Aufbereitungswirkung haben, um während ihrer gesamten Lebensdauer Zellstoff mit hoher und gleichmäßiger Güte zu erzeugen. Ferner sollten sie hochverschleißfest sein, um eine lange Lebensdauer zu haben; sie sollten eine hohe Schlagbiegefestigkeit aufweisen, um den selbst beim Normalbetrieb auf sie einwirkenden Stoßkräften zu widerstehen. Eine weitere erwünschte Eigenschaft ist hohe Korrosions- und Abnutzungsbeständigkeit. Ferner sollte der Werkstoff, aus dem die Bekleidungselemente hergestellt werden, gute G-ießeigenschaften haben, so daß die Bekleidungselemente mit komplizierten Formen

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gießbar sind, und selbstverständlich sollte der Werkstoff in bezug auf die Eigenschaften der fertigen Bekleidungselemente nicht zu teuer sein.

Eine mit der Forderung nach sehr guter und dauerhafter Aufbereitungswirkung im Zusammenhang stehende Forderung ist die, daß die Bekleidungselemente selbstschleifend sein sollten. Das bedeutet, daß die den schmalen Arbeitsspalt definierenden Oberflächen der Bekleidungselemente, also die Arbeitsflächen der Rippen, nicht allzu leicht durch den Zellstoff geglättet werden, sondern während der gesamten lebensdauer des Bekleidungselements eine gewisse begrenzte gleichmäßige Rauhheit behalten müssen. Bei den meisten bekannten Bekleidungselementen aus legiertem Stahl ist ein häufiges Nachschleifen der Arbeitsflächen der Rippen erforderlich, da diese durch den Zellstoff sehr schnell geglättet und die Kanten der Rippen schnell stumpf werden.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Bekleidungselements, das die vorgenannten Forderungen in vorteilhafter Weise erfüllt.

Das Bekleidungselement nach der Erfindung für Zellstoff-Refiner ist dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer legierung gegossen ist, die 1,0-5_t0 Gew.-% Titan in Form von Titankarbidkörnern in einer Stahlgrundmasse enthält, wobei die Titankarbidkörner im wesentlichen gleichmäßig über das Bekleidungselement verteilt sind und eine maximale mittlere Größe von ca. 10 /um haben, (In der Beschreibung und den Ansprüchen stellen die angegebenen numerischen Werte der mittleren Korngröße die Nennkorngröße, d. h. die Quadratwurzel des mittleren Kornquerschnitts, dar.)

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In weiterer Ausbildung der Erfindung ist die mittlere Korngröße vorzugsweise kleiner als ca. 8 /um. Um beste Ergebnisse zu erzielen, hat die überwiegende Mehrzahl, bevorzugt wenigstens 95 % und am besten wenigstens 99 % der Titankarbidkörner, eine Größe von weniger als 10 /um. Die mittlere Korngröße der Titankarbidkörner und der Titangehalt sind so aufeinander abgestimmt, daß der mittlere Abstand zwischen benachbarten Körnern mindestens ca. 3 /um, vorzugsweise mindestens ca. 10 /um, ist, und zwar bestimmt durch ein mit KNMT bezeichnetes Verfahren ("Nearest Neighbor Measuring Technique", im einzelnen erläutert in "Quantitative Stereology" von E.E. Underwood, Addison-Wesley, Reading, Mass. (1970), S. 84). Nach einem ebenfalls anwendbaren Verfahren, das als IMT bezeichnet ist ("Linear Measuring Technique" = Lineare Meß-Technik), wird der mittlere Abstand zwischen benachbarten Körnern auf einer großen Zahl willkürlich verteilter und orientierter Geraden auf einem lOtomikrobild bestimmt. Mit LMT erhaltene Zahlen für eine bestimmte Probe sind üblicherweise wesentlich höher als mit NNMT erhaltene Zahlen für die gleiche Probe, und Messungen an Bekleidungselementen nach der Erfindung haben gezeigt, daß die vorgenannten NNMT-Zahlen, d, h. 3 bzw. 10/um, grob den LMT-Zahlen von 15 bzw. 30/um entsprechen. Eine bevorzugte obere Grenze für den Abstand zwischen benachbarten Titankarbidkörnern ist ca. 30/um, gemessen nach KNMT (d. h. ca. 100/um nach LMT). Wenn nichts anderes angegeben ist, werden nachstehend NNMT-Zahlen verwendet.

Eb ist bekannt, daß Titankarbid Eigenschaften hat, die äußerst nützlieh sind, wenn Härte und Verschleißfestigkeit gefordert werden. Bisher war es üblich, Pulver-

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metallurgieverfahren anzuwenden, um Gegenstände aus Titankarbid enthaltenden Legierungen herzustellen. Einer der Gründe hierfür ist, daß es schwierig ist, ein übermäßiges Wachsen der Titankarbidkörner oder die Bildung großer dendritenartiger Aggregate von Titankarbidkörnern zu verhindern. Da es nicht praktisch ist, für die Herstellung von Bekleidungselementen der hier betroffenen Art andere als Gießverfahren anzuwenden, müssen die mit Titankarbid und Schmelzmetallurgietechniken zusammenhängenden Probleme berücksichtigt werden.

Beim Herstellen der Bekleidungselemente nach der Erfindung sind die vorstehend genannten Probleme dadurch zu vermeiden, daß zuerst eine Schmelze gebildet wird, die im wesentlichen frei von Titan ist, jedoch einen Kohlenstoffgehalt hat, der dem erwünschten Gesamtkohlenstoffgehalt der fertigen Bekleidungselemente entspricht, und daß dann unmittelbar vor dem Gießen die Schmelze mit Titan und anderen noch benötigten Legierungsbestandteilen vermischt wird. Vorzugsweise wird das Titan in Form von Ferrotitan der Schmelze (die sämtliche anderen wichtigen Legierungsbestandteile enthält) in der Gießpfanne oder einem anderen Gefäß, aus dem die Schmelze in die Form gegossen wird, zugesetzt. Das Titan verbindet sich sehr schnell mit einem Teil des Kohlenstoffs zur Bildung von Titankarbid, und da das Titan sehr spät zugesetzt wird, ist die bis zum Erstarren des Gußstücks in der Form verbleibende Zeit nicht ausreichend, um ein Anwachsen der Titankarbidkörner zu unerwünschter Größe oder die Bildung unerwünschter Aggregate zu gestatten; da die hier betroffenen Bekleidungselemente verhältnismäßig dünn sind, erstarrt das geschmolzene Metall in der Form sehr schnell.

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Es wurde festgestellt, daß I-Iahlplattensegmente nach der Erfindung für Scheibenmühlen Zellstoff mit hoher und gleichmäßiger Güte während langer Standzeiten ohne Nachschleifen der Rippen erzeugen. Z. B. wurden nach der Erfindung hergestellte Mahlplattensegmente (angenäherte Zusammensetzung: C 1,6 %, Si 0,65 %, Mn 0,45 %, P 0,03 %, S 0,025 %, Cr 17,0 %, Ui 1,6 % Mo 0,70 %, Ti 2,3 %, Rest Pe) zur Zellstoffherstellung innerhalb eines Zeitraums von 1600-1900 h ohne nachschleifen benutzt. Übliche Mahlplattensegmente mit ungefähr der gleichen Zusammensetzung mit Ausnahme des Titans (also ohne Titan), die unter identischen oder ähnlichen Bedingungen benutzt wurden, machten ein nachschleifen in durchschnittlichen Abständen von ca. 600 h erforderlich. Wenn man annimmt, daß "beide Arten von Mahlplatten gleich häufig nachgeschliffen werden können, bevor sie durch neue ersetzt werden müssen, haben Mahlplattensegmente nach der Erfindung eine etwa dreimal so lange Lebensdauer wie die kein Titan enthaltenden Elemente.

Außer den Vorteilen einer wesentlich längeren lebensdauer und gleichmäßiger Zellstoffgute hat sich gezeigt, daß die Mahlplattensegmente nach der Erfindung für Zellstoff -Refiner den spezifischen Leistungsverbrauch des Refiners wesentlich reduzieren. Bei Refinern mit herkömmlichen Mahlplattensegmenten werden die Arbeitsflächen der Rippen allmählich durch den Zellstoff geglättet, was einen allmählich ansteigenden spezifischen Leistungsverbrauch bedingt, bis die Rippen nachgeschliffen werden. Bei den Mahlplattensegmenten nach der Erfindung bewirken die Titankarbidkörner jedoch ein dauerndes Selbstschleifen der Arbeitsflächen, und infolge dieses

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Selbstschleifens bleibt der spezifische Leisimngsverbrauch während der gesamten Lebensdauer der Mahlplattensegmente praktisch konstant und auf einem niedrigen Pegel.

In der Tabelle 1 sind Beispiele geeigneter Legierungszusammensetzungen für Mahlplattensegmente und andere Bekleidungselemente nach der Erfindung angegeben. Pur einige Legierungsbestandteile sind zwei Prozentbereiche angegeben, wobei der niedrigere Bereich bevorzugt wird. Alle Proζentangaben sind Gewichtsprozente.

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Tabelle 1

Legierungs- "bestandt.	Legierung A	- 1 - 1	Rest	,8 ,4	Legierung B	- 1, - 0,	3 7	Rest	0 0	Legierung C	Rest	,2 ,9	Legierung I)	-	2,2 1,7	Legierung E	- 1,8 - 1,6	3,0 - 2,0
C	0,9 1,2	- 0	,5	0,4 0,5	- 0,	5	0 0	0,4 - 1 0,6 - 0	,4	1,3 - 1,5 -	1,5 - 2,5 -	0,7	0,5 0,6	2,0 - 1,0	2,0 - 1,0
Si	0,3	- 1	,0	0,3	- 1,	0	5 5	max. O	,4	0,5 -	-	1,3	max. 0,3	2,0 - 1,0	- 5,0 - 3,5
Ma	0,6	. o,	03	0,6	. 0,03	0 5	max. O	03	0,9 -	-	,03	max. 0,2	0,03	-
P	max	. o,	03	max	. 0,03	5 3	max. 0,	03	max. C	0 0,6 -	,03	max.	0,03
S	max	- 5 - 1	,0 ,2	max	0-15, 0-14,		max. 0,		max. 0	Rest	5,0 3,5	max.	14,0-20,0 16,8-18,0
Cr	0,8 0,8	- 8 - 4	,0 ,5	10, 12,	-12, - 9,		-	,0 ,5	10,0-1 11,5-1		max. 1,0
Ui	2,5 3,5	- 5 - 3	,0 ,5	4,0 7,0	- 3, - 2,		12,0-20 17,5-19	,0 ,3	-		max. 0,5
Mo	1,5 2,5	- 5 - 3	,0 ,5	1,0 1,5	- 5, - 3,	3,0 - 6 4,5 - 5	,0 ,9	5,0 3,5	1,5 2,5
Ti	1,5 2,5	0,06- 0	,2	1,5 2,5	- 2, - 1,	1,5 - 5 3,2 - 3	,3 ,2
Al			0,5 0,7	-	0,03- 0 0,06- 0	,0 ,5
Co				-	7,0 -10 8,1 - 9		1,5 1,0
V	-			-			Rest
Fe und Fremd- stoffe	-

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Wie aus der Tabelle 1 ersichtlich ist, liegen die "bevorzugten Titangehalte immer zwischen 2,5 und ca. 4 Gew.-96. Der bestgeeignete Titangehalt liegt normalerweise im Bereich Ton 2,5 - 3_t5 Gew.-%. Wenn der Titangehalt zu hoch ist, kann es schwierig sein, Titankarbidanhäufungen und eine daraus resultierende Bruchgefahr zu vermeiden. Ferner wird bei höheren Titangehalten oberhalb 5 Gew.-% die Selbstschärfungswirkung der Bekleidungselemente reduziert, da der mittlere Abstand zwischen den Titankarbidkörnern dann in bezug auf den Durchmesser der Zellulosefasern zu klein wird. Der Faserdurchmesser solcher Fasermassen, für die die hier betroffenen Bekleidungselemente üblicherweise verwendet werden, ist ca. 30 /um (dies ist ein grober Schätzwert), und infolgedessen sollte der mittlere Abstand zwischen den Titankarbidkörnern wenigstens 3 /um, am besten jedoch wenigstens 10 /um betragen.

Die Selbstschärfungswirkung wird jedoch auch dann reduziert, wenn der mittlere Abstand zwischen den Titankarbidkörnern zu groß, also mehr als ca. 30/um, ist, und daher kann eine ausreichende Selbstschärfung bei einem Titangehalt von weniger als ca. 1,0 Gew.-%, in manchen Fällen von weniger als ca. 1,5 Gew.-%, nicht erwartet werden.

Mahlplattensegmente für Scheibenmühlen, die nach der Erfindung aus legierungen mit den in der Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzungen hergestellt werden, sind, zusätzlich zu anderen erwünschten Eigenschaften, in gewissem Maß glättungsu*- fähig; dies bedeutet einen Oberflächengütefaktor, der nachstehend als mittlere Oberflächenabweichung bezeichnet und definiert wird, der zweimal bis über viermal so hoch wie derjenige eines üblichen Werkstoffs für Mahlplatten (legiertes Gußeisen) ist.

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Die Erfindung· wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Pig. 1 ein Segment einer Mahlscheibe eines bekannten Refiners;

Pig. 2 einen Teilschnitt entlang der Bogenlinie H-II von Fig. 1 ;

I¹Ig. 3 ein Diagramm zur Veranschauliellung der Definition einer wichtigen Eigenschaft Ton Refiner-Mahlscheiben; und

Fig. 4 das Schema einee Verfahrens zum Herstellen von Mahlplattensegmenten nach der Erfindung.

Pig. 1 zeigt die vordere oder Arbeitsfläche eines Refiner-Mahlelements in Form eines Mahlplattensegments 10 für einen Scheibenrefiner bzw. eine Scheibenmühle zum Mahlen von Zellstoff. Das Mahlplattensegment 10 ist von bekannter Art und weist Öffnungen oder andere Mittel (nicht gezeigt) auf, so daß es auf einer kreisförmigen Tragscheibe befestigbar ist, auf der mehrere gleiche Mahlplattensegmente miteinander eine Mahlscheibe bilden. Die Scheibenmühle umfaßt zwei derartige koaxial angeordnete Mahlringe bzw. -scheiben, deren Yorderflächen nahe beieinander angeordnet sind und zwischen sich einen engen Mahlspalt bilden. Beim Betrieb der Scheibenmühle wird der Faserbrei oder anderes Fasermaterial durch die relativ zueinander sich drehenden Mahlscheiben bearbeitet, während der Faserbrei durch den Mahlspalt radial nach außen fließt.

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Nach den Pig. 1 und 2 umfaßt das Mahlplattensegment 10 einen flachen Grundkörper 11, der auf einer Seite, nämlich der Vorderfläche, eine Vielzahl von im wesentlichen radial verlaufenden Messern oder Rippen 12 und zwischen diesen quer verlaufende kurze Stege 13 aufweist. Die Rippen und die Stege sind mit dem Grundkörper einstückig ausgebildet. Beim Betrieb wirken die Rippen mit den Rippen der gegenüberliegenden Mahlscheibe zum Zerreiben oder Zermahlen des Pasermaterials zusammen.

Es ist zu beachten, daß der Gesamtquerschnitt des Mahlplattensegments 10 verhältnismäßig dünn ist. So erstarrt das geschmolzene Metall beim Gießen des Mahlplattensegments relativ schnell über den gesamten Querschnittsbereich.

Bisher war es üblich, die Rippen der Mahlplattensegmente von Scheibenmühlen relativ schmal auszubilden, z. B. mit einer Breite von 2-3 mt, um die Nachteile auszugleichen, die sich dadurch ergeben, daß das zu mahlende Fasermaterial die Rippen glättet. Aufgrund der selbstschleifenden Wirkung der Mahlplattensegmente nach der Erfindung brauchen die Rippen nicht so schmal ausgebildet zu werden, sondern können z. B. 3-5 mm breit sein. Dies ist ein Vorteil, da mit breiteren Rippen der Gießvorgang vereinfachbar ist.

Pig. 3 zeigt einen Oberflächengütefaktor, der hier als "mittlere Oberflächenabweichung" bezeichnet wird und für die Güte des gemahlenen Pasermaterials bedeutsam ist. Die Pigur zeigt ein idealisiertes Querschnittsprofil 14 der Vorder- oder Arbeitsfläche einer der Rippen 12. Die Mittenlinie 0 des Profils 14 ist eine

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Gerade, die so verläuft, daß der KLächenbereich zwischen ihr und den Profilsegmenten oberhalb der Mittenlinie gleich dem Flächenbereich zwischen ihr und den Profilsegmenten unterhalt der Mittenlinie ist. Die Profilsegmente unterhalb der Mittenlinie 0 sind entsprechend den Strichlinien 14' Spiegelbilder, und zur Definition der mittleren Oberflächenabweichung R werden nur die Profilsegmente oberhalb der Mittenlinie und die spiegelbildlichen Segmente, d. h. also das "berichtigte" Profil, benutzt.

Die mittlere Oberflächenabweichung R ist hier als der Abstand zwischen der Mittenlinie 0 und einer zweiten Geraden R definiert, die zur Mittenlinie 0 parallel verläuft und so angeordnet ist, daß der Oberflächenbereich zwischen der zweiten Geraden R und den darüberliegenden Abschnitten des "berichtigten" Profils gleich dem Oberflächenbereich zwischen der Geraden R und den Abschnitten des "berichtigten" Profils unterhalb der Geraden R ist (diese beiden Oberflächenbereiche sind durch horizontale und vertikale Sehattierungslinien in Fig. 3 angedeutet). Die zweite Gerade R kann also als die Mittenlinie des "berichtigten" Profils angesehen werden.

Fig. 4 zeigt die Hauptschritte eines Yerfahrens zum Herstellen des Mahlplattensegments 10 oder anderer'Bekleidungselemente nach der Erfindung. Eine Gießpfanne enthält Metallschmelze 21, die von einem Kupolofen 22 entnommen wird. Abgesehen von dem Titan und einer geringen Menge Eisen entspricht die Schmelze 21 der Zusammensetzung des fertigen Mahlplattensegments, d. h.

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sie entspricht der Zusammensetzung der Grundmasse oder der kontinuierlichen Phase, in der die Titankarbidkömer im fertigen Mahlplattensegment eingebettet sind. Titan in Form von granuliertem Ferrotitan (70 % Titan und 30 % Eisen), das von einem Behälter 23 zugeführt wird, wird der Schmelze 21 in einer Menge entsprechend dem erwünschten Titangehalt des fertigen Teils zugesetzt. Wenigstens ein Teil des Ferrotitans kann im Ofen unmittelbar vor der Entnahme zugesetzt werden.

Unmittelbar nach dem Zusetzen des Ferrotitans zu der Schmelze 21 und gründlichem Vermischen mit dieser wird die Schmelze durch den Boden der Gießpfanne 20 in eine Formmaske 24 gegossen. Die Maximalzeit, die zwischen dem Zusammenbringen des Titans und der kohlenstoffhaltigen Schmelze 21 und der Erstarrung des Metalls in der Formmaske 24 verstreichen darf, kann sich nach den Bedingungen jedes Einzelfalls ändern. Sie sollte jedoch so kurz wie möglich und in keinem Fall länger als 30 min sein. In vielen Fällen wird es sogar erforderlich sein, diesen Zeitraum wesentlich zu verkürzen, und eine mittlere Höchstzeit liegt bei ca. 15 min. Nachdem das gegossene Bekleidungselement aus der Form entnommen wurde, "wird es einer üblichen Wärmebehandlung unterzogen.

Die Tabelle 2 gibt vier Beispiele von Legierungen für erfindungsgemäße Mahlplattensegmente für Scheibenmühlen an und zeigt die Härte und die mittlere Oberflächenabweichung R von aus diesen Legierunger» hergestellten

et

Mahlplattensegmenten. Zum Vergleich sind auch entsprechende Daten von Mahlplattensegmenten angegeben, die aus einer Standardlegierung üblicher Art, wie sie für solche

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Mahlplattensegmente von Seheibenmühlen verwendet wird, bestehen. Die Prozentangaben für die Zusammensetzung sind Gewichtsprozente. Zusätzlich zu den Legierungsbestandteilen, für die in der Tabelle Zusammensetzunn-sdaten angegeben sind, enthalten die Legierungen Eisen als Grundmetall und einen oder mehrere der Legierungsbestandteile nach Tabelle 1 innerhalb der in dieser Tabelle angegebenen Bereiche.

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Tabelle 2

Legierungs bestandteil	Legierung I	Legierung II	18	Legierung III	Legierung IV	Bezugs legierung
C	0,9	0,8	5	1,6	1,6	2,9
Cr	1	-	3,5	12	17,0	2,0
Hi	4	9	-	1,6	5
Mo	3	-	-	0,7	-
Ti	3	Vergütung 480⁰C/4h	3	2,3	-
Co	-	52-56	-	-	-
V	-	0,51	0,8	-	-
Wärmeteh.	Vergütung 56O°C/3h	Austeniti- sierung 1O2O°C/3O min Glühen 250°C/2h zweimal	Austeniti- sierung 1O2O°C/3O min Glühen 25O⁰C/2h zweimal	keine Wärmet» eh.
Rockwell- Härte HRC nach Wärmebeh.	57	57	54	54
mittl. Oberfl.- Abweichung ^Ra/^um	0,57	0,27	0,60	0,13

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Die Mahlplattensegmente wurden nach dem vorstehend erläuterten Verfahren mit der Abänderung hergestellt, daß ein Teil der Gesamtmenge des Ferrotitans der geschmolzenen Grundmasse im Schmelzofen zugesetzt wurde, während das übrige Ferrotitan während der Entnahme der Schmelze in die Gießpfanne zugesetzt wurde.

Das erste und das letzte Mahlplattensegment jeder Reihe wurden in "bezug auf die Größe und Verteilung der Titankarbidkörner und die mittlere Oberfläehenabweiehung untersucht. Die Untersuchung in bezug auf Größe und Verteilung ergab, daß die maximale mittlere Größe in den meisten Fällen ca. 5 /um betrug, wobei die überwiegende Mehrzahl der Körner größer als ca. 1,5 /um war.

Die Verteilung war im wesentlichen über den gesamten Querschnitt der Segmente gleichmäßig, obwohl in manchen Fällen die Körner in den Rippen etwas kleiner als die Körner im Grundkörper waren. Verhältnismäßig wenige Körner, ca. 0,5 % der Gesamtanzahl, waren größer als ca. 10 /um. Der mittlere Abstand zwischen benachbarten Titankarbidkörnern schwankte zwischen ca. 10 und ca. 16 /um.

Aus der legierung E hergestellte Mahlplattensegmente wurden über lange Zeiträume hinweg bei der Zellstoffherstellung verwendet, und dabei ergaben sieh die vorstehend erläuterten Vorteile.

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Claims

- 17 Patentansprüche

1.J Bekleidungselement für Zellstoff-Refiner, aa durch gekennzeichnet, daß es aus einer legierung gegossen ist, die 1,0-5,0 Gew.-% Titan in Form von Titankarbidkörnern in einer Stahlgrundmasse enthält, wobei die Titankarbidkörner über das Bekleidungselement im wesentlichen gleichmäßig verteilt sind und eine maximale mittlere Größe von ca. 10 /um haben.

2, Bekleidungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens 95 % der Gesamtmenge Titankarbidkörner kleiner als ca. 10 /um sind.

3. Bekleidungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Titan in einer Menge von 1,5-3,5 Gew.-% enthalten ist.

4. Bekleidungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Titangehalt ca. 2,5 Gew.-% ist.

5. Bekleidungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Abstand zwischen benachbarten Titankarbidkörnern ca. 3-30/um beträgt.

6. Bekleidungselement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Abstand zwischen benachbarten Titankarbidkörnern ca. 10 bis ca. 30 /um beträgt.

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7. Bekleidungselement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundmasse 0,5-1,8 Gew.-% Kohlenstoff, maximal 2,0 Gew.-% Silicium, maximal 2,0 Gew.-% Mangan, maximal 0,03 Gew.-% Phosphor, maximal 0,02 Gew.-% Schwefel, 14-20 Gew.-% Chrom, maximal 3,0 Gew.-% Nickel, maximal 2,0 Gew.-% Molybdän, Rest im wesentlichen Eisen, enthält.

8. Bekleidungselement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundmasse 0,6-1,6 Gew.-% Kohlenstoff, 0,3-1,0 Gew.-% Silicium, 0,2-1,0 Gew.-% Mangan, maximal 0,03 Gew.-% Phosphor, maximal 0,02 Gew,-% Schwefel, 16-18 Gew.-% Chrom, 1,0-2,0 Gew.-% Nickel, 0,5-1,0 Gew.-% Molybdän, Rest im wesentlichen Eisen, enthält.

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