DE2610233A1 - Verfahren zur herstellung von geformten artikeln, insbesondere von friktionselementen, sowie bei der ausuebung des verfahrens anzuwendendes haertbares gemisch - Google Patents
Verfahren zur herstellung von geformten artikeln, insbesondere von friktionselementen, sowie bei der ausuebung des verfahrens anzuwendendes haertbares gemischInfo
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Description
^Patentanwalt"von 1"9'5T" ois 1975 7610233
A/S ROULUNDS FABRIKER, Hjallese, Dänemark L
Verfahren zur Herstellung von geformten Artikeln, insbesondere von Friktionselementen, sowie bei der Ausübung des Verfahrens
anzuwendendes härtbares Gemisch
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von geformten
Artikeln, insbesondere von Friktionselementen, nach welchem Verfahren man ein Gemisch aus einem Kunststoff von der Art, dessen
Kondensation unter Abspalten von Wasser erfolgt, und wenigstens einem weiteren Stoff herstellt, der als Füllstoff und/oder
als eigenschaftsmodifizierender Bestandteil des fertigen Artikels dient, und dann das Gemisch erhöhter Temperatur und Druck aussetzt.
Bei der Herstellung geformter Artikel auf der Basis von Kunststoffen
ist es üblich, diese Kunststoffe mit Materialien zu mischen, die entweder als Streckmittel dienen oder die physikalischen oder
chemischen Eigenschaften des fertigen Artikels in einer gewünschten Richtung ändern können. So ist z.B. bei der Herstellung von
Friktionselementen üblich, ausser einem synthetischen Kunststoff erhebliche Mengen von Asbestfasern und indifferentere Füllstoffe,
wie Bariumsulfat, sowie das Friktionsverhalten regelnde Stoffe, wie Metallspäne und Graphit, zu benutzen.
Schliesslich sei bemerkt, dass es bei der Herstellung von geformten
Artikeln der genannten Art bekannt geworden ist, den Ausgangsmaterialien beispielsweise Magnesiumoxyd oder Calciumoxyd beizumischen,
unter anderem weil dieser Stoff wenigstens einen Teil derjenigen Viassermenge binden sollte, die bei der endgültigen
Kondensation des Kunststoffes freigesetzt wurde. Es ist jedoch keineswegs davon die Rede, dass das verwendete Magnesiumoxyd oder
Calciumoxyd dazu imstande war, einen Teil der bindenden Struktur in den fertigen Artikeln zu bilden, und unter den bei der Herstellung
der Artikel herrschenden Temperaturverhältnissen hat das Magnesiumoxyd oder Calciumoxyd den freigewordenen Wasserdampf nur
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teilweise binden können, so dass sich die Bildung von Dampfblasen im Produkt nicht ganz vermeiden liess.
Es hat sich nunmehr gezeigt, dass dadurch, dass man zur Bildung des Gemisches, aus dem die geformten Artikel hergestellt werden,
erfindungsgemäss pulverisierte Zementklinker unter im wesentlichen
wasserfreien Bedingungen beimischt und den restlichen Teil der Herstellung des Artikels ohne den Zusatz von Wasser durchführt,
erhebliche Vorteile teils produktionstechnischer Art, teils bezüglich der Eigenschaften der hergestellten Artikel erzielt
werden können.
Die zuerst genannten Vorteile produktionstechnischer Art werden unabhängig davon erreicht, welche Art von Artikeln hergestellt
werden, da sich diese Vorteile durch eine herabgesetzte Tendenz zur Bildung von Blasen zu erkennen geben, so dass der Produktionsverlauf
vereinfacht werden kann. So ist es beim Giessen unter Druck bei Anwendung von Kunststoffen der genannten Art, bei welchem
Giessen das Presspulver in einer Form angebracht und in dieser unter erhöhter Temperatur Druck ausgesetzt wird, bisher üblich
gewesen, während der einleitenden Phase des Pressens den Druck mehrere Male aufzuheben, um hierdurch das Entweichen des bei der
Kondensation des Kunststoffes gebildeten Wasserdampfes zu erleichtern.
Derartige spezielle Massnahmen zum Beseitigen von Wasserdampf (das gewöhnlich' Entlüften genannt wird) erübrigen sich bei der
Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens, da die Gegenwart pulverisierter Zementklinker bewirkt, dass der bei der erhöhten
Temperatur freiwerdende Wasserdampf entweder von den pulverisierten Zementklinkern (im folgenden mit "Klinkermehl" bezeichnet) gebunden
wird, so dass sich ein "Entlüften" erübrigt, oder die Gegenwart des Klinkermehls beeinflusst die Schlussphase der Kondensation
des Kunststoffes derart, dass keine bei den herrschenden Temperaturen blasenbildenden Verbindungen entstehen.
Das Verfahren bewirkt noch eine Reihe zusätzlicher Vorteile, die
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insbesondere im Zusammenhang mit der Herstellung von Friktionselementen nachgewiesen werden konnten, weshalb die Erfindung im
folgenden namentlich im Zusammenhang mit der Herstellung von Friktionselementen beschrieben werden soll. Es sei jedoch bemerkt,
dass die Erfindung, und zwar nicht nur infolge der weiter vorn dargelegten produktionsmässigen Vorteile, sondern auch infolge
der erreichbaren verbesserten Resultate bezüglich der physikalischen Eigenschaften, wesentliche Aspekte hat, die sich über
die Herstellung von Friktionselementen hinauserstreckt.
Es sei erwähnt, dass es in den britischen Patentschriften Nr. I.267.37O und Nr. 1.350.531 erwähnt ist, dass Portlandzement in
Verbindung mit Verfahren der genannten Art Anwendung finden kann. Jedoch muss ausdrücklich hervorgehoben werden, dass in den beiden
genannten britischen Patentschriften davon die Rede ist, Portlandzement als ein Mittel zum Ausfällen von Natriumsilikatlösungen
zu benutzen, welches Mittel einer langen Reihe von anderen Verbindungen, wie Salzsäure und Borsäure, gleichgestellt wird und, wie
aus den genannten Patentschriften hervorgeht, ausschliesslich dazu dient, eine Ausfällung wässriger Alkalimetallsilikatlösungen
zu bewirken, wobei auch der Zement chemisch geändert wird.
Die beiden genannten britischen Patentschriften enthalten somit keine Lehre, aus der hergeleitet werden kann, dass die Gegenwart
wasserfreier, pulverisierter Zementklinker bei einem Verfahren wie dem hier beschriebenen vorteilhaft ist.
In der vorliegenden Beschreibung deckt der Ausdruck "pulverisierte
Zementklinker" (im folgenden auch "Klinkermehl" bezeichnet) auch die verschiedenen handelsüblichen Qualitäten des Portlandzements,
sulfatbeständigen Zement, Ferrarizement, Schlackenzement, Tonerdezement u.a. Es sei jedoch bemerkt, dass Portlandzement,
dem einige wenige Prozent Calciumsulfat zugesetzt sind, für weniger geeignet als das calciumsulfatfreie Klinkermehl gehalten
wird, und zwar aufgrund der Instabilität, mit deren Auftreten bei der Hydratisierung bzw. Dehydratisierung bei denjenigen Temperaturen
gerechnet werden muss, die bei der Herstellung und der Anwen-
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dung der Friktionsmaterialien herrschen. Diese Wirkung des Calciurasulfats
lässt sich jedoch dadurch ausschalten, dass man ein sogenanntes "Totbrennen" des Calciumsulfats vornimmt·
Es sei bemerkt, dass es bekannt ist, Emulsionen organischer Polymere
in Verbindung mit Gemischen zu verwenden, die hydraulischen Zement als hauptsächliches Bindemittel umfassen, doch ist für
diese früheren Vorschläge wesentlich, dass die Anwendung in wässrigem Medium erfolgte, so dass das Abbinden des Zements unter
gewöhnlichen "Nass"-Bedingungen geschah, auf denen sämtliche für das Härten von Zement geltenden Theorien beruhen.
Es musste von vornherein als weniger wahrscheinlich angesehen
werden, dass Klinkermehl in eine Blasenbildung verhindernder oder die Festigkeit verbessernder Hinsicht zusammen mit Kunststoffen
der genannten Art bei den Temperaturen, die beim Pressen der betreffenden Artikel in Betracht kommen, d.h. Temperaturen über
ca. 15O0C, irgendwelche aktive Wirkung haben würde, weshalb zu
erwarten war, dass das Klinkermehl hauptsächlich nur als indifferenter Füllstoff im Gemisch wirken würde.
überraschenderweise hat sich jedoch gezeigt,.dass die Anwendung
von Klinkermehl eine sehr wesentliche Verbesserung der Festigkeit des fertigen Artikels mit sich führt, woraus gefolgert werden
kann, dass eine Reaktion eintritt, durch die das Klinkermehl aktiv am Aufbau der Struktur des Artikels teilnimmt und nicht
nur als Füllstoff in dieser vorliegt. Dies konnte speziell mit Hilfe des "SAE Gogan Hardness Test" nachgewiesen werden, der zeigte,
dass ein Friktionselement der genannten Art eine wesentlich grössere "Gogan"-Härte erreicht, wenn ein Teil der gewöhnlichen
anorganischen Bestandteile, z.B. ein Teil des Asbestes, durch das erfindungsgemäss benutzte Klinkermehl ersetzt wird und die Herstellung
nach dem erfindungsgemässen Verfahren erfolgt.
Die Kunststoffe, die bei der Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens
in Betracht kommen, sind vorzugsweise Phenolkunststoffe und Melaminkunststoffe. Zu den erstgenannten Kunststoffen sind
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selbstverständlich Phenolformaldehydkunststoffe, wie Novolake und Resole, zu rechnen und auch Kunststoffe, die auf der Grundlage
von Kresol, Xylenol oder anderen alkyl- oder aralkylsubstituierten
Phenolen oder Resoreinölen hergestellt sind, die mit
Aldehyden verschiedener Art, hierunter Furfurylaldehyd, umgesetzt sind. Als Phenolkunststoffe werden in der vorliegenden Beschreibung
und den zugehörigen Ansprüchen auch die Reaktionsprodukte von Aralkyläthern oder Aralky!halogeniden und phenolischen
Verbindungen betrachtet.
Ausser den genannten Phenolkunststoffen und Melaminkunststoffen kommen auch Kondensationsprodukte von Aralkyläthern oder -halogeniden
mit aromatischen Verbindungen in Gegenwart eines Friedel-Craftsschen Katalysators sowie andere Kunststoffe derjenigen Art,
die bei ihrer anschliessenden Kondensation, welche während des endgültigen Pressens und des eventuell hierauf folgenden Härtens
stattfindet, Wasser abgeben, in Betracht.
Das Verhältnis zwischen dem Klinkermehl und dem Kunststoff ist nicht kritisch, indem eine eventuell überschüssige Menge Klinkermehl,
die nicht dazu imstande ist, sich mit dem bei der endgültigen Kondensation des Kunststoffes freiwerdenden Wasser umzusetzen
oder auf andere Weise zu reagieren, im fertigen Artikel im wesentlichen in nicht umgesetzter Form vorliegt und eine den gegebenen
Umständen entsprechende, gewünschte Wirkung ausüben kann, insbesondere im Hinblick auf eine Beeinflussung des Friktionskoeffizienten
oder der Verschleissfestigkeit des Artikels. Das Klinkermehl findet erfindungsgemäss vorzugsweise in einer Menge Anwendung,
die zwischen 5 und 95 Gew.-^ des Gesamtgewichtes des Gemisches beträgt.
Die spezielle technische Wirkung der Erfindung ist in denjenigen Fällen, in denen sie zur Herstellung von Friktionsmaterialien angewendet
wird, insbesondere die, dass solche Materialien erzielt werden, die eine wesentlich verbesserte Verschleissfestigkeit und
damit Haltbarkeit aufweisen und die besonders überraschend die spezielle Eigenschaft haben, dass sie eine wesentlich geringere
Abnutzung derjenigen Gegenflächen bewirken, auf die sie ihre Frik-
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tion ausüben, d.h. die Bremsscheibe, wenn es sich um Scheibenbremsen
handelt. Schliesslich werden die Friktionseigenschaften der Materialien hochgradig stabilisiert.
Die Anwendung von Klinkermehl bei der Herstellung von Friktionselementen ermöglicht eine Reduktion der Menge organischen Kunststoffes
in diesen Kiementen, wodurch bei höheren Temperaturen eine bessere Bremsfunktion des Bremsbelages gesichert wird, da die
Gefahr des sogenannten "Fading" gemindert wird. In Übereinstimmung hiermit ist eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen
Verfahrens dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff in einer Menge Anwendung findet, die zwischen 3 und 15 Gew.-fo
des Gesamtgewichtes des Gemisches beträgt.
Obwohl nicht ausgeschlossen werden kann, dass sich aus einem Material,
welches ausschliesslich aus Klinkermehl und Kunststoff besteht, zufriedenstellende Friktionselemente herstellen lassen,
wird zwecks Erreichung einer genauen Regelung der gewünschten Eigenschaften doch bevorzugt, Bestandteile einzuverleiben, die üblicherweise
in Friktionselementen zwecks Regelung des Friktionskoeffizienten und der übrigen physikalischen Eigenschaften derselben
enthalten sind.
Die Erfindung betrifft ferner ein bei der Ausübung des beschriebenen
Verfahrens anzuwendendes härtbares Gemisch, das einen Kunststoff von der Art enthält, dessen endgültige Kondensation unter
Abspaltung von Wasser erfolgt, und welches Gemisch dadurch gekennzeichnet ist, dass es ausserdem Klinkermehl enthält und im
wesentlichen wasserfrei ist.
Eine bevorzugte Ausführungsform dieses Gemisches ist dadurch gekennzeichnet,
dass der Kunststoff ein Phenolkunststoff, wie weiter vorn definiert, oder ein Melaminkunststoff ist und dass das
Klinkermehl in einer Menge vorliegt, die zwischen 5 und 95 Gew·-^
des Gesamtgewichtes des Gemisches beträgt.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform eines derartigen härtba-
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ren Gemisches zur Herstellung von Friktionselementen ist dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffgehalt nur 3-15 Gew.-%
des Gesamtgewichtes des Gemisches beträgt, da hierdurch, wie' bereits erwähnt, die Gefahr des "Fading" gemindert wird.
Zur direkten Anwendung wird ein Gemisch bevorzugt, das erfindungsgemäss
dadurch gekennzeichnet ist, dass es ausser Klinkermehl und Kunststoff Bestandteile enthält, die gewöhnlicherweise in Friktionselementen
enthalten sind.
Von diesen üblichen Bestandteilen soll insbesondere Asbest genannt
werden, doch sei bemerkt, dass die hier beschriebene Kombination eines organischen Kunststoffes mit Klinkermehl den Bedarf
für die Anwendung von Asbest in Friktionsmaterialien einschränken und eventuell sogar eliminieren wird, da sich erwiesen
hat, dass dieses neue Bindersystem in Verbindung mit z.B. Glimmer als Ersatz für Asbest gute Resultate zeitigt.
Bei der üblichen Herstellung von Friktionselementen, bei der ein Phenol-Formaldehydharz als Bindemittel und daneben Asbest und anorganische
Bestandteile, wie Bariumsulfat und Metallspäne u.a., als wesentliche Bestandteile Anwendung finden, wird es, nachdem
das Element bei erhöhter Temperatur und Druck verpresst worden ist, als erforderlich angesehen, ebenfalls unter erhöhter Temperatur
eine mehrere Stunden lange Nachhärtung vorzunehmen, um die optimalen physikalischen Eigenschaften zu erzielen.
Überraschenderweise hat sich nunmehr gezeigt, dass es durch den
Zusatz von Klinkermehl nach dem erfindungsgemässen Verfahren überflüssig
wird, eine derartige Nachhärtung vorzunehmen, da die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Friktionselemente
bereits sofort, nachdem sie sich nach dem Warmverpressen abgekühlt
haben, solche Eigenschaften besitzen, dass sie durch ein Nachhärten nur noch ganz wenig gewinnen, so dass man bei einer
industriellen Herstellung auf dieses Nachhärten verzichten kann.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert.
H D 9 8 3 U / 1 U 3 9
Beispiel 1 + Vergleichsbeispiel
Bei einem Bremsbelaggemisch wurden 2/3 des Asbestes durch Klinkermehl
ersetzt. Dieses Gemisch ist nachstehend mit "2 TK" bezeichnet. Das unveränderte Bezugsgemisch trägt die Bezeichnung
"O TK". '
Die Zusammensetzung in Gew.-$ war folgende:
"OTK" "2 TK"
Phenol-Formaldehydharz 12$ 12$
Klinkermehl - 20$
Asbest 42$ 14$
Friktionsstaub 4$ 4$ Anorganische Modifikationsmittel
(Bariumsulfat, Metallspäne usw.) 42$ 42$
Das benutzte Phenol-Formaldehydharz war ein ammoniakkatalysiertes Resol mit einem Formaldehyd/Phenol-Verhältnis von 1,1 : 1,0
und 10$ freiem Phenol.
Alle anorganischen Bestandteile wurden vor dem Mischen 60 Stunden
lang bei 105-110 C getrocknet. Alle Bestandteile wurden trokken miteinander vermischt und bis zum Abwiegen vor dem Verpressen
in Kunststoffbeuteln aufbewahrt. Das Verpressen erfolgte unter folgenden Bedingungen: ·
Presstemperatur = l60°C
Pressdruck = 140 kg/cm
Presszeit = 7 Minuten
Für jeden Belag mit einer Fläche von 50 cm wurden 130 g abgewogen.
Beim Verpressen von "2 TK" zeigte sich, dass die Anwendung eines
Entlüftungszyklus überflüssig war. Beim Verpressen von"0 TK" wurde
jedoch in Übereinstimmung mit üblicher Praxis innerhalb der ersten zwei Minuten des Pressvorgangs dreimal entlüftet.
Die hergestellten Beläge wurden unter gleichartigen Bedingungen getestet.
6 0 9 8 3 U I 1 Π 3 9
Die Friktionseigenschaften wurden auf einem Friktionsprüfstand
untersucht, der mit normaler Scheibenbremsenausrüstung versehen war und die Energie eines gewöhnlichen Personenkraftwagens simulierte.
untersucht, der mit normaler Scheibenbremsenausrüstung versehen war und die Energie eines gewöhnlichen Personenkraftwagens simulierte.
Der Friktionskoeffizient wurde als Durchschnittswert von 70 Abbremsungen
im Temperaturbereich zwischen 100 und 45O0C ermittelt
Die Ergebnisse sind aus Tabelle I ersichtlich.
| Versuchs | Friktions | Min. | Max. | Gewichts | Gewichts |
| material | koeffizient | verlust | verlust | ||
| Mittel | 0,20 | 0,51 | des Belages g | der Bremsschei | |
| 0,20 | 0,52 | be g | |||
| 1 0 TK | 0,318 | 0,·ΐ8 | 0,52 | 2,27 | 3,2 |
| 2 0 TK | 0,338 | 0.18 | 0.51 | 2,67 | 2,8 |
| 3 0 TK | 0,324 | 0,19 | 0,52 | 2,78 | 2,9 |
| 4 0 TK | 0,329 | 2.6Ö | 2,8 | ||
| Durchschnitt | 0,327 | 0,21 | 0,43 | 2,60 | 2,9 |
| 0 TK | 0,21 | 0,49 | |||
| 5 2 TK | 0,346 | 0,21 | 0,45 | 1,25 | 0,8 |
| 6 2 TK | 0,303 | 0,21 | 0,44 | 1,82 | 0,8 |
| 7 2 TK | 0,360 | 1,54 | 0,3 | ||
| Ö 2 TK | 0,361 | 1,37 | 0,4 . |
Durchschnitt 2 TK 0,365 0,21 0,45
1,50
1,0
Aus den obigen Ergebnissen des Friktionstests geht hervor, dass das nach dem erfindungsgeraässen Verfahren hergestellte Material
"2 TK" dem handelsüblichen Material "0 TK", mit dem es im übrigen
nah verwandt ist, in allen Hinsichten überlegen ist, Bei-
6 0 9 8 3 9 / Ί I) 3 9
spielsweise liegt das Friktionsniveau etwas höher, und die Streuung
zwischen den minimalen und maximalen Friktionskoeffizienten ist kleiner. Ausserdem ist ersichtlich, dass sich eine erhebliche
Reduktion des Verschleisses ergibt, und zwar nicht nur des Verschleisses der Friktionsmaterialien, sondern auch des Verschleisses
der Bremsscheibe.
In einer anderen Versuchsreihe wurden spezielle Verschleisstests durchgeführt, die miteinander unmittelbar vergleichbar sind, indem
der Verschleiss auf Grundlage derselben Energieumwandlung und Scheibentemperatur berechnet wurde.
Bei den in Tabelle II angeführten Temperaturen wurden Ö00, 36O,
36O bzw. 200 Abbremsungen vorgenommen.
Tabelle II
Abnutzung des Bremsbelages, cirr/PSh bei
Abnutzung des Bremsbelages, cirr/PSh bei
| Material | 1100C | 1900C | 270°C | 35O°C |
| "0 TK" | 0,04 | 0,17 | 0,42 | 1,05 |
| "2 TK" | 0,03 | 0,07 | 0,16 | 0,40 |
Es ist ganz eindeutig, dass mit dem Material "2 TK", das nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt war, eine erhebliche Reduktion
der Abnutzung erzielt wurde.
Unter wasserfreien Bedingungen wurde ein Gemisch aus 4 Gew.-^
Phenol-Formaldehydharz der in Anspruch 1 angegebenen Art, 1Ö Gew.-% Klinkermehl und 7$ Gew.-^ Bariumsulfat, Asbest und Metallspäne
hergestellt.
Es wurde so verfahren, wie im voranstehenden Beispiel, nur wurden 6 Gew.-% Melaminharz, 4& Gew.-^ Klinkermehl und 46 Gevr.-%
Bariumsulfat, Glimmer und Metallspäne angewendet. Dieses Gemisch
enthielt somit keinen Asbest.
609839/10 39
In der gleichen Weise wie in den voranstehenden Beispielen wurde ein Material hergestellt, das 30 Gew.-% Kunststoff, nur 5
Gew.-% Klinkermehl und 65 Gew.-% rotes Eisenoxyd, Bariumsulfat,
Graphit und Asbest enthielt.
Aus den in den Beispielen 2, 3 und 4 beschriebenen Gemischen wurden
auf ähnliche Weise wie der in Beispiel 1 beschriebenen Friktionselemente hergestellt.
Die Ergebnisse der Tests, die den Tests in Beispiel 1 entsprachen,
zeigten entsprechende, überraschend verbesserte Eigenschaf· ten sowohl bezüglich konstanter Friktionseigenschaften als auch
bezüglich eines reduzierten Bremsbelag- und Bremsscheibenverschleisses.
60983Ü/1U39
Claims (10)
- P a t e η t a n_s ρ r ü c h el.J Verfahren zur Herstellung von geformten Artikeln, insbesonde-Te von Friktionselementen, nach welchem Verfahren man ein Gemisch aus einem Kunststoff von der Art, dessen Kondensation unter Abspalten von Wasser erfolgt, und wenigstens einem weiteren Stoff herstellt, der als Füllstoff und/oder als eigenschaftsmodifizierender Bestandteil des fertigen Artikels dient, und dann das Gemisch erhöhter Temperatur und Druck aussetzt, dadurch gekennzeichnet, dass man. zur Bildung des Gemisches pulverisierte Zementklinker unter im wesentlichen wasserfreien Bedingungen beimischt und den restlichen Teil der Herstellung des Artikels ohne den Zusatz von Wasser durchführt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung von Friktionselementen, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff ein Phenolkunststoff oder ein Melaminkunststoff oder ein nach Friedel-Crafts katalysierter Kunststoff oder eine Kombination dieser Kunststoffe Anwendung findet.
- 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass pulverisierte Zementklinker in einer Menge Anwendung finden, die zwischen 5 und 95 Gew.-f> des Gesamtgewichtes des Gemisches beträgt .
- 4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3» dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff in einer Menge Anwendung findet, die zwischen 3 und 15 Gew.-% des Gesamtgewichtes des Gemisches beträgt.
- 5. Verfahren nach Anspruch 2-4, dadurch gekennzeichnet t dass man dem Gemisch ausser pulverisierten Zementklinkern und Kunststoff Bestandteile einverleibt, die üblicherweise in Friktionselementen zwecks Regelung des FriktionsVermögens und der übrigen physikalischen Eigenschaften derselben enthalten sind.
- 6. Härtbares Gemisch zur Anwendung bei der Ausübung des Verfahrens nach jedem der voranstehenden Ansprüche, das einen Kunst-609839/ 1039stoff von der Art enthält, dessen Kondensation unter Abspalten von Wasser erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass es ausserdem pulverisierte Zementklinker enthält und im wesentlichen wasserfrei ist.
- 7. Härtbares Gemisch nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff ein Phenolkunststoff oder ein Melaminkunststoff oder ein nach Friedel-Crafts katalysierter Kunststoff oder eine Kombination dieser Kunststoffe ist und dass die pulverisierten Zementklinker in einer Menge vorliegen, die zwischen 5 und 95 Gew.-^ des Gesamtgewichtes des Gemisches beträgt.
- Ö. Härtbares Gemisch nach Anspruch 7 zur Herstellung von Friktionselementen, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff 3-15 Gew.-% des Gesamtgewichtes des Gemisches darstellt.
- 9. Härtbares Gemisch nach Anspruch ß, dadurch gekennzeichnet, dass es ausser pulverisierten Zementklinkern und Kunststoff Bestandteile enthält, die üblicherweise in Friktionselementen enthalten sind.
- 10. Friktionselement, dadurch gekennzeichnet, dass es bei Heisspressen eines Gemisches' nach einem der Ansprüche 6-9 hergestellt ist.609839/1039
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DK102875AA DK135320B (da) | 1975-03-13 | 1975-03-13 | Fremgangsmåde til fremstilling af formede artikler, navnlig friktionselementer, samt hærdelig blanding til anvendelse ved udøvelse af fremgangsmåden. |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2610233A1 true DE2610233A1 (de) | 1976-09-23 |
Family
ID=8100176
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19762610233 Withdrawn DE2610233A1 (de) | 1975-03-13 | 1976-03-11 | Verfahren zur herstellung von geformten artikeln, insbesondere von friktionselementen, sowie bei der ausuebung des verfahrens anzuwendendes haertbares gemisch |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE2610233A1 (de) |
| DK (1) | DK135320B (de) |
| GB (1) | GB1509663A (de) |
| SE (1) | SE7603020L (de) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4024547A1 (de) * | 1990-08-02 | 1992-02-06 | Miba Frictec Gmbh | Reibbelag und verfahren zu dessen herstellung |
| US5433774A (en) * | 1990-08-02 | 1995-07-18 | Miba Frictec Gesellschaft M.B.H. | Friction lining and process for the production thereof |
-
1975
- 1975-03-13 DK DK102875AA patent/DK135320B/da not_active IP Right Cessation
-
1976
- 1976-03-04 SE SE7603020A patent/SE7603020L/xx unknown
- 1976-03-11 GB GB9772/76A patent/GB1509663A/en not_active Expired
- 1976-03-11 DE DE19762610233 patent/DE2610233A1/de not_active Withdrawn
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4024547A1 (de) * | 1990-08-02 | 1992-02-06 | Miba Frictec Gmbh | Reibbelag und verfahren zu dessen herstellung |
| US5433774A (en) * | 1990-08-02 | 1995-07-18 | Miba Frictec Gesellschaft M.B.H. | Friction lining and process for the production thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DK102875A (de) | 1976-09-14 |
| DK135320C (de) | 1977-09-19 |
| SE7603020L (sv) | 1976-09-14 |
| GB1509663A (en) | 1978-05-04 |
| DK135320B (da) | 1977-04-04 |
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| 8130 | Withdrawal |