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Rahmen für Fenster und Glas-Aussentüren sowie Verfahren zu seiner
Herstellung Die Erfindung betrifft eine Profilleiste für die Herstellung vQn Fensterrahmen,
Türrahmen oder dergleichen, mit einem Kern aus einem Ilolzwerkstoff und einem Kunststoff-Mantel.
Ferner befasst sich die Erfindung mit einem Verfahren zur Herstellung einer derartigen
Profil leiste sowie mit einem unter Verwendung
einer solchen Profilleiste
hergestellten Rahmen.
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In dem Bestreben, die üblichen gestrichenen Holzfensterrahmen, welche
in keiner Weise witterungsbeständig sind, durch pflegeleichtere Konstruktionen zu
ersetzen, sind schon die verschiedensten Metall- und Kunststoffenster bekannt geworden.
Bei den unter Verwendung von Kunststoffen hergestellten Fenstern gibt es solche
mit einem Stahl-, Aluminium- oder IIolzwerkstoff-Kern, welcher mit einem Kunststoff-Mantel
überzogen ist (eine gute Übersicht über den Stand der Technik gibt die Zeitschrift
Bauen mit Kunststoff lt, Fachzeitschrift des Institutes für das Bauen mit Kunststoffen,
61 Darmstadt, Verlag Franz Jos. Heinrich KG, Frankfurt/Main, Heft 2 + 3, 1974>.
Reine Metalifenster sind schon wegen ihres hohen Wärmeleitvermögens in den meisten
Fällen unerwünscht, und weitere Nachteile sind in ihrem hohen Gewicht und in den
hohen Herstellungskosten zu sehen. Deshalb beschränken unter sich die folgenden
Betrachtungen auf Verwendung von Kunststoffen hergestellte Rahmen.
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Der Rahmen einer ersten Gattung bekannter Kunststoffenster besteht
aus vier einzelnen Rahmenschenkeln, die von auf Gehrung geschnittenen, hohlen und
im Extrusionsverfahren hergestellten Kunststoff-Profilleisten gebildet werden. Die
Rahmenschenkel werden an den Ecken des Rahmens durch eine sogenannte Spiegelschweissung
miteinander verbunden. Dieser bekannte Fensterrahmen hat folgende Nachteile: aus
Kostengründen können die Wände der extrudierten Kunststoff-Hohlprofilleisten nicht
beliebig dick gemacht werden, weshalb die bekannten Fensterrahmen dieser Art nur
eine verhältnismässig geringe Verwindungssteifigkeit aufweisen. Durch das Schweissen
an den Rahmenecken entstehen ferner
Wülste und Verwerfungen, so
dass die Schweissnähte anschliessend überschliffen und poliert werden müssen. Schliesslich
ist der für die bekannten Hohlprofilleisten verwendete Kunststoff, nämlich Hart-PVC,
nicht ausreichend witterungsbeständig, er neigt zum Verschmutzen und ist insbesondere
nicht kratzfest, da aus seiner Oberfläche Pigmentkörner hervorstehen, die zu einem
sichtbaren Abrieb führen.
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Um die Festigkeit der Schweissverbindung zwischen den Kunststoff-Hohlprofilleisten
an den Rahmenecken zu erhöhen, ist es auch schon bekannt geworden, Winkelstücke
in die Hohlkammern der Rahmenschenkel einzuschieben, einzupressen oder einzurasten;
diese Winkelstücke bestehen bei einem bekannten Fensterrahmen aus Hart-PVC, bei
einem anderen bekannten Fensterrahmen aus Metall.
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Es ist ferner bekannt, bei einem an den Ecken nicht geschweissten
Rahmen für einen verhältnismässig leichtgewichtigen Fensterflügel, dessen Rahmenschenkel
aus extrudierten PVC-Hohlprofilleisten bestehen, diese an den Rahmenecken auf Gehrung
zu schneiden und nach dem Einsetzen der Glasscheibe mittels einrastbarer Metallwinkelstücke
miteinander zu verbinden. Abgesehen davon, dass diese Verbindungsart nicht besonders
sicher ist, gewährleistet sie auch keine Abdichtung an den Rahmenecken.
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Zur Erhöhung der Verwindungssteifigkeit wurden in die extrudierten
Kunststoff-Hohlprofilleisten auch schon Metall-Hohlprofile mit entsprechendem Querschnitt
eingeschoben, welche wegen der stark unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten
der üblichen leisten Kunststoffe und Metalle in den Kunststoff-Hohlprofil/ verschieblich
sein müssen; dabei erstrecken sich die aussteifenden Metallprofile nicht bis in
die Rahmenecken, sondern stehen wenige Zentimeter zurück, damit das Verschweissen
der Kunststoff-Hohlprofilleisten an den Rahmenecken möglich bleibt. Es hat sich
aber gezeigt, dass die bisher im Hinblick auf ihre hohe Verwindungssteifigkeit üblicherweise
eingesetzten Stahl-Hohlprofile nicht
nur das Gewicht beträchtlich
erhöhen, sondern-das sie innerhalb der Polyvinylchlorid-Hohlprofilleisten stark
korrodieren, denn die letzteren sind nicht völlig dampfundurchlässig und sie neigen
ausserdem zur Bildung von HC1. Schliesslich weisen diese bekannten Fensterrahmen
natürlich mit Ausnahme der geringen Verwindungssteifigkeit dieselben Nachteile auf
wie diejenigen Rahmen, die aus reinen Kunststoff-Hohlprofilleisten zusammengesetzt
werden.
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Bei derartigen, aus durch Metall-Hohlprofile ausgesteiften Kunststoff-Hohlprofilleisten
zusammengesetzten Rahmen ist es ebenfalls bekannt, die geschweissten Rahmenecken
durch zweiteilig Metallwinkelstücke zu verstärken, deren Schenkelteile im Eckbereich
über kammartige Verzahnungen ineinandergreifen und einfach in die Metall-Hohlprofile
eingeschoben sind (Lifty-Lux Fenster der Firma Kunststoff-Anschütz GmbH). Da die
Verzahnung beim Zusammenbau mit einem Metallkleber versehen werden müssen, ist das
Verfahren aufwendig, und die Metallwinkelstücke sowie der Metallkleber stören ausserdem
beim Versdhweissen der Kunststoff-Hohlprofilleisten an den Rahmenecken.
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Bekannt sind auch nahtlos gepresste-Fensterrahmen mit einem Presspankern
und einem Kunststoff-Mantel aus glasfaserverstärktem Polyester. Eine solche Konstruktion
besitzt den gravierenden Nachteil, dass für jede Rahmengrösse eine besondere und
kostspielige Form erforderlich ist. Ausserdem sind derartige Fensterrahmen ebenfalls
verhältnismässig schwer und nicht völlig witterungsbeständig.
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Schliesslich ist ein Fensterrahmen bekannt geworden, dessen Rahmenschenkel
aus vier einzelnen Profilleistenabschatten zusammengesetzt ist, welche einen in
einer Form mit Polyurethan umpressten, massiven Holzkern besitzen und an den Rahmenecken
miteinander verschraubt sind. Abgesehen davon, dass diese Art der Eckverbindung
nicht alle Ansprüche an die Festigkeit erfüllt,
sind die Rahmen
wegen des Holzkerns und des Umstands, dass der Polyurethan-Mantel nicht völlig dampfundurchlässig
ist, nicht verzugsfrei. Ausserdem wird für jede Rahmengrösse und damit Rahmenschenkelabmessung
eine besondere Form zum Ummanteln des Holzkerns mit Polyurethan benötigt. Ein weiterer
Nachteil von Vollholzkernen, der im übrigen auch auf massive Presspankerne zutrifft,
ist
darin zu sehen, dass die erforderlichen Kernquerschnitte durch aufwendige Arbeitsverfahren
wie Fräsen hergestellt werden müssen. Schliesslich ist natürlich der Polyurethan-Mantel
ebenfalls nicht witterungsbeständig.
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Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, eine Profilleiste für
einen Fensterrahmen, Türrahmen oder dergleichen zu entwickeln, welcher sich billiger
herstellen lässt als die bisher bekannt gewordenen, zusammengesetzten Rahmen, gleichzeitig
aber verwindungssteifer und dauerhafter ist als die bekannten Konstruk tionen. Ausgehend
von einer bekannten Profilleiste der eingangs erwähnten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäss
dadurch gelöst, dass der Kern ein aus mehreren, insbesondere aus vier, miteinander
verbundenen, insbesondere verleimten, Kernleisten zusammengesetzter llohlkammer-Profilstab
ist, an dem der auf ihn aufextrudierte Kunststoff-Mantel festhaftet, und dass die
Kernleisten aus mehreren miteinander verleimten Holzschichten, aus Spanplatten-
oder aus artfasermaterial bestehen. Dank der Tatsache, dass der Kern aus mehreren
Leisten zusammengesetzt wird, kann man die vielfältigsten Kernquerschnitte erzielen,
ohne dass Nuten oder dergleichen gefräst werden müssen, was weitaus zeitaufwendiger
ist, als wenn in einem kontinuierlichen Arbeitsverfahren Kernleisten fortlaufend
zu dem gewünschten Querschnitt zusammengefügt und dabei miteinander verleimt oder
verstiftet werden. Gerade wegen der einfachen Variationsmöglichkeiten des Kernquerschnitts
kann die durchschnittliche Stärke des Kunststoff-Mantels geringer als bei den bekannten,
einen Kern aufweisenden Profilleisten gehalten werden, weil es bei der erfindungsgemässen
Profilleiste nicht erforderlich ist, eine komplizierte Gestalt des Leistenquerschnitts
mehr oder minder
ausschliesslich dadurch zu erzielen, dass man die
Wandstärke des Kunststoff-Mantels längs des Kernumfangs variiert. Die Verwendung
eines Hohlkammer-Profilstabs führt ferner zu einer ausserordentlich verwindungssteifen
Profilleiste, die sich zudem wegen der Verwendung mehrerer, miteinander verleimter
Holzschichten, von Spanplatten- oder Hartfasermaterial nicht verzieht und deren
Kern im Gegensatz zu den bekannten aussteifenden Stahl-Hohlprofilen absolut korrosionsbeständig
ist. Im Gegensatz zu den Profilleisten mit massivem Kern bietet die erfindungsgemässe
Profilleiste die Möglichkeit von Eckverbindungen mittels Winkel stücken, ohne dass
es einer Nachbearbeitung des Kerns an den Enden der Rahmenschenkel bedarf. Schliesslich
weist die erfindungsgemässe Profilleiste ein relativ geringes Gewicht sowie gute
Wärme- und Schalldämmeigenschaften auf.
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An sich könnte man die Kernleisten stumpf miteinander verleimen oder
verstiften. Eine grössere Steifigkeit erhält die erfindungsgemässe Profilleiste
jedoch, wenn zwei einander gegenüberliegende Kernleisten auf ihren einander zugekehrten
Seiten genutet sind und in diesen Nuten die Schmalseiten der beiden anderen Kernleisten
aufnehmen.
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Da die meisten Kunststoffe nicht völlig dampfundurchlässig sind -dies
gilt auch für das üblicherweise verwendete Hart-PVC -, empfiehlt es sich, an mindestens
einer Seite der Profilleiste in die Kernleisten oder zwischen diese und den Kunststoff-Mantel
eine dampfdichte Folie einzulegen; diese Massnahme lässt sich besonders einfach
ergreifen, wenn die Kernleisten aus mehreren miteinander verleimten Holzschichten
bestehen, da dann auch
keine Schwierigkeiten bezüglich der Haftung
des Kunststoff-Mantels am Hohlkammer-Profilstab aufgrund einer Folie zwischen dem
letzteren und dem Kunststoff-Mantel entstehen können.
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Besonders vorteilhaft ist es, an allen Seiten der Profilleiste mit
Ausnahme der die Rahmenaussenseite bildenden Seite eine dampfdichte Folie einzulegen,
da dann evtl. in die Hohlkammer des Profilstabs eingedrungene Feuchtigkeit m-ach
aussen entweichen kann.
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Die meisten Kunststoffe sind nicht völlig witterungsbeständig, und
insbesondere sind die meisten eingefärbten Kunststoffe nicht lichtecht; dies gilt
vor allem für Polyvinylchlorid, welches an sich für den Kunststoff-Mantel bei der
erfindungsgemässen Profilleiste bevorzugt wird, da es sich problemlos extrudieren
lässt und verhältnismässig billig ist. Um nun in der Farbenwahl frei zu sein und
völlig witterungsbeständige und lichtechte Rahmen für Fenster und dergleichen herstellen
zu können, wird empfohlen, die die Rahmenaussenseite bildende Aussenfläche der erfindungsgemässen
Profilleiste mit einem insbesondere aufextrudierten Acrylharzfilm zu beschichten.
Die Profilleiste wird dadurch nicht wesentlich verteuert, da nur eine geringe Menge
des teuren Acrylharzes benötigt wird und sich dieses gleichzeitig mit dem eigentlichen
Kunststoff-Mantel extrudieren lässt, so dass durch diese Massnahme auch das Herstellungsverfahren
für die Profilleiste nicht wesentlich aufwendiger wird.
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An Fensterrahmen, Türrahmen oder dergleichen befindliche Dichtungen
unterliegen häufig einem erheblichen Verschleiss, weshalb bei einer bevorzugten
Ausführungsform der erfindungsgemässen Profilleiste der Kunststoff-Mantel den Fuss
mindestens
einer mitextrudierten Dichtung umfasst, welche aus einem
Material besteht, das mit demjenigen des Kunststoff-Mantels beim Extrudieren keine
stoffschlüssige Verbindung eingeht. Man erhält dadurch eine auswechselbare Dichtung,
die nicht besonders hergestellt werden muss. Gesondert extrudierte und dann in eine
Nut des Kunststoff-Mantels eingelegte Dichtungen müssten im übrigen eingeklebt werden,
d.h. sie hätten einen zusätzlichen Arbeitsaufwand zur Folge. Ist die mitextrudierte,
auswechselbare Dichtung zur Anlage gegen die Glasscheibe vorgesehen, so ergibt die
bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemässen Profilleiste noch den weiteren
Vorteil, dass sie sich auch für solche Rahmen eignet, in die die Glasscheiben eingekittet
werden sollen, da sich die erwähnte Dichtung ohne weiteres entfernen lässt, so dass
an ihre Stelle ein übliches Kittband treten kann.
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Wie bereits erwähnt, werden diejenigen bekannten Fensterrahmen, deren
Rahmenschenkel einen Holzwerkstoffkern besitzen, entweder komplett in Formen mit
glasfaserverstärktem Kunststoff umpresst oder sind sie aus einzelnen Profilleisten
zusammengesetzt, die ihrerseits in Formen mit Polyurethan umgossen worden sind.
Daß derartige Herstellungsverfahren insbesondere im Hinblick auf die grosse Typenvielfalt
der erforderlichen Fenster ausserordentlich kostenaufwendig sind, liegt auf der
Hand.
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Diejenigen bekannten Rahmen, deren Rahmenschenkel aus extrudierten
Kunststoff-ilohlprofilleisten zusammengesetzt sind, werden in den Rahmenecken geschweisst,
was nicht nur die Beschichtung der Kunststoff-Eiohlprofilleisten mit Acrylharz verbietet,
sondern auch die Anbringung von Dichtungen aus einem anderen Material am Halbzeug,
d.h. an der Profilleiste. Unter
Verwendung einer erfindungsgemässen
Profilleiste hergestellte Rahmen werden nun zweckmässigerweise so ausgebildet, dass
sie in an sich bekannter Weise aus vier einzelnen, aus Profilleistenabschnitten
bestehenden Rahmenschenkeln zusammengesetzt sind, welche auf Gehrung geschnitten
sind, und dass, wie ebenfalls bekannt, die Rahmenschenkel über in die Hohlkammern
der Profilleistenabschnitte eingreifende, dem Hohlkammer-Querschnitt angepasste
Winkelstücke sowie über in Bohrungen an den Enden der Rahmenschenkel sowie der beiden
Schenkel der Winkelstücke eingreifende, mit mindestens einem exzentrischen Bereich
versehene Bolzen derart miteinander verbunden sind, dass die Gehrungs-Schnittkanten
gegeneinander gepresst sind. Die vorstehend als bekannte bezeichnete Merkmalskombination
wurde schon an einem Ganzmetall-Fensterrahmen verwirklicht (EKO-Eckverbindung der
Firma Erbslöh, 56 Wuppertal 2, Rauer Werth 4), und zwar wurden dabei in auf Gehrung
geschnittene Metallhohlprofilleisten Metall-Winkelstücke eingeschoben, gemeinsam
mit den Rahmenschenkeln gebohrt und dann in diese Bohrungen Bolzen eingeschlagen,
welche einen zylindrischen, in den jeweiligen Winkelstückschenkel eingreifendenBolzenbereich
sowie einen abgewinkelten und deshalb exzentrischen Endbereich aufweisen, durch
welchen die Gehrungsschnittkanten beim Einschlagen der Bolzen fest gegeneinander
gepresst werden. Nachteilig bei dieser bekannten Eckverbindung ist es, dass mit
solchen abgewinkelten und notwendigerweise immer ganz einzutreibenden Bolzen stets
nur dieselbe Relativverschiebung zwischen Rahmenschenkel und Winkelstück herbeigeführt
werden kann, so dass entweder extrem präzise gebohrt werden muss oder die Pressung
an den Gehrungsschnittkanten variiert. Auch der erfindungsgemässe Rahmen ist ausserordentlich
stabil und wegen der erfindungsgemässen Ausbildung der zum Spannen verdrehbaren
Bolzen lässt sich immer eine gewünschte Pressung an den Gehrungsschnitt erzielen,
und zur Abdichtung an den Rahmenecken genügt es demzufolgei eine Dichtungsmasse
oder dergleichen auf die Gehrungs-Schnittkanten aufzutragen; vor allem aber ermöglicht
es ein solcher Rahmena#bau,
Dichtungen und sonstige Elemente aus
sinem sich ccm kunststoff des Mantels unterschelenden Material schon an der das
Halbzeug bildenden Kunsttoff-Profilleiste anzubringen, da bei dem erfindungsgemässen
Rahmen an dessen Ecken nicht mehr geschweisst werden muss.Es wird in diesem Zusammenhang
besonders auf den auf den Kunststoff-Mante aafextrudierten Acrylharzfilm sowie auf
die n den Kunststoff-Mantel teilweise eingebetteten Dichtungen aus einem anderen
Material verwIesen, welche den Zusammenbau des Rahmens nicht behindern. Ausserdem
eignet sich eine solche Rahmenkonstruktion besonders für Profilleisten mit einem
oder mehreren der folgenden Merkmale:Um die Sichtseiten der Profilleisten bis nach
dem Einbau der Fenster- oder Türrahmen zu konservieren, kann mindestens eine der
Aussenflächen der Profilleisten eine abziehbare Schutzfolie tragen. Des weitoren
lässt sich mindestens eine der Aussenflächen der Profilleiste mit einer gemusterten,
insbesondere einer geprägten oder bedruckten
Oberfläche versehen,
ohne dass das Erscheinungsbild der Sichtseiten eines Rahmens beeinträchtigt wird,
wie dies der Fall wäre, wenn die Rahmenecken überschliffen und poliert werden müßten,
wodurch natürlich jede Musterung oder Prägung der Profilleistenflächen zerstört
wurde.
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Aufgrund der vorstehenden Ausführungen wird ersichtlich, dass sich
ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung einer bevorzugten Ausführungsform
der erfindungsgemässen Profilleiste dadurch auszeichnet, dass in einem kontinuierlichen
Arbeitsprozess die Kernleisten zum Hohlkammer-Profilstab zusammengesetzt werden,
welcher zur Herstellung des Kunststoff-Mantels im Extrusionsverfahren mit Kunststoff
umspritzt wird, wobei Dichtungen in den schmelzflüssigen Kunststoff eingelegt werden.
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Des weiteren ist es vorteilhaft, wenn beim Aufextrudieren des Kunststoff-Mantels
auf die die Rahmenaussenseite bildende Aussenfläche der Profilleiste ein Acrylharzfilm
aufgespritzt wird, was sich in demselben Strangpresswerkzeug bewerkstelligen lässt,
in dem auch der Kunststoff-Mantel gebildet wird.
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Unmittelbar im Anschluss an das Extrudieren des Kunststoff-Mantels
kann mindestens eine der Aussenflächen der Profilleiste mit einer Prägung versehen
werden, solange der Kunststoff-Mantel noch weich ist, um so bei einem entsprechend
eingefärbten Kunststoff-Mantel beispielsweise den Eindruck einer Holzmaserung zu
imitieren, ohne das Herstellungsverfahren nennenswert zu verteuern.
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Besonders bevorzugt wird eineAusführungsform des erfindungsgemässen
Rahmens, bei der die Bolzen in zwei einander gegenüberliegende Kernleisten eingreifen,
weil sich die Bolzen dann an ihren beiden Enden in der Profilleiste abstützen.
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Um schliesslich ebenso wie bei der vorstehend geschilderten, bekannten
Eckverbindung die erwähnten Bohrungen rasch und einfach einbringen zu können, empfiehlt
es sich, wenn in der bekannten Weise an jedem Ende eines Rahmenschenkels und in
dem in den letzteren eingreifenden Winkelstückschenkel konzentrische, durchmessergleiche
Bohrungen vorzusehen sind, wenn der Durchmesser des in die Bohrung des Rahmenschenkels
eingreifenden, äusseren Bolzenbereichs dem Durchmesser dieser Bohrungen entspricht,
der in das Winkelstück eingreifende innere Bolzenbereich einen geringeren Durchmesser
aufweist und exzentrisch zum äusseren Bolzenbereich liegt und wenn schliesslich
die Bohrung des Winkelstücks einen mit dem inneren 3olzenbereich zusammenwirkenden
Einsatz aufnimmt. Dann braucht nämlich lediglich das Winkelstück bis zum Anschlag
in einen Rahmenschenkel eingeschoben und diese Einheit in einem Zug durchgebohrt
zu werden, worauf Einsatz und Bolzen eingesetzt werden können.
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Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben
sich aus den beigefügten Ansprüchen und/oder der folgenden Beschreibung bzw. der
beigefügten zeichnerischen Darstellung bevorzugter Ausführungsformen erfindungemässer
Profilleisten
sowie einer vorteilhaften Ausführungsform eines erfindungsgemässen
Fensterrahmens; es zeigen: Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch den unteren Teil des
Flügelrahmens und des Fensterstocks eines Fensters; Fig. 2 einen Schnitt durch eine
Ecke des Flügelrahmens oder des Fensterstocks, wobei die Schnittebene mit der Mittelebene
des betreffenden Rahmens zusammenfällt und Fig: 3 einen Schnitt nach der Linie 3-3
durch diese Ecke des Rahmens.
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Die Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch den unteren Schenkel eines Fensterstocks
10, der in das nicht gezeigte Mauerwerk oder dergleichen eingebaut wird. An diesem
Fensterstock ist mit Hilfe eines nur strichpunktiert angedeuteten Dreh-Kipp-B#schlags
12 ein Flügelrahmen 14 angelenkt, von dem ebenfalls nur ein Schnitt durch den unteren
Rahmenschenkel dargestellt wurde. In den Flügelrahmen 14 ist schliesslich eine als
Isolierglasscheibe 16 dargestellte Fensterscheibe eingesetzt.
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Wie später noch im einzelnen erläutert werden wird, ist jeder Rahmen,
d.h. der Fensterstock 10 und der Flügelrahmen 14, aus vier Rahmenschenkeln zusammengesetzt,
die von Profilleisten gebildet werden, und zwar von Stockprofilleisten 18 im Falle
des Fensterstocks und von Flügelprofilleisten 20 im Falle des Flügelrahmens.
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Die in Fig. 1 gezeigte Stockprofilleiste 18 besteht aus vier Kernleisten,
nämlich einer äusseren Kernleiste 18a, einer inneren Kernleiste 18b, sowie oberen
und unteren Kernleisten 18c bzw. 18d. In gleicher Weise umfasst die in Fig. 1 gezeigte
Flügelprofilleiste 20 entsprechende Kernleisten 20a bis 20d.
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Alle diese Kernleisten bestehen aus sogenanntem Schichtholz, d.h.
aus mehreren miteinander verleimten llolzschichten, wobei zwischen die jeweils äusserste
und die ihr benachbarte Holzschicht bei den Kernleisten 20b bis 20d dampfdichte
Folien 22 eingelegt und mitverleimt worden sind, bei denen es sich insbesondere
um Aluminiumfolien handelt, da diese vollständig dampfundurchlässig und korrosionsbeständig
sind. Ohne eine solche Folie ist also nur die äussere Kernleiste 20a des Flügelrahmens,
so dass unter Umständen in das Innere der Flügelprofilleiste. gelangte Feuchtigkeit
sich wieder nach aussen verflüchtigen kann, dass sie aber an einem weiteren Vordringen
nach innen gehindert ist. Entsprechend kann natürlich auch die Stockprofilleiste
18 ausgebildet sein. Die äusseren und inneren Kernleisten 18a bzw. 18b bzw. 20a
bzw. 20b sind auf ihren einander zugekehrten Seiten mit Nuten 24 versehen, in die
jeweils eine der anderen Kernleisten 18c, 18d, 20c bzw. 20d eingreift. Die Kernleisten
sind miteinander verleimt, sie könnten aber auch miteinander verstiftet sein, wobei
diese Massnahme unter Umständen zusätzlich zum Verleimen ergriffen werden kann.
Die Nuten 24 erhöhen dabei die Stabilität des von den Kernleisten gebildeten Hohlkammer-Profils,
dessen Hohlkammer mit 18e bzw. 20e bezeichnet wurde.
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Sowohl die Stockprofilleiste 18, als auch die Flügelprofilauf leiste
20 weist einen Kunststoff-Mantel 18f bzw. 20f welcher
insbesondere
aus Hart-PVC besteht und im Extrusionsverfahren festhaftend auf das jeweilige, von
den Kernleisten gebildete Hohlkammer-Profil aufgetragen worden ist. Im selben Extrusionswerkzeug
wird ferner auf die später die Rahmenaussenseite bildende Aussenfläche der Stockprofilleiste
18 bzw. der Flügelprofilleiste~20 eine Acrylharzschicht 18g bzw. 20g aufgetragen,
die in beliebigen Farben eingefärbt sein kann und dem jeweiligen Rahmen eine absolute
Witterungsbeständigkeit verleiht.
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Infolge des Aufbaus des Kerns der Profilleisten 18 und 20 aus jeweils
vier Kernleisten, deren Längen und Stärken beliebig gewählt werden können, lassen
sich die verschiedenartigsten Profilformen erstellen, ohne dass es hierzu - wie
früher üblich -erheblicher Kunststoffmengen bedarf, d.h. der Kunststoff-Mantel 18f
bzw. 20f kann nahezu überall gleichmässig dünn gehalten werden.
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An den Kunststoff-Mantel 18f der Stockprofilleiste 18 ist eine äussere
Dichtlippe 28 angespritzt, die gegebenenfalls aus Weich-PVC bestehen kann, und ferner
wurden über der oberen Kernleiste 18c Stege 30 und 32 angespritzt, welche eine Nut
34 zur Aufnahme eines Teils des Dreh-Kipp-Beschlags 12 bilden.
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Diese letztgenannten Stege wird man zweckmässigerweise aus Hart-PVC
ausbilden.
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Entsprechende Stege 34 und 36 sind unterhalb der unteren Kernleiste
20d an die Flügelprofilleiste 20 angeformt - auch diese Stege nehmen zwischen sich
in der von ihnen gebildeten Nut 38 einen Teil des Dreh-Kipp-Beschlags 12 auf. Ferner
wurde an den +) oder einer Bearbeitung des Kerns
Kunststoff-Mantel
20f eine äussere Dichtlippe 40 angeformt, welche ebenfalls aus Weich-PVC bestehen
könnte, bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel jedoch aus Hart-PVC besteht, da
sie eine auswechselbare Dichtung 42 aus weichem Material, beispielsweise aus Neoprenschaum,
trägt. Tlierauf wird später noch zurückzukommen sein. Die Flügelprofilleiste 20
trägt an der unteren Kante der inneren Kernleiste 20b eine weitere Dichtung 44 aus
weicherem Material, und zwar wird diese Dichtung von einem verdickten Bereich des
Kunststoff-Mantels 20f gehalten, welcher eine Aussparung 46 der Kernleiste 20b ausfüllt.
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Schliesslich ist an den Kunststoff-Mantel 20f im Bereich der oberen
Kante der äusseren Kernleiste 20a noch ein verstärkter Bereich 48 angeformt, welcher
eine dritte Dichtung 50 trägt.
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Die Dichtungen 42, 44 und 48 werden entweder gleichzeitig mit dem
Kunststoff-Mantel 20f extrudiert oder werden vorgefertigte Dichtungen beim Extrudieren
des Kunststoff-Mantels in diesen teilweise eingebettet, und zwar mit Füssen 52,
die in entsprechenden Nuten des Kunststoff-Mantels 20f liegen. Die Dichtungen 42,
44 und 50 sollen aus einem Werkstoff bestehen, welcher beim Extrudieren, insbesondere
beim Extrudieren des Kunststoff-Mantels 20f, keine stoffschlüssige Verbindung mit
dem Material des Kunststoff-Mantels eingeht, d.h. also mit diesem nicht verschweisst,
so dass die Dichtungen später gegebenenfalls ausgewechselt werden können. Dadurch
aber, dass sie schon beim Extrudieren des Kunststoff-Mantels in diesen eingelegt
werden, erübrigt es sich, die Dichtungen festzukleben, wie dies der Fall wäre, wenn
man Dichtungen nachträglich in die Profilleisten einlegen würde. Nachzutragen bleibt
noch, dass man
an die Dichtung 50 an sich auch'den verstärkten
Bereich 48 und damit an den Kunststoff-Mantel anspritzen könnte, die besondere Ausbildung
des gezeigten Ausführungsbeispiels ermöglicht es jedoch, die Dichtung 50 ganz zu
entfernen und die Isolierglasscheibe 16 in den Flügelrahmen 14 einzukitten, d.h.
in diesem Fall tritt an die Stelle der Dichtung 50 ein Kittband.
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Auf der Flügelprofilleiste 20 wird mittels Schrauben 56 eine Glashalteleiste
54 befestigt, bei der es sich um eine extrudierte Kunststoffleiste handeln soll.
Ihr Profil ergibt sich aus der Fig. 1 und es ist so ausgebildet, dass eine weitere
Glashalteleiste 58 auf sie aufgeschoben und dank der Verrippungen 60 an ihr verrastet
werden kann. Auf diese Weise wird die Isolierglasscheibe 16 dicht zwischen der Dichtung
50 und den Glashalteleisten 54 und 58 gehalten. Mit 62 ist schliesslich eine übliche
Verklotzung bezeichnet, mit der die Isolierglasscheibe innerhalb des Flügelrahmens
14 verkeilt wird.
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Der untere Schenkel des Flügelrahmens 14 ist mindestens einmal durchbohrt,
und die durchgehende Bohrung wurde mit 64 bezeichnet; sie erstreckt sich von einem
Bereich unter der Isolierglasscheibe in den Bereich zwischen dem Steg 34 und der
Dichtlippe 40 und sie nimmt ein Metallröhrchen 66 auf, durch das hindurch der sogenannte
Glasfalz 68, welcher die Isolierglasscheibe 16 aufnimmt, entwässert wird, und zwar
tropft das Wasser dank der vorteilhaften Neigung des Stegs 34 nach unten und aussen
in den sogenannten Aussenfalz 70, welcher von dem Steg 30 und der äusseren Kernleiste
18a der Stockprofilleiste 18 gebildet wird. Um nun das Wasser auch aus diesem Aussenfalz
ableiten zu können, weist die Stockprofilleiste 18 eine schräge
Bohrung
72 auf, in die wieder ein Metallröhrchen 74 eingesetzt ist. Um zu vermeiden, dass
infolge Winddrucks Wasser von der Aussenseite des Fensters in den Aussenfalz hineingedrückt
wird, wurde auf der Aussenseite der Stockprofilleiste 18 eine Abdeckprofilleiste
76 befestigt, die einen ungefähr L-förmigen Querschnitt aufweist, nach unten geöffnet
ist und die äussere Mündung der Bohrung 72 überdeckt. Selbstverständlich wäre es
auch denkbar, einen entsprechend geformten Steg an die Stockprofilleiste 18 unmittelbar
anzuformen.
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Nachzutragen bleibt noch, dass die Glashalteleisten 54 und 58 selbstverständlich
auch anders ausgebildet sein könnten und dass es sich bei der festen Glashalteleiste
54 beispielsweise auch um ein Metallprofil, insbesondere ein Aluminiumprofil, handeln
kann. Ausserdem könnten die Dichtungen 42, 44 und 50 auch durch fest an die Flügelprofilleiste
angeformte Dichtlippen ersetzt werden, wie dies bei der äusseren Dichtlippe 28 der
Stockprofilleiste 18 der Fall ist. Schliesslich könnten die Hohlkammern 18e und
20e gefüllt sein, insbesondere mit einem leichtgewichtigen Schaumkunststoff.
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Wie die Fig. 2 und 3 erkennen lassen, werden die Stock- bzw.
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Flügelprofilleisten 18 bzw. 20 an den Ecken des Fensterstocks bzw.
des Flügelrahmens nicht in der herkömmlichen Weise mitauf verbunden, sondern in
Richtung auf die einander verbunden, sondern in Richtung mit 80 bezeichneten Gehrungsschnitte
gegeneinander verspannt. Bei den in den Fig.
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2 und 3 gezeigten Profilleisten bzw. Rahmenecken kann es sich um einen
Teil des Fensterstocks oder des Flügelrahmens handeln, weshalb im folgenden nur
von einem#Rahmen, Rahmenschenkeln und
Profilleisten die Rede sein
wird. Die Fig. 2 zeigt zwei von Profilleisten gebildete Rahmenschenkel 82 und 84,
die über ein Winkelstück 86 und Exzenterbolzen 88 miteinander verbunden und gegeneinander
verspannt sind. Das Winkelstück 86 soll ebenso wie die Kernleisten der Rahmenschenkel
aus dem vorstehend erwähnten Schichtholz bestehen, wie dies in Fig. 3 angedeutet
wurde. Dieses Winkelstück greift in die Hohlkammern 90 der beiden Rahmenschenkel
ein und stützt sich an allen vier Kern-: leisten des jeweiligen Rahmenschenkels
ab. Ehe man nun die Exzenterbolzen 88 einsetzt, werden die Rahmenschenkel samt bis
zum Anschlag eingesetztem Winkelstück durchgehend gebohrt#, und die entsprechenden
Bohrungen wurden mit 92 bezeichnet. Dann werden die Exzenterbolzen zusammen mit
einem au Xebogenem Blech bestehenden Einsatz 94, dessen Querschnitt aus Fig. 3 hervorgeht,
in die Rahmenschenkel - bei eingesetztem Winkelstück eingeschlagen, und mit den
Exzenterbolzen und diesen Einsätzen hat es folgende Bewandtnis: jeder Exzenterbolzen
weist zwei äussere, zylindrische und koaxial zueinander angeordnete Bereiche 88a
auf, deren Durchmesser demjenigen der Bohrungen 92 entspricht. Zwischen sich nehmen
diese Bereiche einen inneren Exzenterbolzenbereich 88b auf, welcher ebenfalls zylindrische
Ges-talt besitzt, jedoch einen geringeren Durchmesser als die äusseren Exzenterbolzenbereiche
88a und der ausserdem exzentrisch zu den letzteren angeordnet ist. Die Blechstärke
der Einsätze 94 entspricht nun dem Durchmesserunterschied der Exzenterbolzenbereiche
88a und 88b, so dass man einen Exzenterbolzen zusammen mit dem zugehörigen Einsatz
in die Rahmenschenkel einschlagen kann, wobei der Einsatz zwischen die äusseren
Exzenterbolzenbereiche 88a eingefügt
wird, und zwar derart, dass
er gegen den zurückspringenden Umfangsbereich 88c des inneren Exzenterbolzenhereichs
88b anliegt (gegenüber dieser Stellung sind die in den Fig. 2 und 3 gezeichneten
Exzenterbolzen 88 um 1800 verdreht). Damit sich die Einsätze 94 nicht mit den Exzenterbolzen
drehen können, besitzen sie zwei Krallen 94a, mit denen sich die Einsätze im Holz
der Winkelstücke verankern. Um die Exzenterbolzen 88 mit einem Werkzeug verdrehen
zu können, besitzen sie schliesslich noch einen Innensechskant 100.
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Nach dem Einschlagen der Exzenterbolzen 88 und der Einsätze 94 können
die Exzenterbolzen zum Spannen der Eckverbindung in beliebiger Richtung bis zu 1800
gedreht und dadurch die Schnittkanten der Profilleisten längs des Gehrungsschnitts
80 fest gegeneinander gepresst werden - die Fig. 2 zeigt die Exzenterbolzen in der
Position maximaler Spannung, d.h. in derjenigen Position, in der die Schenkel des
Winkelstücks 86 am weitesten in die Hohlkammern 90 hineingezogen worden sind.
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Unter Umständen kann es zweckmässig sein, vor dem Verspannen der Rahmenschenkel
eine Dichtungsmasse in den Gehrungsschnitt 80 einzubringen.