DE2558710C2 - Verfahren zum Herstellen einer Preßform - Google Patents
Verfahren zum Herstellen einer PreßformInfo
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/12—Both compacting and sintering
- B22F3/1208—Containers or coating used therefor
- B22F3/1258—Container manufacturing
- B22F3/1275—Container manufacturing by coating a model and eliminating the model before consolidation
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Preßform für isostatisches Heißpressen von
Pulver mit nachfolgenden Verfahrensschritten:
a) -Herstellen einer mehrteiligen Urform,
b) Herstellen eines Kerns innerhalb der Urform,
c) Herstellen der Preßform auf galvanotechnischem Wege, z. B. durch Vernickeln des Kerns und
anschließendes Ausschmelzen des Kernmaterials,
nach Patent 23 63 141.
Bei dem im Hauptpatent beschriebenen Verfahren erfolgt das Herstellen des Kerns in der Urform durch
ein Eingießen von Wachs, welches in der Urform aushärtet. Obgleich Wachs ein billiges und leicht zu
vergießendes Material ist, hat es doch die Nachteile, daß es bereits bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen
seine Formbeständigkeit verliert und beim Ausschmelzen Gase entwickelt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Verfahren zum Herstellen einer Preßform der eingangs
genannten Art für die Herstellung des Kerns Materialien zu verwenden, welche die Nachteile von Wachs
nicht aufweisen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Kern innerhalb der Urform durch Eingießen oder Einspritzen
von niedrig schmelzenden Legierungen oder thermoplastischen Kunststoffen oder durch Einfüllen von
Formsanden hergestellt wird.
Die erfindungsgemäß verwendeten Materialien haben die Vorteile, bei den in galvanischen Bädern
auftretenden Temperaturen formbeständig zu bleiben und sich leicht aus der fertig aufgalvanisierten Preßform
wieder entfernen zu lassen.
In der Zeichnung sind die einzelnen Verfahrensschritte zum Herstellen eines Preßkörpers dargestellt. Es
zeigt
F i g. 1 ein Modell des herzustellenden Preßkörpers,
Fig. 2 eine Urform,
F i g. 3 einen Kern mit Metallbeschichtung,
F i g. 4 eine fertige Preßfortr,
F i g. 5 die Preßform entsprechend F i g. 4 mit Metallpulver ausgefüllt.
F i g. 1 zeigt in strichpunktierter Darstellung die Umrisse eines herzustellenden Preßkörpers 1. Um den
Preßschwund zu berücksichtigen, muß eine mit einem entsprechenden Übermaß versehene, größere Form 2
hergestellt werden, die aus einem beliebigen, gut zu verarbeitendem Material, z. B. Metall oder Kunststoff,
besteht.
F i g. 2 zeigt eine aus zwei Teilen 3 und 4 bestehende Urform, die im Gießverfahren, mit der größeren Form 2
ίο als Kern, hergestellt ist Die Urform enthält an ihrem
oberen Ende ein Einlaufrohr S, das zum späteren Einfüllen von Metallpulver bzw. zum Einfüllen und
Ausbringen eines Kernmaterials dient Die Urform kann auch direkt, also ohne vorheriges Herstellen der Form 2
gefertigt werden. In diesem Falle wird zweckmäßigerweise ein leicht zu bearbeitendes Material, wie z. B.
Holz oder Kunststoff, verwendet
In die Urform nach F i g. 2 wird zur Herstellung eines
Kerns 6 durch das Einlaufrohr 5 ein passendes Kernmaterial eingegossen, eingespritzt oder eingefüllt
Dieses Material kann aus jedem für die nachfolgend beschriebenen Verfahrensschritte geeigneten Werkstoff
bestehen. Beispiele für derartige Materialien sind niedrigschmeizende Legierungen aus z. B. Wismut und
Zinn, thermoplastische Kunststoffe, wie z. B. ABS-Polymerisate, oder synthetische bzw. natürliche Formsande.
Nach dem Aushärten des Kernmaterials und dem Entfernen der Urform entsteht der Kern 6, auf den, wie
in Fig.3 dargestellt, in an sich bekannter Weise auf
elektrolytischem Wege eine Metallschicht, z. B. eine Nickelschicht 7, aufgalvanisiert wird, welche nach dem
Ausschmelzen bzw. Entfernen des Kerns 6 die in F i g. 4 dargestellte fertige Preßform 8 ergibt.
Während das Entfernen von Kernmaterial aus niedrigschmelzenden Legierungen und thermoplastischen
Kunststoffen durch einfaches Ausschmelzen erfolgen kann, ist Kernsand, der im allgemeinen mit
einem Binderzusatz, z. B. aus Kunstharz, versehen wird, vor seinem Entfernen mit Hilfe von bekannten
Verfahren in einen rieselfähigen Zustand zu versetzen.
Vor dem Aufgalvanisieren deF Metallschicht 7 müssen
die nichtmetallischen Kernmaterialien in bekannter Weise durch einen Überzug elektrisch leitend gemacht
wenden.
Das Material für den Kern 6 kann auch getrennt in die
Teile 3 und 4 der Urform gegossen oder eingespritzt werden, wobei in bekannter, nicht dargestellter Weise
Formstifte eingesetzt werden. Auf den durch das Zusammenfügen der beiden Teile entstandene Kern 6
wird dann in oben beschriebener Weise die Metallschicht 7 aufgalvanisiert, welche wiederum die Preßform
8 ergibt. In die Preßform 8 wird über das Einlaufrohr 5 das Metallpulver 9 (Fig. 5) eingefüllt,
wonach die Form evakuiert, ausgeheizt und dann verschlossen wird. Hierauf erfolgt das isostatische
Heißpressen des Metallpulvers 9 in der Preßform 8, wodurch der Preßkörper 1 in der gewünschten Form
hergestellt wird. Die Metallschicht 7, die etwa 0,3 bis 0,4 mm stark sein kann, wird in an sich bekannter Weise,
z. B. zerspanend, durch Sandstrahlen oder chemisch, entfernt.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zum Herstellen einer Preßform für isostatisches Heißpressen von Pulver mit nachfolgenden Verfahrensschritten:a) Herstellen einer mehrteiligen Urform,b) Herstellen eines Kerns innerhalb der Urform,c) Herstellen der Preßform auf galvanotechnischem Wege, z. B. durch Vernickeln des Kerns und anschließendes Ausschmelzen des Kernmaterials,nach Patent 2363 141, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (6) innerhalb der Urform (3, 4) durch Eingießen oder Einspritzen von niedrigschmelzenden Legierungen oder thermoplastischen Kunststoffen oder durch Einfüllen von Formsanden hergestellt wird.
Priority Applications (3)
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---|---|---|---|
DE19752558710 DE2558710C2 (de) | 1975-12-24 | 1975-12-24 | Verfahren zum Herstellen einer Preßform |
GB5059376A GB1535798A (en) | 1975-12-24 | 1976-12-03 | Method for the manufacture of articles of complex shape |
FR7637791A FR2336494A2 (fr) | 1975-12-24 | 1976-12-15 | Procede de fabrication de produits de formes compliquees par les techniques de la metallurgie des poudres |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19752558710 DE2558710C2 (de) | 1975-12-24 | 1975-12-24 | Verfahren zum Herstellen einer Preßform |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2558710B1 DE2558710B1 (de) | 1977-04-28 |
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Family
ID=5965649
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19752558710 Expired DE2558710C2 (de) | 1975-12-24 | 1975-12-24 | Verfahren zum Herstellen einer Preßform |
Country Status (3)
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---|---|
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FR (1) | FR2336494A2 (de) |
GB (1) | GB1535798A (de) |
Families Citing this family (2)
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FR2624770B1 (fr) * | 1987-12-16 | 1990-12-28 | Ebauchesfabrik Eta Ag | Procede de realisation d'un moule destine a la fabrication de pieces de tres petites dimensions |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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-
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- 1976-12-15 FR FR7637791A patent/FR2336494A2/fr active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
GB1535798A (en) | 1978-12-13 |
FR2336494A2 (fr) | 1977-07-22 |
DE2558710B1 (de) | 1977-04-28 |
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Legal Events
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B1 | Publication of the examined application without previous publication of unexamined application | ||
C2 | Grant after previous publication (2nd publication) |