DE2613649A1

DE2613649A1 - Verfahren zur herstellung eines block-co-polyester mit hoher schmelzviskositaet

Info

Publication number: DE2613649A1
Application number: DE19762613649
Authority: DE
Inventors: Willem Frederik Hendrik Borman; Donald Irving Craft; Morton Kramer; Mass Pittsfield
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1975-04-01
Filing date: 1976-03-31
Publication date: 1976-10-21
Also published as: AU1256176A; AU498516B2; US4069278A; IT1058916B; JPS51129452A; FR2306227B1; GB1534068A; FR2306227A1; NL7603367A

Description

1 River Road Schenectady, N.Y.,U.S.A.

Verfahren zur Herstellung eines Block-Co-Polyester mit hoher Schmelzviskosität

Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die Herstellung eines Block-Co-Polyesters mit hoher Schmelzviskosität aus wenigstens zwei unterschiedlichen, linearen Polyestern, das auf der Schmelzmischung der Polyester basiert, und bei dem anschließend die Schmelzmischung der Polyester einer Temperatur unterworfen wird, die 10 bis 50 C unterhalb des Schmelzpunktes des niedrigst siedenden Ingredienz in der Mischung liegt, bis die Schmelzviskosität sich auf wenigstens 10.000 Poise bei einer Temperatur von 10 bis 15° C oberhalb des Schmelzpunktes der Mischung erhöht hat.

609843/1042

ORIGINAL INSPECTED

Hohe Schmelzviskosität ist ein Erfordernis für gewisse thermoplastische Fabrikationstechniken, wie das Extrusionsblasformverfahren, das Injektionsblasformverfahren, das Profilextrudieren, das Rohrextrudieren, das Filmblasextrudieren, das Co-extrudieren (mit einem zweiten Kunststoffmaterial), die Extrusionsbeschichtung, das Schaumextrudieren, das Schaumausformen, die Thermoverformung u. dgl., wobei in allen Fällen die thermoplastische Zusammensetzung eine hohe Schmelzviskosität und Schmelzfestigkeit (Schmelzelastizität) während des Verarbeitungsganges aufweisen muß.

Das Blasformverfahren wird verwendet, um hohle, ausgeformte Kunststoffgegenstände in einer Vielzahl von üblicherweise auftretenden Formen herzustellen, wie Milchflaschen, Autowindschutzscheiben—Waschtanks, Straßenlampenkugeln, Armen und Beinen von Spielzeugpuppen und einer Vielzahl von anderen Gegenständen. Es bestehen zwei Arten von Blasformverfahren, die zwar beide grundsätzlich miteinander verwandt sind, deren Technologie jedoch unterschiedlich ist. Das Extrusionsblasformverfahren umfaßt in typischer Weise das Extrudieren eines Rohres aus Kunststoff in einer wassergekühlten Form, das Aufweiten des Rohres durch Einführen von Luft oder einem anderen Gas in das Innere, bis die Wände des geschmolzenen Rohres die Gestalt der Form annehmen, und Abkühlen des ausgeformten Rohres bis zur strukturellen Festigkeit und Entfernen des extrudierten, aufgeblasenen und ausgeformten Teiles aus der Form.

Die andere Technik, das Injektxonsblasformv.erf ahren oder Spritzgußformverfahren, umfaßt anstelle des Extrudierens das Spritzgießen des Kunststoffes um einen Kernstift in der Spritzgußform und dann die Übertragung in die Blasform. Der grundsätzliche Unterschied zwischen dem Injektionsblasformverfahren und dem Extrusionsblasformverfahren besteht darin, daß bei erst genanntem Verfahren zwei vollständige Formen notwendig sind - eine Injek-

3/1042

2613549

tionsform für die Ausformung des Vorformlings und eine Blasform für die Herstellung der endgültigen Form.

Bisher waren Polyolefinharze die bevorzugten Kunststoffe für das Extrusionsblasformverfahren, während das Injektionsblasformverfahren eine größere Zahl von Kunstharzen verwenden kann, einschließlich Polyvinylchloridharzen, die andererseits jedoch nicht alle in dem Extrusionsblasverfahren verwendet werden können wegen des grundsätzlichen Mangels an Schmelzfestigkeit und Elastizität.

Die meisten Thermoplasten und selbst auch die Polyolefine weisen im Extrusionsblasformverfahren Nachteile auf, insbesondere, wenn die vorgeformten, geschmolzenen Rohre (Külbel) zu groß und schwer sind. Die Rohre strecken sich und werden schwierig zu handhaben und zu verarbeiten und-spezielle Vorrichtungen sind notwendig, um dieses heiße Strecken zu verhindern. Weiterhin müssen die Teile häufig aus der Form entfernt werden, wenn sie noch warm sind, und auf speziellen Abkühlungshaltevorrichtungen gelagert werden, um ein Auseinanderreißen usw. zu vermeiden.

Andere "Blastechniken" haben mit dem Injektionsblasformverfahren gemeinsam, daß das geschmolzene Polymere durch Luft oder durch ein anderes geeignetes, inertes Gas aufgeblasen wird, um seine endgültige, gewünschte Form anzunehmen. Bei dem Extrusionsblasformverfahren wird das extrudierte Rohr im Inneren einer Form aufgeblasen; bei dem Blasfilmextrusionsverfahren wird ein extrudiertes Rohr kontinuierlich zu einem Rohr mit großem Durchmesser und geringer Wanddicke aufgeblasen, welches anschließend zusammengefaltet und weiterverarbeitet wird, um Folien, Einkaufstaschen usw. zu ergeben, und bei der Schaumform- oder Schaumextrusionsanwendung wird eine Zellenstruktur in dem Kunststoff erzeugt durch die Expansion eines inerten Gases, und auch in diesem Falle wird wiedei- ,m eine hohe Schmelzelastizität gefordert, um ein Zusammenfallen des Schaumes vor der Verfestigung des Teiles zu verhindern.

6 Π 9 9 A 3 7 1 0 /, ?

26

Bei der Extrusion von Profilteilen mit genau gesteuerter Form und Dimensionen ist es wichtig, daß der geschmolzene Kunststoff nach Verlassen der Extruderdüse sich nicht durchbiegt oder in seiner Form verändert (drool) bis er gehärtet oder verfestigt ist.

Bei der Wärmeverformung wird ein Blatt aus Kunststoff horizontal auf eine geeignete Form gelegt und erhitzt in der Regel durch Strahlungswärme, bis es geschmolzen ist. Das Blatt wird dann mit der Form in Kontakt gebracht und durch Saugen auf der Form zusammenfallen gelassen. Nach dem Abkühlen wird der Kunststoff, der die Gestalt der Form angenommen hat, abgehoben, entgratet und wie gewünscht dekoriert.

Alle diese vorgenannten Verfahren erfordern einen thermoplastischen Kunststoff, der eine hohe Schmelzviskosität besitzt, die den Külbel oder das Extrudat in die Lage versetzt, seine Gestalt beizubehalten, bis es sauber ausgeformt und durch Kühlen verfestigt ist. Ein Feststoff-Polymerisationsverfahren ergibt eine begrenzte chemische Reaktion zwischen den gemischten Polyestern, während gleichzeitig eine Fortsetzung der Polymerisation bewirkt wird, was zu einer Vergrößerung des Molekulargewichtes und der Schmelzviskosität des Produktes führt. Dies führt zur Bildung von Block-Co-Polymeren mit wünschenswerten physikalischen und Kristallisationseigenschaften. Die Schmelzpolymerisation anstelle der Feststoffpolymerisation führt zu einer ausgedehnten Reaktion zwischen den Polyestern in einer Schmelze, was zu wahllosen Co-Polymeren mit beträchtlich verminderter Kristallinität führt. Auch haben die Mischungen der Polyester im allgemeinen schlechtere physikalische Eigenschaften aufgrund der Inhomogenität des Materials.

Es wurde nunmehr gefund· n, daß ein thermoplastischer Block-Co-Polyester mit einer h ien Schmelzviskosität durch Schmelzmischen von zwei Polyestern mit niedriger bis mittlerer Schmelzviskosität gebildet werden kann und anschließend die schmelzgemischten Polyester einer Temperatur unterworfen vier den, die unterhalb der Schmelzkomponente der Mischung liegt.

6 η q Q a ? /1 η .ο

Es ist demzufolge Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues Verfahren für die Erzeugung eines thermoplastischen Block-Co-Polyesters mit hoher Schmelzviskosität aus zwei unterschiedlichen Polyestern zu schaffen, welcher für das Blasformverfahren, das Extrusionsblasformverfahren und verwandte Anwendungen geeignet ist.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein neues Verfahren für die Erzeugung thermoplastischer Block-Co-Polyester mit hoher Schmelzviskosität zu schaffen, welche lineare Polyester und verzweigte Co-Polyester umfassen, die eine hohe Schmelzfestigkeit aufweisen, und für das Blasformverfahren, das Extrusionsblasformverfahren und verwandte Anwendungen geeignet sind.

Die vorliegende Erfindung schafft ein neues Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Block-Co-Polyester mit hoher Schmelzviskosität aus wenigstens zwei unterschiedlichen Polyestern mit •wiederkehrenden Einheiten der Formel

0— (CH₀) 0OC

^n

■ο (CH₀L οοσ

worin η und m positive, ganze Zahlen zwischen 1 und 10 darstellen. Das Verfahren umfaßt das Schmelzmischen von wenigstens zwei linearen Polyestern mit niedriger bis mittlerer Schmelzviskosität und anschließend das Unterwerfen der schmelzgemischten Polyester einer Temperatur, die 10 bis 50° C unter dem Schmelzpunkt des am

609843/104?

niedrigsten schmelzenden Ingredienz in der Mischung liegt, bis die Schmelzviskosität auf wenigstens 10.000 Poise bei einer Temperatur von 10 bis 15 C oberhalb des Schmelzpunktes der Mischung angestiegen ist.

Es wird bevorzugt, das Erhitzen der Mischung der Polyester fortzusetzen, bis die Schmelzviskosität auf 25.000 bis 75.OOO Poise bei einer Temperatur, die 10 bis 15 C oberhalb des Schmelzpunktes der Mischung liegt, angestiegen ist.

Die linearen Polyester sind allgemein bekannt und viele sind im Handel erhältlich. Die Verfahren zu ihrer Herstellung sind in dem US-Patent 2 465 319 beschrieben, dessen Offenbarungsgehalt durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen wird. Die Zusammensetzungen aus den linearen Polyestern mit der hohen Schmelzviskosität können beispielsweise enthalten: 1 bis Gewichtsteile Polybutylenterephthalat und 99 bis 1 Gewichtsteile Polyäthyleriterephthalat; 1 bis 99 Gewichtsteile Polybutylenterephthalat und 99 bis 1 Gewichtsteile Polyäthylenisophthalat; 1 bis 99 Gewichtsteile Polybutylenterephthalat und 99 bis 1 Gewichtsteile Polybutylenisophthalat.

Es wird bevorzugt als wenigstens einen der Polyester, einen verzweigten Co-Polyester zu verwenden, der 0,01 bis 5 Mol-#, bezogen auf die Terephthalateinheiten, von Einheiten einer Verzweigungskomponente aufweist, die wenigstens 3 Ester-bildende Gruppen besitzt. Die Verzweigungskomponente kann eine solche sein, die die Verzweigung in dem Säureteil des Polyesters oder in dem Glykolteil des Polyesters liefert oder es kann auch ein Hybrid sein. Beispiele solcher Verzweigungskomponenten sind Tri- oder Tetrakarbonsäuren, wie Trimesinsäure, Pyromellitsäure und niedere Alkylester derselben u. dgl. oder vorzugsweise Polyole und insbesondere Tetrole, wie Pentaaerythritol _s Triole, wie Trimethylolpropan, oder Dihydroxykarbonsäuren und Hydroxydikarbonsäuren und Derivate, wie Dxmethylhydroxyterephthalat u. dgl.

609843/10 hl

2ϋ13όΑ9

Die in der vorliegenden Anmeldung verwendete Lezeichnung "niedrige Schmelzviskosität" umfaßt lineare Polyester mit einer Schmelzviskosität von bis zu etwa 5·000 Poise bei 10 bis 15° C oberhalb ihres Schmelzpunktes und die Bezeichnung "mittlere Schmelzviskcsität" wird verwendet, um lineare Polyester zu definieren, die eine Schmelzviskosität von 5.000 bis 7·500 Poise bei einer Temperatur von 10 bis 15° C oberhalb ihres Schmelzpunktes aufweisen.

Die verzweigten Co-Polyester werden als Ausgangsmaterialien besonders bevorzugt, weil die Schmelzeigenschaften für eine weite Zahl von Anwendungen, bei denen hohe Schmelzfestigkeit wichtig ist, besser sind. Darüber hinaus scheinen solche verzweigten Materialien eine höhere Schmelzviskosität schneller zu erreichen als unverzweigte oder lineare Materialien, die ebenfalls in diesem Verfahren verwendet werden können.

Die relative Menge der Verzweigungskomponente kann variieren, sie wird jedoch immer auf einem geringen Anteil gehalten, beispielsweise bis zu 5 Mol-/S im Maximum für jede 100 Mol der Tere- oder Isophthalat-Einheiten in dem verzweigten Polyester. Vorzugsweise beträgt der Bereich der Verzweigungskomponente in der Veresterung^- mischung (und im allgemeinen in dem Produkt) 0,01 bis 3 MoI-JS, bezogen auf die Phthalateinheiten. Besonders bevorzugt werden etwa 0,02 bis etwa 1 MoI-JK, bezogen auf die Phthalatkomponente.

Das allgemeine Verfahren für die Herstellung der Ausgangsharze besteht darin, daß zunächst eine Kondensation im Schmelzzustand stattfindet unter Verwendung eines Überschusses an Alkylendiol und einem Dialkylterephthalat oder Terephthalsäure oder Isophthalat oder Isophthalsäure und einer beliebigen, gewünschten Verzweigungskomponente. Dann wird Wärme (250 bis 300 C) und hohes Vakuum (0,2 bis 1,0 mm Hg) eine ausreichend lange Zeit verwendet, beispielsweise 1 bis 6 Stunden, um das Molekulargewicht durch

• ORIGINAL INSPECTED

Eliminierung flüchtiger Nebenprodukte aufzubauen. Es wurde gefunden, daß das als Ausgangsmaterial verwendete Harz in diesem Feststoffverfahren eine Schmelzviskosität von wenigstens etwa 500 Poise, und vorzugsweise weniger als etwa 5.000 Poise, aufweisen sollte. Darüber hinaus sollte es hauptsächlich mit Hydroxyl-Endgruppen versehen sein. Wenn die Schmelzviskosität unterhalb 5OO Poise liegt, dann wird das 10.000 Poise Minimum nicht erreicht, wenigstens nicht in einer vernünftigen Zeit. Beide Erfordernisse werden jedoch leicht erreicht, und zwar das erste durch die Ausführung der Kondensation eine ausreichend lange Zeit, bis eine Probe die gewünschte Schmelzviskosität aufweist und das zweite Erfordernis durch Verwendung eines Überschusses an der Diolkomponente in der Reaktionsmischung.

Für die Durchführung des Verfahrens kann als Reaktor eine beliebige, geeignete Vorrichtung verwendet v/erden. Es wird indessen bevorzugt, die Durchführung des Verfahrens ein Wirbelbett zu benutzen. Das bevorzugte, inerte Gas ist Stickstoff, obgleich auch Argon, Helium oder Mischungen derselben mit oder ohne andere geeignete, nicht reaktionsfähige Gaue verwendet werden können.

Die inerte Gasmischung wird durch geeignete Anordnung von Leitungen, Gebläsen und Erhitzern umgepumpt. Es können Mittel zur Reinigung eines Teiles der inerten Gasmischung aus der umlaufenden Inertgasmischurig vorgesehen sein, um aus dem umlaufenden System die flüchtigen Reaktionsprodukte z.u entfernen. In alternativer Weise kann bei einem vollständigen Umlauf ein Kondensator vorgesehen sein, um flüchtige Nebenprodukte aus der umlaufenden Inertgasmischung selektiv zu entfernen. Um in der Inertgasmischung einen Dampfdruck der Glykole von etwa 0,2 bis etwa 2,5 mm Hg aufrecht zu erhalten, kann eine genau bemessene Injektion einer Mischung aus einem Alkylenglykol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie Äthylenglykol, Eutandiol usw. vorgesehen sein. Es wurde gefunden , daß eine Injektionsrate von 0,05 bis 0,50 ml 1,'4-Butan-

6 0 9 8 U ? / 1 η /, ?

diol pro Kubikfuß Stickstoffgas in das im Verfahren verwendete System vorgesehen werden kann, worin einer der Bestandteile Poly(1,4-butylen-terephthalat) ist.

Die Zusammensetzungen, die nach der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, können ebenfalls geeignete Hilfsstoffe und .Modifizierungsmittel umfassen. Dieselben umfassen verstärkende Füllstoffe, wie 1 bis 80 Gew.-% Glasfaser sowie wirksame Mengen von flammhemmenden Stoffen, Formtrennmittelzusätzen u. dgl.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform Verfahren A

2000 g Poly (butylenterephthalat) mit niedriger Schmelzviskosität wurde mit 2,6 g Pentaaerythritol(0,21 Mol-#) koexdrudiert, um eine innige Mischung zu liefern. 225 g des pelletisieren Produktes (Granulat von 3,2 mm)(1/8 inch) wurden in einen Wirbelbettreaktor von 7j6 cm (3 inch) Durchmesser gegeben und in einem Stickstoffstrom, der 1.800 ppm 1,4-Butandioldampf enthielt, auf 203 bis 204° C erhitzt. Nach fünf Stunden betrug die Schmelzviskosität des Produktes 6.500 Poise bei 250 C, gemessen in einem Kapillarviskometer bei einer Scherbeanspruchung von 6,2 psi. Die Reaktion wurde ohne weitere Zugabe von 1,4-Butandiol zu dem Stickstoffstrom fortgeführt. Nach weiteren zwei Stunden Reaktionszeit war die Schmelzviskosität auf 28.000 Poise angestiegen und 1 2/3 Stunden später auf 75.000 Poise. Der schnelle Anstieg der Schmelzviskosität und die gummiartige Natur der klaren Schmelze zeigte, daß das Pentaaerythritol-Verzweigungsmittel mit dem Polyester unter Feststoffreaktionsbedingungen reagiert hatte und daß gleichzeitig eine weitere Polymerisation stattgefunden hatte. Der geschmolzene Strang aus dem Viskosimeter kristallisierte schnell nach dem Abkühlen.

609843/1fU?

2613

Beispiel 1

Polyethylenterephthalat) rait einer grundmolarer- .Viskositätszahl von 0,53 dl/g wurde durch Polykondensation vor. -A'thyler.g-lykol und Dimethylterephthalat unter der katalytischer, /.'irkung vor. C&loiumacetat und Ar.timcnczid hergestellt. Zu keir.er Zeit v/urde ein phosphorhaltiger Stabilisator (Kataiysatcrinr.ibitor) zugesetzt.· Ein Teil dieses Poly(äthylenterephthalats) v/urde durch Extrusion mit k Teiler, eines leicht verzv/eigter Poly (butylenterephthalat) von mittlerer Viskosität vermischt, welches 0,21 Moi-;1 Pentaerythritol als Vernetzungsmittel enthielt.

225 g der pelletisierter. Mischung wurden in einer, '.-,"ircelcettreaktor von 7_S6 cm (3 inch) Durchmesser in einer. Strcr. aus trockenem Stickstoff erhitzt. 'lach einer einstündiger. Behandlung

bei einer 1^5 C zum Trocknen des Materials hatte dasselbe eine Schmelzviskosität bei 25C C von 33.200 Poise, gemessen in einem Kapillarviskosimeter mit einer Scherbear.spruchung vcr. 6,2 psi. Das Extrudat war opakweiia, v;as auf die Anwesenheit v:r. disper— giertem Polyethylenterephthalat) zurückzuführer. v;ar, vrelcr.es bei 250° C nicht schmelz.

Die Mischung vm'rde dann der Feststoffpolymerisation bei 201 bis 205° C in einem Stickstof f strom unterwarf er., der 1.500 pprr. 1,4-Butanaicl enthielt, wodurch die Schmelzviskcsität nach einer Stunde auf 65.100 Pcise anstieg und nach weiteren 3/^ Stunden auf 79.500 Poise stieg. Das Aussehen des geschmolzenen Stranges änderte sich während dieser Periode von den ursprünglichen opaken Weiß zu durchscheinend aufgrund der Koreaktien des Polyethylenterephthalat s) n:it dem verzweigten Poly (butylenterephthalat) und aufgrund der resultierenden Erniedrigung des Schmelzpunktes. Die Kristallisationsrate nach dem Abkühlen war bemerkenswert langsamer als bei dem Produkt nach der. verstehender. Beispiel.

+) Temperatur von

609843/ 1042

BAD ORIGINAL

26135/49

-Ii-

Beispiel 2

Die in Beispiel 1 beschriebene Mischung aus Polyethylenterephthalat ) /verzweigtem Poly (butylenterephthalat) wurde in einen. Wirbelbett bei 201 bis 205° G in Stickstoff, der 3.000 ppir. 1,4-Butandiol enthielt, polymerisiert. Ais Ergebnis pendelte sich die Schraelzviskosität nach zweistündiger F.eaktionsz&it bei ungefähr 50.000 Poise ein. Wiederum änderte sich der Strang aus geschmolzenem Produkt während des Verlaufs der Reaktion von opakweiß zu durchscheinend.

Beispiel 3

Eine Mischung aus 9 Teilen Poly(butylenterephthalat) von niedriger Schmelzviskosität, einem Teil Poly Ethylenterephthalat) (Goodyear VFE 38OI-A) von handelsmäßiger Qualität und 0,21 WcA-X Pentaerythritol wurde durch Extrusion hergestellt. Nach der wie vorstehend beschrieben durchgeführten Feststoffpolymerisation in einem Strom aus reinem Stickstoff fand keine Polymerisation statt. Offensichtlich störte die Anwesenheit des den Katalysator hemmenden Stabilisators in dem Polyethylenterephthalat) von handelsmäliiger Qualität die Reaktion.

Beispiel k

Das Experiment nach Beispiel 2 v/urde wieaerholt, wobei Poly(äthylenisophthalat) anstelle von Polyethylenterephthalat) verwendet wurde. Die gummiartige, transparente Schmelze kristallisierte merklich langsamer als die entsprechenden Schmelzen des vorerwähnten, leicht verzweigten Poly(butylenterephthalats).

Beispiel 5

Beispiel 2 wurde wiederholt, wobei Poly(1,^-butylen-isophthalat) anstelle des Poly(äthylenterf-phthalats) verwendet wurde. Wiederum wior; die transparente, gummiartige Schmelze eine langsamere Kri-

stallisationsrate auf als das unmodifizierte, verzweigte PoIy(I₅^- butylenterephthalat).

Die vorstehende, detaillierte Beschreibung wurde lediglich zum besseren Verständnis angeführt, und sie soll die Erfindung in
keiner Weise beschränken. In gleicher Weise ist die Erfindung
keineswegs auf die dargestellten und beschriebenen, speziellen Einzelheiten beschränkt, sondern sie umfaßt selbstverständlich die dem Fachmann geläufigen möglichen Modifikationen und Abänderungen.

6 η 9 R /. ^ /1 η /.

Claims

Patentansgrüche

1. Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Polyestermischung mit hoher Schmelzviskosität aus wenigstens 2 unterschiedlichen Polyestern mit wiederkehrenden Einheiten der Formel

0 (CH₂.)

oder

■ο (CH₀L ooc

worin η eine positive, ganze Zahl zwischen 1 und 10 ist, gekennzeichnet durch die Schmelzmischung von wenigstens 2 linearen Polyestern mit niedriger Schmelzviskosität und anschließendem Unterwerfen der schmelzgemischten Polyester einer Temperatur, die 10 bis 50° C unter dem Schmelzpunkt des am niedrigsten schmelzenden Bestandteiles in der Mischung liegt, bis die Schmelzviskosität auf wenigstens 10.000 Poise bei einer Temperatur von 10 bis 15° C oberhalb des Schmelzpunktes der Mischung angestiegen ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Schmelzviskosität auf 25.000 bis 75.000 Poise bei einer Temperatur von 10 bis 15° C oberhalb des Schmelzpunktes der Mischung gesteigert wird.

+) bis mittleren

609843/1042

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die linearen Polyester mit niedriger bis mittlerer Schmelzviskosität ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus Polyäthylenterephthalat und Polybutylenterephthalat und PolyCäthylenisophthalat) und Poly(1,4-butylenisophthalat).

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der lineare Polyester mit niedriger bis mittlerer Viskosität ein verzweigter Co-Polyester ist, der 0,01 bis 5 Mol-%, bezogen auf die Terephthalat-Einheiten, an Einheiten einer Vernetzungskomponente aufweist, die wenigstens 3 Ester-bildende Gruppen besitzt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die schmelzgemischten Polyester in Anwesenheit einer inerten Atmosphäre einer Temperatur unterworfen werden, die 10 bis 50° C unterhalb des Schmelzpunktes des am niedrigsten schmelzenden Bestandteiles in der Mischung liegt.

6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet , daß die inerte Atmosphäre eine geringe Menge Alkylenglykoldampf enthält.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß der Glykoldampf eine Mischung von Glykolen enthält, die der Glyko!komponente des linearen Polyesters entspricht.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß die inerte Atmosphäre Stickstoff ist.

9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Verzweigungskomponente ein Polyol ist.

609843/10 4 2

-IS-

ίο. Verfahren nach Anspruch 9₃ dadurch gekennzeichnet , daß die Verzweigungskomponente Trimethylolpropan ist.

11. Verfahren nach Anspruch 9_S dadurch g'ekennzeichnet , daß die Verzweigungskpmponente Pentaaerythritol ist.

12. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet j daß die Verzweigungskomponente eine Tricarbonsäure, eine Tetracarbonsäure oder ein niederer Alkylester derselben ist.

13. Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Mischung von Polyathylenterephthalat und Polybutylenterephthalat mit hoher Schmelzviskosität, dadurch gekennzeichnet , daß ein Polybutylenterephthalat mit niedriger bis mittlerer Schmelzviskosität mit einem Polyathylenterephthalat mit niederiger bis mittlerer Schmelzviskosität schmelzgemischt und anschließend die schmelzgemischten Polyester einer Temperatur unterworfen werden, die 10 bis 50° C unter dem Schmelzpunkt des am niedrigsten schmelzenden Polyesters in der Mischung liegt, bis die Schmelzviskosität auf eine Viskosität von 25.000 bis 75-000 Poise bei einer Temperatur von 10 bis 15° C oberhalb des Schmelzpunktes der Mischung angestiegen ist.

ORIGINAL INSPECTED