DE2551291A1

DE2551291A1 - Bodenbelag und traeger zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2551291A1
Application number: DE19752551291
Authority: DE
Inventors: Robert Brown
Original assignee: Nairn Floors Ltd
Current assignee: Nairn Floors Ltd
Priority date: 1974-11-14
Filing date: 1975-11-14
Publication date: 1976-05-20
Also published as: NL7513369A; CH609394A5; ZA757136B; US4138521A; BE835581A; GB1532621A; SE7512787L; FR2291328A1

Description

Lune Mills, Lancaster,England

Bodenbelag und Träger zu seiner Herstellung

Dekorative» federnde Vinyl—Bodenbeläge werden zur Zeit in weitem Umfange hergestellt. Sie bestehen aus einer dekorativen, federnden Vinylschicht, die von einem Träger oder einem Substrat getragen wird. Die dekorative, federnde Vinylschicht besteht ihrerseits im wesentlichen aus einer Lage aus geschäumtem Vinylpolymer, die von einer nicht geschäumten, abnutzungsfesten Lage überdeckt wird. Dabei erhält das Produkt seinen dekorativen Effekt von der geschäumten Lage oder von der abnutzungsfesten Lage bzw. von beiden gemeinsam. Man stellt derartige Produkte her, indem man eine Schicht aus schäumbaren Bestandteilen auf dem Träger verteilt und sodann aufschäumen läßt. Man kann diese Schicht absichtlich mit Eindrücken versehen oder derart aufschäumen lassen, daß sich ein Reliefeffekt ergibt. Soll hingegen die fertig aufgeschäumte Schicht von gleichmäßiger Diok>.· stin, so ist es absolut unerläßlich, dem Träger und/oder der schaumbad.η Schicht vor dem Aufschäumen eine gleichförmige Dicke zu verleihen. Beispielsweise nimmt bei einem typischen Schäumvor-ann die Tiefe oder Dicke der schäumbaren Schicht beim Aufschäumen um das Fünffache zu. Dementsprechend ergeben geringfügige Ungleichmäßigkeiten, die vor dem Schäumen kaum sichtbar sind, nach dem Aufschäumen um das Fünffache ganz beträchtliche Oberflachenfehler.

Dementsprechend verwenden iVi der Praxis die meisten Methoden zum Herstellen dekorativer, federnder Vinyl-Bodenbeläge ein SuDstrat bzw. einen Träger, der so eben und so glatt wie möglich

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Typische Träger, die in Betracht kommen, werden auf Seite 3 der GB-PS 1 069 998 diskutiert. Der in der Praxis am häufigsten verwendete Träger ist ein naßgeschöpfter oder naß abgelegter Asbestfilz. Es handelt sich dabei um einen Asbestfilz, der dadurch erzeugt wird, daß man das Wasser aus einer Pulpe-Schicht abzieht, die aus in Wasser aufgeschwemmten Asbestfasern und Bindemitteln besteht. Die Herstellung und Verwendung von Asbestfilz bringt schwerwiegende gesundheitliche Gefahren mit sich. Außerdem stellt Asbest ein teueres Material dar. Trotz dieser Nachteile hat sich kein anderer Träger in größerem Umfange durchsetzen können.

Natürlich wurden in der Literatur zahlreiche andere Träger oder Substrate vorgeschlagen. Einige davon sind in der genannten GB-PS 1 069 998 erwähnt. So kann man verwobene und unverwobene Stoffe als solche Träger verwenden. Beispielsweise bezeichnet die GB-PS 1 206 584 unverwobene Glasfasern als bevorzugtes Trägermaterial, obwohl nach den Beispielen dieser GB-PS dieses Trägermaterial nicht verwendet wird. Allerdings scheint sich keiner dieser abweichenden Vorschläge in weitem Umfange durchgesetzt zu haben. Dies mag daran liegen, daß verwobene Stoffe oder sogar Träger, die auf einer Konstruktion mit parallelen Fäden basieren, zu erhöhtem Kostenaufwand führen. Auch besitzen verwobene und unverwobene Stoffe sowie die nach den gebräuchlichsten Verfahren hergestellten Gewebe Oberflächenungenauigkeiten, die so groß sind, daß eine Verwendung als Ausgangsmaterial für dekorative, federnde Vinyl-Bodenbeläge ausgeschlossen wird. Ein normales Glasfasergewebe hat in der Regel eine unannehmbar rauhe Oberfläche. Gleichermaßen unannehmbar sind die D icker\_jnbweichungen, die sich in der Regel von Punkt zu Punkt ergeben.

Nach der Erfindung hat es sich nun bemerkenswerterweise herausgestellt, daß man den gebräuchlichen, naß geschöpften Asbestfilz

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durch einen Träger auf der,Basis einer speziellen Form von Glasfasergewebe ersetzen kann, ohne die Stabilität und das Oberflächenaussehen des Endproduktes nachteilig zu beeinflussen, wobei hingegen die Nachteile hinsichtlich der Kosten und der Gesundheitsschädigung, die sich bei der Verwendung von Asbest ergeben, vermieden werden.

Die Erfindung schafft einen Träger für einen dekorativen, federnden Vinyl-Bodenbelag, der gekennzeichnet ist durch einen glatten, unverwobenen Stoff mit einer im wesentlichen gleichförmigen Dicke von 0,13 bis 0,76 mm und einem Gewicht von

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30 bis 150 g/m , bestehend aus Glasfasern von 5 bis 15 Mikron Durchmesser, die mit 10 bis 30 Gew./S , bezogen auf das Gesamtgewicht des Stoffes, eines synthetischen Binders gebunden sind, wobei dor Stoff auf mindestens einer Oberfläche eine kontinuierliche Schicht aus Harz trägt, das mindestens teilweise in die Oberfläche eingedrungen ist. Ein dekorativer, federnder Vinyl-Bodenbelag nach der Erfindung ist gekennzeichnet durch einen derartigen Träger und durch eine verschleißfeste, dekorative gefederte Vinyl-Schicht auf der kontinuierlichen Harzschicht bzw. auf einer dieser Schichten.

Der r.ichtverwobene Stoff besteht vorzugsweise lediglich aus dem synthetischen Binder und den Glasfasern.

Der Stoff soll glatt und von im wesentlichen gleichförmiger Dicke sein, damit seine Oberflächenunregelmäßigkoiten unbedeutend bleiben, und zwar derart, daß selbst dann ein glattes Endprodukt erhalten wird, wenn diese Unregelmäßigkeiten durch das Aufschäumen einer später aufgebrachten schäumbaren Schicht vergrößert werden. ,

Eine Möglichkeit zur Messung der Oberflächenglätte besteht in der Verwendung eines sogenannten "Talysurf-Instruments" (hergestellt von der Firma Rank Taylor Hobson Ltd.). Bei diesem Verfahren wird ein 15 cm langer Materialabschnitt auf einom an-

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getriebenen» verschiebbaren Tisch befestigt, und ein Fühler mit Diamantspitze dient dazu,, den QtjerfIächenunebenheiten des Stoffes oder Gewebes zu folgen« Durch Abtasten der Oberfläche kann man die Abweichungen in d&r OberflächengXätte bestimmen. Bei den im Handel erhältlichen Glas faserge web err sind Abweichungen in der Oberflächenglätte offensichtlich vorhanden., Sie entstehen häufig durch das Verfahren» das bei der Herstellung" des Gewebes angewendet wird« Nach dem Beschichten des Stoffes nrriLt einer kontinuierlichen Harzschicht können die Unterschiede in der Oberflächenglätte des Glasfasergewebes verdeckt werden, da es häufig heiß beschichtet und unter Zwangsbedingungen abgekühlt wird. Erwärmt man hingegen ein offensichtlich: glattes, beschichtetes Gewebe unter denjenigen Bedingungen_r die bei der Herstellung eines dekorativen, federnden Vinyl-Bodenbelages gegeben sind, so wird ein anfänglich unregelmäßiges Glasfasergewebe wieder seine unregelmäßige Form annehmen, wodurch der beschichtete Träger eine in unzulässiger Weise gewellte Oberfläche erhalt, i !an geht also so. vor, daß man ein im Handel erhältliches, unter Luft abgelegtes Glasfasergewebe beschichtet, die Deschichtun.j glättot und den beschichteten Stoff unter Zwangsbedingungen abkühlt. Die mit dem "Talysurf-Instrument¹* gemessenen Abweichungen

in der Oberflächenglätte betragen in^:diesem Zustand - 0,04 mm.

Der beschichtete Stoff wird anschließend unter denjenigen Bedingungen wieder erwärmt, die bei der Herstellung eines federnden Vinyl-Bodenbelages herrschen, und in Berührung mit einer glatten Glasplatte ohne Zwangsbedingungen abgekühlt. Die Abweichungen in der Oberflächenglätte des wiedererwärmten Trägers,, gemessen in dar obenbeschriebenen Weise, betragen nun - 0,12 nun.

Erfindungsgemäß liegen die Abweichungen in der Oberflächenglätte des beschichteten ötoffes, gemessen nach dem obenbeschriebenen Verfahren, vorzugsweise bei^ - 0,06 mm und, nach einem besonders bevorzugten Merkmal, unter - 0,03 mm. Diese Angaben gelten min-

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destens für diejenige Fläche, die die dekorative, federnde Vinylschicht tragen soll.

Hält man viele der normalen Glasgewebe gegen das Licht, so kann man Abweicinumgen in der Dicke und/oder in der Dichte feststellen. Auchbesitzen diese Stoffe keine im wesentlichen gleichförmige Dicke. Nach der Erfindung soll die Dicke des Stoffes an allen Stellen in einem Toleranzbereich von - 15 %, vorzugsweise von - 10 %, bezogen auf das gewählte Dickenmaß, liegen. Auch ist es vorteilhaft, daS das Gewicht des Stoffes pro Flächeneinheit überall innerholb eines Toleranzbereiches von - 15 %, vorzugsweise von — 1O %_t bezogen auf das vorgewählte Gewicht, liegt.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, daß die Dickenabweichungen, bezogen auf den vorgewählten Wert? - 5 % betragen

max.+ und die Gewichtsabweichungen ebenfalls bei - 5 %, vorzugsweise bei*- 2%, bezogen auf den gewählten Wert, liegen. Vorteilhafterweiso betragen die Gewichtsabweichungen nicht mehr als - 3, vorzugsweise nicht mehr als - 1 g/m , während die Dickenabweichungen vorteilhafterweise unter - 0,02 mm liegen.

Nach einem weiteren vorteilhaften Merkmal besitzt der -Stoff ein Gewicht von 30 bis 100 g/m und eine Dicke von 0,25 bis 0,5 mm. Die Menge an Harzzusammensetzung, die zur Ausbildung der kontinuierlichen Schicht auf eine oder auf beide Oberflächen des stoffes aufgebracht wird, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 300 bis 1000 g/r.i .

Ganz besonders günstige Ergebnisse werden erf indungsgernäß erzielt, wenn der Stoff 50 bis 60 g/m wiegt und 15 bis 20 % Binder trägt. Diese und andere bevorzugte Stoffe werden durch feuchtes Ablegen hergestellt, wohingegen man viele Glasfasergewebe durch ^biegen unter Luft erzeugt.

Di» Glasfasern, aus denen der Stoff hergestellt wird» besitzen

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vorzugsweise einen Durchmesser von 10 bis 13 Mikron. Es kann sich um kontinuierliche Fasern handeln, die in Stücke von einigen Zentimetern zerbrochen sind, oder um relativ kurze Fasern, beispielsweise mit einer Länge von 2 cm oder weniger.

Die bevorzugten Stoffe nach der Erfindung mit den Optimalwerton hinsichtlich Oberflächenglätte, Gewicht, Abweichungen, Faserdurchmesser und Binderanteil sind im Handel erhältlich. Allerdings besitzen die meisten der im Handel erhältlichen Glasgewebe nicht diese Eigenschaften.

Man kann für den Stoff gebräuchliche Binder verwenden, die beispielsweise auf der Basis von Acrylharzen, Polyvinylalkohol oder Urea-Formaldehydharzen aufgebaut sind.

Der Träger soll die obenbeschriebene kontinuierliche Harzschicht auf mindestens einer seiner Oberflächen aufweisen, nämlich auf derjenigen Oberfläche, welche die dekorative federnde Beschichtung erhalten soll. Bei dem Harz handelt es sich vorzugsweise um ein Vinylchloridharz. Bei der Schicht kann es sich um eine vorgefertigte Lage handeln, die auf den Stoff aufkalandriert oder aufgewalzt wird. Auch kann die Schicht aus einem Plastisol auf dem Stoff ausgebildet werden. Verwendet man zur Herstellung ein Plastisol, so kann dieses als Schicht direkt auf dem btoff verteilt werden. Auch kann man das Plastisol erst auf einem Abziehpapicr verteilen, woraufhin der Stoff in die Plastisolschicht eingebettet wird. In jedem Falle wird das Plastisol anüchlioUend geliert. Unabhängig von der Herstellungsart besteht die Forderung, daß die Schicht mindestens teilweise in diejenige Oberfläche, auf die sie aufgebracht wird, eindringt, um eine feste Bindung mit dem Stoff sicherzustellen. Normalerweise wird der Stoff vollständig mit dem Harzmaterial imprägniert sein. Dabei erstreckt sich das Material, ausgehend von einer kontinuierlichen

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Schicht auf einer der Oberflächen, vollständig durch das Gewebe hindurch. Abweichend davon besteht die Möglichkeit, daß sich das Harzmaterial von kontinuierlichen Schichten auf beiden Oberflächen in das Material hineinerstreckt, wobei diese Schichten dann innerhalb des Stoffes ineinander übergehen. Wenn sich, wie es oft bevorzugt wird, auf jeder der Oberflächen eine kontinuierliche Schicht befindet, so ist es im wesentlichen vorteilhaft, daü jede Schicht 150 bis 400 g/m an Harzzusammensetzung enthält.

Ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen eines Trägers, ausgehend von einem Stoff, besteht darin, daß man das Glasgewebe anfänglich auf einer Seite mit 100 bis 700, vorzugsweise 300 bis 500 g/m eines Polyvinylchlorid-Plastisols beschichtet. Letzteres besitzt eine Viskosität von 250 bis 350 Poise und besteht aus 100 Anteilen PVC, 50 bis 1,00 Anteilen Plastif iziermittel, 0 bis 200 Anteilen Füller und Pigmenten, 1 bis 5 Anteilen iitabilisiormittel und 0 bis 10 Anteilen Lösungsmittel. Beim Auftrcgen, was in gebräuchlicher Weise unter Verwendung einer Messerrolle oder eines Messerschiebers (knife on roller or knife on jacket coater) geschieht, sollte darauf geachtet werden, daß der Stoff lediglich zum Teil durchdrungen wird, beispielsweise um 20 bis 60 % und vorzugsweise um 50 % seiner Dicke. Der beschichtete S.off wird dann ausgehärtet, indem man ihn entweder um eine erhitzte Trommel herum oder durch einen Warmluftofen hindurch führt, und zwar bei einer Temperatur von 150 bis 200°C. Die Rückseite des beschichteten Materials wird sodann mit einem Plastisol beschichtet, dessen Viskosität ein ausreichendes Eindringen in das Gewebe sicherstellt, nämlich soweit, daß die vorher aufgebrachte Beschichtung berührt wird. Die Menge dieser

Beschichtung liegt im wesentlichen bei 100 bis 500 g/m , νότο

zugsweise bei 200 bis 400 g/m . Das Plastisol kann im wesentlichen den obigen Angaben entsprechen. Oft wird man es jedoch vorziehen, eine etwas geringere Viskosität zu verwenden, beispielsweise eine Viskosität von 150 bis 250 Poise.

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Ein weiteres Verfahren zum Aufbringen der kontinuierlichen Beschichtungen besteht darin, daß man ein Plastisol mit einer Viskosität von 150 bis 250 Poise und mit im wesentlichen der oben angegebenen Zusammensetzung auf einen Abziehträgor auflegt und eine Schicht von 100 bis 500, vorzugsweise von 200 bis 400 g/m bildet. Das Glasgewebe wird sodann auf das feuchte Plastisol aufgelegt. Man härtet die AnfOrdnung,indem man sie bei 150 bis 200°C durch einen Heißluftofen führt. Sodann bringt man eine Schicht aus einem Plastisol mit einer Viskosität von beispielsweise 100 bis 200 Poise in einem Gewicht von 100 bis 400, vorzugsweise 150 bis 300 g/m auf die gegenüberliegende Fläche des Stoffes auf und härtet diese Schicht aus.

Nach Wunsch kann man bei sämtlichen dieser Verfahren die zwoito Beschichtung unter Anwendung der sogenannten Tandem-Beschichtungstechnik auf das Gewebe aufbringen, bevor die erste Beschichtung getrocknet und ausgehärtet ist.

Bei einem weiteren Verfahren findet eine Kalander-Beschichtung des Stoffes statt, und zwar jeweils als Ersatz beider Plastisolbeschichtungen, vor allen Dingen als Ersatz der ersten Plastisolbeschichtung. Man verwendet hierzu einen Film von 200 bis 600, vorzugsweise von 300 bis 500 g/m einer Vinylchlorid-Zusammensetzung, in aller Regel bei einer Temperatur von 150 bis 200°'.;.

Bei sämtlichen dieser Beschichtungsvorgänge kann es in einigen Fällen wünschenswert sein, die Oberflächenglätte der Schicht zu verbessern, indem man die Anordnung durch einen Richtspalt hindurchführt.

Man kann ohne weiteres einen Träger als Endprodukt erhalten, dessen Überflächenglätte bei 500 ml/min, und darunter liegt, beispielsweise unter 400 ml/min, und zwar gemessen mit einem sogenannten Bendsten-Tester, der mit einem Überdruck von 150 mm

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Wassersäule arbeitet. Diese Vergleichswerte weichen in vorteilhafter Weise von denen gebräuchlicher Asbestfilze ab. Letztere sind tatsächlich wesentlich rauher. Beispielsweise ergab sich in diesem Test für einen typischen beschichteten Filz, wie er derzeit kommerziell verwendet wird, ein Glättenwert von 600 ml/rnin. Der Bendsten-Tester zum Messen der Ooerflächenglätte wird von H.E. Mesmer gefertigt.

Der beschichtete Träger wiegt normalerweise 300 bis 1200 c</rri* , vorzugsweise 600 bis 1000 g/m .

Die dekorative federnde Vinylfläche kann von gleichförmicjer Dirko sein. Der dekorative Effekt liegt dann darin, daß die Fläche einfarbig gefärbt ist oder ein Farbmuster trägt, Vorzugsweise besitzt die Fläche jedoch eine profilierte Struktur. Eine solche Struktur kann man beispielsweise dadurch erzielen, daß man unterschiedliche Mengen an schäumbarer Zusammensetzung und nach Wunsch auch an nicht schäumbarer Zusammensetzung aufdruckt und das bedruckte Produkt sodann erhitzt, um die Zusammensetzung aufschäumen und gelieren zu lossen, wie es etwa in der US-PG 2 920 977 beschrieben ist. Bei einem anderen Verfahren bringt man eine gleichförmige Schicht an sehaumbarer Zusammensetzung auf und bedruckt sie dann mit einem Material bzw. druckt das Material anfänglich unter der Schicht auf, um beim anschließenden türwärmen ein bevorzugtes Aufschäumen entweder der bedruckten oder der unbedruckten Sereiche hervorzurufen, wie es beispielsweise in der GC-PJ 1 069 998 beschrieben ist. Vor oder nach dom Aufschäumen kann man ferner eine verschleißfeste Schicht auforingen. Die verschleißfeste Schicht kann transparent sein, so daß durch diese Schicht hindurch ein mehrfarbiges Muster sichtbar bleibt, das vor oder nach dem Aufschäumen in oder auf die schäumbare Schicht bzv^. auf eine gleichförmige, die schäumbare Schicht überlagernde nichtschäumbare Schicht gedruckt worden ist.

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Sämtliche Hinweise in der vorliegenden Beschreibung auf Vinylchlorid-Polymere und PVC sollen nicht nur Polyvinylchlorid-Homopol ymer, sondern auch Copolymere des Polyvinylchlorid umfassen, beispielsweise Vinylacetat. Samtliche Viskositätswerte sind mit einem Brookfield-Visconeter HAT-Modell gernessen worden, und zwar unter Verwendung einer Spindel Nr. 6 bei 20 U/min und 25°C.

Nach Wunsch kann eine schäumbare Schicht auch auf die U'ücksoito des Trägers aufgebracht werden, um eine federnde Unterlage zu bilden.

Irr. Rahmen dar folgenden Beispiele wurde als Glasfasergewebe immer ein Produkt verwendet, wie es von der Firma Glaswerk ochuller GmbH unter der Bezeichnung OR5ON geliefert wird. Lic wiegt 51 g/m*", wobei ein Anteil von 19 % dieses Gewichtes auf Urea-Fonnaldehydharz entfällt, welches in das Gewebe hineinimprügniert ist. Der Rest besteht aus Glasfasern mit einem Durchmesser von etwa 13 Mikron. Es handelt sich um einen feucht

+ /2 abgelegten ütoff mit Gewichtsabweichungen von etwa - 2,2 g/m ,

or.Tiittelt aus 30 Proben vor. 100 cn . Der Stoff ist 0,46 rmn dick, und zwar gemessen mit einem IVIRÄ-Carpet-Thickness-Tester unter den Bedingungen, wie sie unter der Bezeichnung BS 4051:1972 festgelegt sind, wobei jedoch lediglich oine Probe für jede Messung verwendet wurde. Bei 25 Meßstellen entlang einer Rolle von 30 Matern ergaben sich Dickenabweichungen im Bereich von - 0,02 r.-Vii. 3ei den folgenden Beispielen wurde die erste Harzschicht und die dekorative schäumbare Schicht immer auf die glattere der Flächen aufgebracht.

Beispiel 1

Des Glasfasergewebe wird von einem Messerrollenbeschichter (knife on α roller coater) mit Plastisol A überzogen, und zwar in einer Menge von 500 g/m .

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Plastisol A	Anteile
PVC	100
Dioctylphthalat	100
Schlämmkreide	190
TiO₂	10
Thiοtin-Hitzebeständigkeits- rnittel	1

Die Viskosität des Plastisols beträgt 295 Poise, und zwar gemessen bei 25 C mit einem Brookfield-Viscoi Verwendung dsr Spindel Nr. 6 bei 20 U/min.

messen bei 25 C mit einem Brookfield-Viscometer Modell HAT unter

(Es besteht die Möglichkeit, eine Vielzahl von PVC-Harzen einzusetzen. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform nimmt man 67 Anteile Vestolit E8001 und 33 Anteile Vinnol H65V. Diese PVC-Harze v/erden jewsils von der Firma Chemische Werke Hüls AG und Wacker-Chemie GmbH geliefert.)

Daü beschichtete Glasgewebe wird sodann ausgehärtet,indem wan on bei 180 C durch einen Luftzirkulationsofen führt, der direkt hinter dom Beschichter angeordnet ist. Die Verweilzeit beträgt 150 Sekunden. Nach Verlassen des Ofens folgt eine Oberflächenbehandlung beim Durchgang durch einen glatten Walzenspalt, bevor das Produkt aufgerollt wird.

Man bringt das Material sodann zum Eintrittsende der Beschichtungsstraße zurück und beschichtet es erneut auf der zweiten Seite untor Verwendung eines Messerrollenbeschichters mit einem Plastisol B, das in einer Menge von 300 g/m aufgetragen wird.

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Plastisol B Anteile

PVC (z.B. wie bei Plastisol A) 100

Dioctylphthalat 90

Schlämmkreide 190

TiO₂ 10

Thiotin-Hitzebeständigkeitsmittel 1 liittol zur Viscosi tätsverminderung

(z.B. Nopco 5221/L) 5

Torpcntinölersatz 8

Die Viskosität dieses Plastisols, gemessen in der gleichen Weise wie die dos Plastisols A, beträgt 240 Poise.("Nopco" ist die Bezeichnung, unter der die Firma Diamond Shamrock Chemical Co. ihr Mittel zur Viskositätsverminderung vertreibt)

Die zweite Beschichtung aus PVC-Plastisol wird dadurch ausgehartet, da3 man sie in der gleichen Weise wie die erste Beschichtung durch den Luftzirkulations_ofen hindurchführt. Sodann folgt eine Oberflächenbehandlung, und schließlich wird das Produkt aufgerollt. Es ergibt sich ein Träger mit einem Gewicht von 350 g/i
Einheiten.

Beispiel 2

von 350 g/m und mit einer Glätte von 350 bis 360 Bendsten-

Ein Abziehpapier (beispielsweise Multikast Typ 446, geliefert von dor Firma.Wiggins Teape) wird unter Verwendung eines MossorrollonboGchichtors mit einem Plastisol C Überzogen, und zwar mit oinor Menge von 400 o/m*".

Plastisol C Anteile

PVC (ζ.B.wie bei Plastisol A) Diotylphthalat Schlämmkreide · TiO₂

Thiotin-Hitzebeständigkeitsmittel Mittel zur Viskositätsverminderung Terpentinölersatz

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Die Viskosität des Plastisols beträgt 295 Poise, und zwar gemessen bei 25 C mit einem Brookfiel· rr.it der Spindel \ir. 6 bei 20 U/rnin.

messen bei 25 C mit einem Brookfield-Viscometer des Typs HAT

Direkt hinter dem Beschichter wird das Glasgewebe auf die feuchte Beschichtung aufgelegt, und zwar unter Verwendung einer mit geringem Druck arbeitenden Laminierrolle, die das Glasgewebe in innige Berührung mit der feuchten Beschichtung hineindrückt.

L)-O£i Laminat wird dann 150 Sekunden lang bei einer Temperatur von 1GO C durch einen Luftzirkulationsofen hindurchgeführt, um das Plastisol zu trocknen bzw. auszuhärten. Im noch heißen Zustand folgt dann eine Oberflächenbehandlung beim Durchgang durch oir.er. Glatten Walzenspalt. Schließlich wird das Produkt, wenn es abqokühlt ist, aufgerollt, bevor es zu einem Bodenbelag odor eiivsm andaron Flüchonabdeckmaterial weiterverarbeitet wird. Es ist irrii.ier noch mit dem Abziehpapier verbunden.

Beispiel 3

AIo '.v'eitcrbildung des Herstellungsverfahrens nach Beispiel 2 wire cine woitere Schicht eines Plastisols D in einer Gowichts-

nor -ο von 200 rj/i.i cuf elco Glasgewebe aufgebracht, und zwar auf

de-ο ouegohürtotur. Lur.anats. ,-ian verwendet hierzu einen ι !c^cjrrollofboschichter. Das Plastisol wird während 150 Sekunden bei 1öü J iit einem Luftzirkulationsofen ausgehärtet und sodann in noch heiOo.,-, Zustand oborflächenbohandelt, indem man es durch einen heißten glatten Walzenspalt führt.

Plastisol J Anteile

PVC 100

Dioctylphthalat 70

ükroido . ^x 90

₂ 10

Thiotin-Hitzeboständigkeitsmittel 1

i-.opco 5221/L 5

Terpentinölersatz 8

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Die Viskosität acc l-'lastisols, gemessen entsprechend dom üeii.piel 2, betrugt 150 Poice. (Das PVC kann zu 60 Antoilen aus Quirvil 268 und zu 40 Anteilen aus Corvic XP60/68 jeweils der Firmen CpA und I.C.I, bestehen).

Nach dem Abkühlen wird die glasgewebeverstärkte Vinylschicht von dom Träger aus Abziehpapier abgenommen, bevor oine weitere Bearbeitung erfolgt.

Beispiel 4

Das Glasgewebe wird mit 400 g/m folgender Zusammensetzung kalanderbeschichtet:

Anteile

F'VC 100

Dioctylphthalat 33

Gemahlener Kalkstein 125

TiO₂ 12

Da/Cd FlüGsirj-Stabilisator 3

Hydriertes Castor-ül 1,5

Stearinsäure .1

(.-»Ig PVC kann LJcon 5300 von der Firma Vinyl Products worden.)

Man arbeitet mit Kcianderrollen-Tomperaturen von 170 bis 130 w.

Des beschichtete Glasgewebe wird nochmals beschichtet, und zwar auf der Glcsscite ur.ter Aufbringen des Plastisols D in einer Menge von 300 r/rn . Man verwendet einen Mosserrollenbeschichter. Im Anschluß an die Beschichtung wird die Anordnung ausgehärtet, indem man sie mit einer Vqrwoilzeit von 150 Sekunden bei 180 U durch einen Luftzirkulationsofen führt. Es folgt eino Oberflächenbehandlung in heißem Zustand beim Durchgang durch einen glatten Walzenspalt. SchlieSlich wird abgekühlt und aufgerollt, bevor

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eine weitere Behandlung stattfindet.

Beispiel 5

Die verstärkte Vinylschicht nach Beispiel 1 wird auf der anfäng— lieh mit 500 g/m des Plastisols A beschichteten Seite von einoRi

Urnkehr-Rollenbeschichter mit 200 g/m*" eines chemisch aufschäumbaren PVC—Plastisols überzogen· Hierfür kommt irgendeine der schäumberen Zusammensetzungen in Frage, wie sie in der G3-PS 1 069 998 beschrieben sind.

Die Viskosität des Plastisols beträgt 20 Poise, und zwar gemessen mit einem Brookfield-Viscometer Modell HAT bei 25°C unter Vorwendung einer Spindel Nr. 6 mit 20 U/min.

Die Beschichtung wird beim Durchgang durch einen Luftzirkulationsofen bei 160 C geschmolzen. Bei dieser Temperatur kann die Beschichtung gelieren, ohne daß sich das Blähmittel zersetzt.

Das beschichtete Material wird bedruckt, wobei man auf Lösunrjr,-mittel aufgebaute Tinten unter Verwendung einer Tiefdruckpresse aufbringt. Einige dieser Tinten können wahlweise ein die Schaumreaktion hominendes Mittel (entsprechend der GB-P5 1 069 998/9) enthalten, sofern das Endprodukt eine Textur aufweisen soll.

Das Druckmaterial wird sodann unter Einsatz eines Umkehr-Rollen— beschichters mit einem Plastisol überzogen, welches zu c-inurn harten, transparenten verschleißfesten Film au&härtöt. Dieser Film schützt die Druckschicht des Endproduktes.

Die Viskosität dieses Plastisols, gemessen wie im Beispiel 1_t beträgt 20 Poise. Man bringet eine Menge von 160 g/m auf.

Nach dem Aufbringen dieses Plastisols wird das Material bei 200⁰C

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durch einen Luftzirkulationsofen geführt, um die Beschichturu· uuczuhärter. und den Schäumvorgang hervorzurufen. Nach Verlassen des Luftzirkulationsofens wird das Material gekühlt, bevor man os aufrollt. Das Endprodukt wiegt etwa 1200 g/m und besitzt oino Dicke in den nicht eingedrückten Bereichen von etwa 1,15 mm (0,045 Inches).

Zusammenfassend schafft also die Erfindung einen dekorativen, federnden Vinyl-Bodenbelag sowie einen Träger für einen solchen Bodenbelag. Der Träger besteht aus einem glatten, nicht verwobener. Stoff von im wesentlichen gleichmäßiger Dicke zwischen 0,13 und 0,76 mm, der 30 bis 150 g/m wiegt und Glasfasern von 5 bis 15 Mikron Durchmesser enthält. Letztere sind von einem synthetischen Binder gebunden, der, bezogen auf das Gesamtgewicht des Stoffes, 10 bis 30 Gevi.% ausmacht. Mindestens eine Fluche des Gewebes trägt eine kontinuierliche Schicht aus Kunstharz, die mindestens teilweise in die Fläche hineinimprägniert ist.

LIs sei noch erwähnt, daß sowohl der erfindungsgemäße Träger, als auch äor erfindungsgemäße Bodenbelag vorzugsweise in Form von vorgefertigten Flächenelementen, wie Platten, Bahnon u. dgl. , hergestellt wird.

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Claims

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PATENTANSPRÜCHE

Träger für einen dekorativen, federnden Vinyl-Bodenbelag, ■ lokonnzoichnet durch

■ einen glatten, unverwobenen Stoff mit einer im wesentlichen gleichförmigen Dicke von 0,13 bis 0,76 mm und einem Gewicht von 30 bis 150 g/m , bestehend aus Glasfasern von 5 bis 15 Mikron Durchmesser, die mit 10 bis 30 Gew.°o, bezogen auf das Gesamtgewicht des Stoffes, eines synthetischen Binders gebunden sind, wobei der Stoff auf mindestens einer Oberfläche eine kontinuierlich« Schicht aus Harz trägt, das mindestens teilweise in die Oberfläche eingedrungen ist.
2. Träger nach Anspruch 1,
dadurch Gekennzeichnet,

daß cer beschichtete Stoff nach dem Erwärmen und nach dem Abkühlen ohne Zwangsbedingungen eine Glätte von weniger als - 0,06 Γατί sowie Dicken- und Gewichtsabweichungen von bis zu » 10% aufweist.
3. Tracer nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Dicken- und Gowichtsabweichungen bis zu - 5 % betrauen,
4. Trü>;;or nach einem dor Ansprüche 1 bis 3, riadurch gekennzeichnet,

üaQ die Guwichtsabv.'eichungen unter - 2 % liegen.
5. Träger nach einen der. Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,

daß der Stoff 30 bis 100 g/m wiegt und 0,25 bis 0,5 rnrn dick ist, wobei die Gesamtmenge an Harz, das sich auf der Oberfläche bzw.

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den Oberflächen befindet und in den Stoff eingedrungen ist, 300 bis 1000 g/rn beträgt.
6. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasern einen Durchmesser von 10 bis 13 Mikron aufweisen.
7. Trcger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoff 50 bis 60 g/m wiegt und 15 bis 20 % Binder enthalt.
8. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Stoff um einen feucht abgelegten oder geschöpften S-coff handelt.
9. Trcger nach sinem der Ansprüche 1 bis 8, dcdurch gekennzeichnet, daß beide Oberflächen mit einer kontinuierlichen Schicht aus Vinylchloridharz beschichtet sind, wobei das Harz mindestens teilweise in jede Oberfläche imprägniert ist.
10. Träger nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, da3 die auf jede Überfläche aufgebrachte Harzmenge 150 bis 400 g/m beträgt.
11. Dekorativer, federnder Vinyl-Bodenbelag, gekennzeichnet durch einen Trayor nach einem der Ansprüche 1 bis 10 und durch eine vorschleißf c-ste, dekorative ,V federnde Vinylschicht auf der kontinuierlichen Harzschicht bzw. auf den kontinuierlichen Harzschichten des Trägers.

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12. Bodenbelag nach Anspruch 11,

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gekennzeichnet durch '

eine äußere, nicht geschäumte, verschleißfeste Schicht.
13. Bodenbelag nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet,

daß die geschäumte Schicht mit Eindrücken versehen ist.
14. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet,

daß diejenige Fläche des Trägers, die der dekorativen, federnden Vinylschicht gegenüberliegt, mit einer geschäumten Rückonschicht versehen ist.
15. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 11 bis 14, gekennzeichnet durch

die Merkmale des Beispiels 5.

609821/0925