DE2931318A1

DE2931318A1 - Verfahren zum einkapseln eines fasergewebes mit offener struktur in ein polyvinylchloridharz

Info

Publication number: DE2931318A1
Application number: DE19792931318
Authority: DE
Inventors: Andrew James Manning; Douglas C Woerner
Original assignee: GAF Corp
Current assignee: GAF Corp
Priority date: 1978-06-02
Filing date: 1979-08-01
Publication date: 1981-02-26
Also published as: GB2055057B; GB2055057A; NL7906007A; US4185133A; FR2463000A1

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, bei dem ein wärmehärtbares flüssiges Polyvinylchloridplastisol·· oder -organosolharz auf ein poröses Fasergewebe in einer Menge aufgetragen wird, die zur Sättigung des Gewebes ausreicht. Flüssiges Harz auf einer Oberfläche des Gewebes wird geliert, indem das Gewebe um eine erhitzte Walze herumgeleitet wird, welche zusammen mit einer anderen erhitzten Walze einen Druckspalt bzw. Verdichtungsspalt bildet. Das Gewebe läuft durch den Spalt und um die zweite erhitzte Walze herum, um das Harz auf der anderen Oberfläche des Gewebes zu gelieren, wonach die Härtung des Harzes in einem Ofen vervollständigt wird.

Bei der Herstellung von dekorativen Belagmaterialien vom Blatt- bzw. Plattentyp, beispielsweise blattförmigen Vinylbodenbelägen, erfolgt bei der normalen Herstellungsweise ein Beschichten des Substrats, beispielsweise einer Filzunterlage, mit verschiedenen Kunststoff schichten. Das verwendete Substrat ist typischerweise ein Substrat, wie Filz, mit einem relativ niedrigen Porenvolumen und der Filz wird häufig einer Grund- oder Dichtungsbehandlung unterworfen, um ein geeignetes Substrat für die Aufbringung von dekorativen und funktionellen Kunststoffschichten zu bilden. Als Filz wird typischerweise ein Asbestfilz verwendet. Aufgrund der verschiedenen Gefahren, die bei der Verwendung von Asbest auftreten, ist es anzustreben, andere Materialien als Ersatzstoffe für dekorative Belagmaterialien zu verwenden. Ein derartiger vorgeschlagener Ersatzstoff ist Faserglas in Form von Faserglasmatten, die häufig ein relativ großes Hohlraumvolumen, beispielsweise in der Gegend von 9&% oder mehr, haben. Um derartige Materialien zufrie-

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denstellend zu verwenden, ist es zweckmäßig, die Fasern der Matte oder des Gewebes völlig einzukapseln, um die Glasfaserreizungen während der Verarbeitung und Installation zu minimalisieren.

Z.B. in der US-PS 4 041 197 ist schon vorgeschlagen worden, relativ offene Substrate, wie grobgewebte Baumwoll- oder Nylonstoffe, mit einem flüssigen Kunststoff zu beschichten, indem man zuerst den Kunststoff auf das Gewebe aufbringt und sodann das beschichtete Substrat zwischen einer Aufnahmewalze und einer Heiztrommel durchleitet, um den Kunststoffauftrag auf dem Gewebe zu glätten und zu verdichten. Ein ähnlicher Beschichtungsprozeß ist z.B. in der US-PS 3 519 für faserartige Gewebe, beispielsweise aus Papier oder Filz, beschrieben.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Einkapselung eines Gewebes mit offenen Fasern mit gehärtetem Polyvinylchlorid-(PVC-)-harz, um ein flexibles, nicht-poröses Blatt bzw. eine derartige Platte zu erhalten, die als Substrat für die Herstellung von dekorativen Belagmaterialien geeignet ist. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man

(a) ein wärmehärtbares flüssiges Polyvinylchloridplastisol oder -organosol auf ein Fasergewebe mit offener Struktur in einer Menge aufschichtet, die ausreichend ist, daß das Gewebe gesättigt und eingekapselt wird;

(b) das Harz auf einer ersten Oberfläche des Gewebes gelieren läßt, indem man das Gewebe um eine erste erhitzte Walze herumleitet, wobei die erste Oberfläche

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des Gewebes mit der Oberfläche der erhitzten Walze in Berührung steht;

(c) sodann das Gewebe immer noch in Kontakt mit der ersten erhitzten Walze in einen Druckspalt einleitet, der durch die erste Walze und eine zweite erhitzte Walze gebildet wird;

(d) sodann das Gewebe um die zweite erhitzte Walze herumleitet, wobei die zweite Oberfläche des Gewebes mit der Oberfläche der zweiten erhitzten Walze in Berührung steht, um hierdurch das Harz auf der zweiten Oberfläche des Gewebes zu gelieren; und daß man

(e) hierauf die Härtung des Harzes vervollständigt.

In der Zeichnung wird eine Einrichtung schematisch dargestellt, die zur Durchführung der Erfindung geeignet ist.

Wie bereits ausgeführt wurde, sieht die Erfindung die Einkapselung eines Fasergewebes mit offener Struktur mit einem wärmehärtbaren FVC-Harz nach dem oben angegebenen Verfahren vor. Während die Erfindung auf Gewebe oder Matten mit offener Struktur aus allen beliebigen flexiblen faserartigen Materialien anwendbar ist, ist das bevorzugte Material Glasfasern in gewebter oder nicht-gewebter Form, wobei Gewebe aus nicht-gewebten Glasfasermatten besonders bevorzugt werden. Matten oder Gewebe aus faserartigem Material, die für die Erfindung geeignet sind, sollten Öffnungen einer geeigneten Größe haben, so daß das verwendete FVC-Flastisol oder -Organosol die Matte durchdringen kann, um eine Sättigung der Matte und vollständige Beschichtung der Matte auf beiden Seiten mit gehärtetem FVC-Harz zu gewährleisten.

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Eine vollständige Bedeckung beider Seiten der Matte ist wesentlich, um diejenigen, welche mit dem fertigen Belagmaterial arbeiten, vor einem Aussetzen an die Glasfasern, die die Matte vorzugsweise bilden, zu schützen. Bei Verwendung der unten beschriebenen bevorzugten Piastisole oder Organosole haben nicht-gewebte Glasfasermatten, die für die Erfindung geeignet sind, Hohlraumvolumina von mehr als 93% mit Öffnungen in der Matte im Durchschnitt von zwischen etwa 25,4 und etwa 508 um in der kleinsten linearen Dimension bzw. Abmessung, wobei mindestens 50% dieser öffnungen kleinste lineare Dimensionen bzw. Abmessungen zwischen etwa 50,8 und etwa 254 um haben. Bevorzugte Matten sind beispielsweise solche mit einer Dicke zwischen etwa 254 und etwa 1016 um und mit einem Gewicht zwischen etwa 0,45 und etwa 1,81 kg/9,3 m . Solche Matten können durch herkömmliche Techniken hergestellt werden, die zur Herstellung von nichtgewebten Glasmatten verwendet werden, wobei die Glasfasern, die verwendet werden, vorzugsweise einen durchschnittlichen Durchmesser zwischen etwa 5,1 und etwa 20,3 »m und Faserlängen zwischen etwa 0,2 und etwa 3,8 cm haben. Herkömmlicherweise zum Beschichten von Glasfasern eingesetzte Bindemittel können verwendet werden und sie sind, wenn sie verwendet werden, normalerweise in Mengen zwischen etwa 1 und etwa 50 Gew.-% der Matte vorhanden. Geeignete Bindemittel zum Beschichten von Glasfasern von Matten sind z.B. Harnstoff/Formaldehyd-Harze, Latices, wärmehärtende Harze, wie Polyesterharze, Epoxyharze und dergleichen, und weitere herkömmliche Bindemittel, wie sie beispielsweise in der US-PS 3 554 851 beschrieben werden. Das Bindemittel kann naturgemäß auf die Glasfasern in herkömmlicher Weise aufgebracht werden.

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Die flexiblen eingekapselten Gewebe, die erfindungsgemäß gebildet werden, sind als Substrate für herkömmliche dekorative flexible blatt- bzw. plattenförmige Belagmaterialien geeignet, mit Einschluß von herkömmlichen Wand- und Bodenbelägen, wie Blattvinylbelägen, Linoleum und dergleichen. Bei der Herstellung von solchen Belagmaterialien können verschiedene Schichten, beispielsweise Druckschichten, Plastisolschichten, Verschleißschichten etc., auf das Substrat in herkömmlicher Weise aufgebracht werden.

Das erfindungsgemäß verwendete wärmehärtbare flüssige PVC-Plastisol oder -Organosol kann jedes beliebige herkömmliche PVC-Plastisol oder -Organosol sein, das zur Herstellung von PVC-Schichten geeignet ist. Eine Vielzahl von FVC-Plastisolen oder -Organosolen, die für die Zwecke der Erfindung geeignet sind, werden beispielsweise in den US-PS »en 3 458 337 und 3 293 094 beschrieben.

Obgleich eine weite Vielzahl von herkömmlichen FVC-Plastisolen und -Organosolen für die Erfindung geeignet ist, wird bei der Auswahl des jeweiligen Plastisols oder Organosols oder Gemisches davon für einen gegebenen Anwendungszweck vorzugsweise auf solche Faktoren abgestellt, wie die Natur des einzukapselnden Gewebes, die Teilchengröße des PVC-Harzes, die Viskosität und den Solvatisierungsgrad des Plastisols etc. Im allgemeinen sind die wichtigsten Faktoren die Natur des Gewebes, insbesondere die Verteilung und Größe der Öffnungen in dem Gewebe, die Menge und Größe der Harzteilchen in dem Plastisol oder Organosol und die Viskosität des Plastisols oder Organosols. Die gewünschte Viskosität des flüssigen PVC-Harzes (d.h. Plastisol oder Organosol) hängt ebenfalls bis zu einem gewissen Ausmaß von der jeweiligen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ab.

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Wenn flüssiges PVC-Harz auf nur eine Seite des Gewebes aufgeschichtet werden soll und wenn dann Druck angewendet wird, um das Harz in das Gewebe hi neinzupressen, wie unten beschrieben, dann kann das Harz im allgemeinen eine etwas höhere Viskosität haben, als sie gewünscht wird, um das Gewebe mit dem Harz in der Beschichtungseinrichtung zu sättigen.

Während geeignete Viskositäten für flüssige FVC-Harze, die erfindungsgemäß verwendet werden, weit je nach dem Typ des Gewebes und insbesondere den angewendeten Prozeßbedingungen variieren können, sind bevorzugte Viskositäten bei Verwendung der bevorzugten Glasfasermatten des oben beschriebenen Typs Viskositäten der Flastisole und Organosole zwischen etwa 500 und etwa 10000 Centipoises (cp) bei Beschichtungstemperaturen, gemessen in einem Brookfield-RVF-Viskosimeter mit einer Spindel Nr. 3 bei 20 Upm. Obgleich das Beschichten häufig bei Raumtemperatur durchgeführt wird, ist dies in keiner Weise wesentlich und Beschichtungstemperaturen zwischen etwa 10,0 und etwa 48,9°C sind bei vielen üblicherweise verwendeten Plastisolen und Organosolen geeignet.

Zur Verwendung mit dem bevorzugten Typ von Glasfasermatten, wie oben beschrieben, können die eingesetzten PVC-Harze Suspensions- oder Dispersionsharze oder eine Kombination aus Suspensions- und Dispersionsharzen sein. Dispersionsharze sind im allgemeinen teurer als Suspensionsharze, neigen aber dazu, kleinere Teilchengrößen, z.B. zwischen etwa 0,5 und etwa 5 »m, und höhere Intrinsic-Viskositäten als Suspensionsharze zu haben. Dispersionsharze werden üblicherweise durch Emulsionspolymerisation hergestellt und sie sind dem Fachmann gut bekannt. Suspensionsharze werden durch Suspensionspolymerisation hergestellt und sie haben

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relativ niedrigere Intrinsic-Viskositäten und relativ größere Teilchengrößen als Dispersionsharze. Teilchengrößen für typische PVC-Suspensionsharze liegen häufig im Bereich 2wischen etwa 5 und etwa 50 um. Bei der Durchführung von bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung werden PVC-ELastisole oder -Organosole, wobei der Anteil des Dispersionsharzes zwischen etwa 35 und etwa 100 Gew.-% des gesamten PVC-Harzgehalts ausmacht, bevorzugt.

Das Aufschichten des wärmehärtbaren flüssigen FVC-Plastisols oder -Organosols auf das Gewebe mit offener Struktur kann durch alle beliebigen geeigneten Maßnahmen, beispielsweise durch Beschichten mit der Rakel, Walzenbeschichten oder Tauchsättigung, geschehen. Ein herkömmliches Umkehrwalzenoder Rakelwalzenbeschichten wird bevorzugt, und zwar insbesondere dann, wenn es gewünscht wird, das Gewebe während des Beschichtungsprozesses zu sättigen oder im wesentlichen zu sättigen, anstelle daß man nachfolgend Druck ausübt, um das Harz durch das Gewebe hindurchzupressen.

Genügend Plastisol oder Organosol sollte während des Beschichtungsvorgangs aufgebracht werden, um eine vollständige Sättigung und Einkapselung des Gewebes zu gestatten. Wie oben ausgeführt, kann das Gewebe während des Beschichtungsvorgangs vollständig gesättigt werden oder eine vollständige Sättigung kann erhalten werden, indem man den Belag durch das Gewebe preßt, oder indem man das Gewebe damit vor dem Gelieren tränkt.

Nach dem Aufschichten des wärmehärtbaren Plastisols oder Organosols auf das Gewebe wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das Harz auf einer ersten Oberfläche des Gewebes geliert, indem das Gewebe um eine erste erhitzte Walze

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herumgeleitet wird, wobei die Oberfläche des Gewebes die Oberfläche der Walze kontaktiert. Die für diesen Zweck verwendete erhitzte Walze kann eine herkömmliche Chromtrommel des Typs sein, der normalerweise zum Gelieren bzw. Härten von Harzen verwendet wird. Solche Walzen sind dem Fachmann gut bekannt. Wie gut bekannt ist, kann die Drehgeschwindigkeit der Walze, die Größe der Walze und die Temperatur der Oberfläche der Walze, wie gewünscht, variiert werden, um die gewünschte ^Gelierung des Harzes auf der Oberfläche des Gewebes, die die Walze kontaktieri; zu erhalten. Bei typischen Anwendungszwecken wird die Walze so betrieben, daß Kontaktzeiten mit den Gewebeoberflächen zwischen etwa 1 und etwa 10 s erhalten werden, wobei die Oberflächentemperaturen der Walze zwischen etwa 143 und etwa 177°C gehalten werden. Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung wird das Xiewebe in konstantem Kontakt mit der ersten erhitzten Walze gehalten, bis es, wie unten beschrieben, in den Druckspalt eingeleitet wird.

Wie oben ausgeführt, liegt es im Rahmen der Erfindung, das Gewebe entweder während des Beschichtens zu sättigen oder es nur auf einer Seite zu beschichten. Wenn das Gewebe nur auf einer Seite in einer solchen Weise beschichtet wird, daß der Belag hauptsächlich auf der beschichteten Oberflä-, ehe zurückbleibt, dann kann die beschichtete Oberfläche des Gewebes mit der Oberfläche der ersten Walze kontaktiert werden, wobei die Gewebespannung um die Walze herum genügend hoch gehalten wird, daß das Harz durch das Gewebe hindurch und auf die gegenüberliegende Oberfläche des Gewebes .gepreßt wird. Als Ergebnis des Laufs des Gewebes über die erste erhitzte Walze wird das FVC-Plastisol oder -Organosol, das auf nur eine Seite des Gewebes aufgeschichtet worden ist, durch das Gewebe hindurchgedrückt,

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wodurch das Gewebe im wesentlichen gesättigt wird und überschüssiges Plastisol oder Organosol an die zweite Oberfläche des Gewebes herausgedrückt wird, wenn das Gewebe um die erste Walze herumläuft. Zur gleichen Zeit geliert die erhitzte Oberfläche das Harz auf der Oberfläche des Gewebes in Kontakt mit der Walze und vorzugsweise mindestens einen gewissen Abstand durch die Dicke des Gewebes.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, bei der das Gewebe im wesentlichen mit dem Plastisol oder Organosol während der Beschichtungsstufe gesättigt wird, ist eine Spannung des Gewebes. um die erste erhitzte Walze herum von etwa 71,4 kg/m erforderlich, um einen kontinuierlichen Kontakt der Oberfläche.des Gewebes mit der Oberfläche der Walze zu gewährleisten. Dies gewährleistet seinerseits, daß Fasern auf der ersten Oberfläche der Matte in die Gelschicht eingearbeitet werden. Diese teilweise Einkapselung des Gewebes ergibt die Verstärkung der Gelschicht, die notwendig ist, um zu gewährleisten, daß sich das gelierte Plastisol sauber von der ersten erhitzten Walze ablöst, nachdem das Gewebe durch den Spalt hindurchgegangen ist.

Nach der Gelierung des Harzes auf der ersten Oberfläche des Gewebes, wie oben beschrieben, gelangt das Gewebe, immer noch in Kontakt mit der ersten erhitzten Walze, in einen Druckspalt, der durch die erste Walze und eine zweite erhitzte Walze gebildet wird. Der Druck in dem Spalt zwischen den Walzen wird genügend hoch gehalten, daß das gelierte Harz auf der zweiten Oberfläche des Gewebes in das Gewebe zurückgepreßt wird, um die Hohlräume darin zu füllen und eine glatte Harzoberfläche auf der zweiten Oberfläche des Gewebes zu bilden. Spaltdrücke zwischen etwa 267,8 und etwa 803 kg/m sind normalerweise für diesen Zweck geeignet.

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Wenn eine angemessene Menge des Harzes zuvor auf das Gewebe aufgeschichtet worden ist, um eine vollständige Einkapselung zu gestatten, dann wird vorzugsweise eine Perle aus flüssigem oder halbflüssigem Harz an der Eingangsseite des Spaltes aufrechterhalten, wie es in der US-PS 3 519 460 beschrieben wird. Dies gewährleistet eine zufriedenstellende Füllung der Hohlräume und vollständige Einkapselung des Gewebes durch das Harz. Um eine vollständige Einkapselung der Ränder sowie der Oberflächen des Gewebes zu gewährleisten, ist es wesentlich, daß das Harz über den Spalt mindestens zu den Rändern des Gewebes und vorzugsweise geringfügig darüber hinaus gehalten wird.

Von dem Spalt zwischen der ersten und zweiten erhitzten Walze läuft das Gewebe weiter um die zweite erhitzte Walze herum, wobei sich die zweite Oberfläche des Gewebes in Kontakt mit der Oberfläche der zweiten erhitzten Walze befindet, um die Gelierung des Harzes auf der zweiten Oberfläche und durch die Dicke des Gewebes hindurch zu vervollständigen. Auch hier können, wie im Zusammenhang mit der ersten erhitzten Walze beschrieben, die Dimensionen, die Drehgeschwindigkeit, die Temperatur der Oberfläche der zweiten erhitzten Walze und die Eontaktzeit zwischen den Walzen und dem Gewebe in bekannter Weise variiert werden, um den gewünschten Gelierungseffekt zu erhalten.

Die zweite erhitzte Walze wird beispielsweise häufig so betrieben, daß Kontaktzeiten zwischen etwa 1 und etwa 10 s bei Walzenoberflächentemperaturen zwischen etwa 143 und etwa 177⁰C erhalten werden. Von der zweiten erhitzten Walze läuft das Gewebe, das nunmehr mit dem gelierten Plastisol oder Organosol gesättigt und eingekapselt ist, durch eine herkömmliche Einrichtung, um das Harz in herkömmli-

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eher Weise weiter zu härten. Häufig können weitere Stufen, z.B. ein Bedrucken, die Aufbringung eines Grundüberzugs etc., die bei der Herstellung von dekorativen Belagmaterialien üblich sind, durchgeführt werden, bevor das Harz vollständig gehärtet ist.

Bei der Durchführung der Erfindung ist es wesentlich, daß das Harz auf der Oberfläche des Gewebes, die mit der ersten erhitzten Walze in Berührung steht, vollständig geliert ist, bevor das Gewebe in den Spalt zwischen die zwei Walzen eintritt. Dies ist erforderlich, damit die gelierte Oberfläche des Plastisols oder Organosols ein festes Fundament bilden kann, gegen das die nachfolgende Wiederverteilung des immer noch fließfähigen Plastisols oder Organosols bewirkt werden kann, wenn das Gewebe durch den Spalt durchläuft, um eine vollständige Füllung der Hohlräume und Verstärkung der dünnen Flecken zu gewährleisten.

Während der primäre Zweck der oben beschriebenen ersten und zweiten erhitzten Walzen die richtige Verteilung des Harzes durch und auf den Oberflächen des Gewebes und die Gelierung des Harzes zur Einkapselung des Gewebes mit dem gelierten Harz ist, ist es eine weitere sehr wichtige Funktion der Walzen, den Typ der °berfläche auf dem eingekapselten Gewebe zu schaffen, der für eine weitere Verarbeitung des Gewebes zu dem fertigen Produkt, z.B. einem Vinylbodenbelag, erwünscht ist. Wenn somit eine glatte Oberfläche zum Bedrucken oder zur Aufbringung von nachfolgenden Materialüberzügen gewünscht wird, dann sollte die Oberfläche einer der erhitzten Walzen vollständig glatt sein. Wenn andererseits eine texturierte Oberfläche gewünscht wird, dann kann die Oberfläche der Walze entsprechend texturiert sein. Die Oberfläche der anderen erhitz-

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ten Walze sollte naturgemäß mit dem entsprechenden Oberflächentyp im Einklang stehen, der auf der gegenüberliegenden Oberfläche des fertigen Gewebes gewünscht wird. Gewöhnlich hat mindestens eine der erhitzten Walzen eine glatte Oberfläche, während die andere eine texturierte oder glatte Oberfläche 3e nach der gewünschten Oberfläche für die weitere Verarbeitung des Gewebes haben kann.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung wird dargestellt, daß ein Gewebe aus einer Glasmatte 4 von einer Walze 6 durch eine Rakelbeschichtungseinrichtung mit Einschluß einer Rakel 8 und einer Ersatzwalze 10 geleitet wird. Die Beschichtungseinrichtung enthält PVC-Plastisol oder -Organosol in einer Beschichtungsbank 11 und sie beschichtet die Oberseite des Gewebes 4 mit dem Plastisol- oder Organosolharz. Die Ersatzwalze 10 dient dazu, einen kontrollierten Abstand zwischen dem Gewebe und der Rakel aufrechtzuerhalten. Von der Beschichtungsvorrichtung läuft das Gewebe 4 um eine erste erhitzte Walze 12 herum, durch einen Druckspalt 14, der durch die Walze 12 und eine zweite erhitzte Walze 16 gebildet wird, und um die Oberfläche der erhitzten Walze 16 herum. Von der erhitzten Walze 16 kann das Gewebe, das in geliertes PVC-Harz eingekapselt ist, in einen herkömmlichen (nichtgezeigten) Ofen eingeleitet werden, um die Härtung des PVC-Harzes zu vervollständigen. Gewünschtenfalls kann ein herkömmlicher Grundüberzug auf das Gewebe vor dem Härten des Harzes aufgebracht werden.

Die Erfindung wird in dem Beispiel erläutert. Beispiel

Ein Gewebe aus einer nicht-gewebten Faserglasmatte mit einer Dicke von ungefähr 381 »m und einer Dichte von

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0,45 kg/9,3 m wurde in der oben "beschriebenen Weise kontinuierlich bearbeitet. Die Matte hatte ein Hohlraumvolumen von mehr als 98% mit Öffnungen mit durchschnittlich zwischen etwa 25,4 und etwa 508 um in der kleinsten linearen Dimension, wobei mindestens 50% der öffnungen kleinste lineare Dimensionen zwischen etwa 50,8 und etwa 254 um hatten. Die Glasfasern in der Matte waren ein Gemisch aus Fasern mit Durchmessern von 7, 13 und 16 um und sie hatten eine durchschnittliche Faserlänge von etwa 1,91 cm. Die Matte enthielt etwa 20 Gew.-% modifiziertes Harnstoff/Formaldehyd-Bindemittel. Ein PVC-Plastisol mit folgender Zusammensetzung wurde auf die Matte in einer Schicht mit einer Dicke von etwa 508 um bei einer Temperatur von 23,9°C aufgebracht, wobei eine Rakelbeschichtungseinrichtung verwendet wurde, um die Matte zu sättigen.

Bestandteile Gewichtsteile

FVC-Homopolymer-Dispersionsharz . 100 Weichmacher 50

Stabilisator 7,5

Verdünnungsmittel 2

Polyäthylenglycol 300 3

TiO₂-Pigment 2,5

Die gesättigte Matte wurde sodann um die Hälfte des Umfangs einer ersten polierten chromplattierten Walze, die auf 166°C erhitzt worden war, herumgeleitet, wobei die nichtbeschichtete Seite des Gewebes die Walze kontaktierte. 1 1/2 s nach Kontaktierung der Walze lief das Gewebe durch einen Spalt zwischen der ersten erhitzten Walze und einer zweiten erhitzten Walze, wo es einem Druck von ungefähr 535,5 kg/m ausgesetzt wurde. Das Gewebe trennte sich leicht von der ersten Walze ab und es wurde um eine Hälfte des Um-

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fangs der zweiten erhitzten Walze herum aufgewickelt, die ebenfalls eine polierte chromplattierte Walze war, welche auf 166°C erhitzt worden war. Auch hier trennte sich die Bahn frei ab, als sie von der zweiten erhitzten Walze abgenommen wurde. Die Gesamtzeit war ungefähr 1 1/2 s auf der ersten Walze und 3 s auf der zweiten Walze. Das fertige Blatt war vollständig mit dem Harz eingekapselt und es war von Poren und Nadellöchern frei und an der Oberfläche, wo es mit der zweiten Walze in Berührung gestanden hatte, war es glatt.

Als das beschichtete Gewebe die erste erhitzte Walze kontaktierte, hielt eine leichte Spannung von etwa 71,4 kg/m dieses fest gegen die Walze. Wärme, die von der Oberfläche der Walze übertragen wurde, gelierte die Oberfläche des Plastisols, wobei die Gelierung durch die Matte hindurchging, wodurch Fasern der !fette in eine Harzmatrix eingearbeitet wurden. Der Druckspalt preßte sodann immer noch flüssiges Plastisol zurück in die Matte und füllte Löcher und verstärkte dünne Flecken. Das wiederverteilte Plastisol gelierte rasch in dem Druckspalt und es trennte sich glatt von der ersten Walze ab, wenn das Gewebe den Spalt verließ und um die zweite Walze herumlief. Nach dem Austreten aus dem Spalt vervollständigte Hitze von der zweiten Walze die Gelierung des Harzes.

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Claims

PATH NTANWALTE A. GRÜNECKER H. KINKELDEY DH-INQ W. STOCKMAIR K. SCHUMANN DR RR WT,- OfL-PmB P. H. JAKOB Q. BEZOLD DR RBlIW.' Otfl-CMM 8 MÜNCHEN 22 MAXIMILIANSTRASSK 43

1. Aug. 1979

P 14 135

GAF COEPORATIOU

West 51 st Street, New York, K.Y. 10020, USA

Verfahren zum Einkapseln eines Fasergewehes mit offener Struktur in ein Polyvinylchloridharz

Patentansprüche

(ly Verfahren zum Einkapseln eines Fasergewebes mit offener Struktur in ein Polyvinylchloridharz, dadurch g e kennzeichnet, daß man

(a) ein wärmehärtbares flüssiges Polyvinylchloridplasti" sol oder -organosol auf ein Fasergewebe mit offener Struktur in einer Menge aufschichtet, die ausrei-

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TELEFON (OSB) 929ββα TELEX OS-SOaSO T(LtSRAMME MONAPAT TBLEKOPIEFmR

chend ist, daß das Gewebe gesättigt und eingekapselt wird;

(b) das Harz auf einer ersten Oberfläche des Gewebes gelieren läßt, indem man das Gewebe um eine erste erhitzte Walze herumleitet, wobei die erste Oberfläche des Gewebes mit der Oberfläche der erhitzten Walze in Berührung steht;

(e) hierauf die Härtung des Harzes vervollständigt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gewebe mit dem Harz während der Stufe (a) sättigt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Gewebes, die in Berührung mit der Oberfläche der ersten erhitzten Walze geleitet wird, zu der Oberfläche gegenüberliegt, auf die das Plastisol oder Organosol aufgeschichtet worden ist.

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4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man das Gewebe in dem Druckspalt einem Druck zwischen etwa 267,8 und etwa 803,3 kg/m aussetzt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Menge und Viskosität des Piastisols oder Organosols, das auf das Gewebe aufgeschichtet ist, so auswählt, daß eine Harzperle in dem Druckspalt aufrechterhalten wird, um als Harzreservoir zur Füllung von Hohlräumen oder Vertiefungen auf der zweiten Oberfläche des Gewebes zu wirken.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe eine nicht-gewebte Matte aus Glasfasern ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß

(a) die Matte ein Hohlraumvolumen von mindestens etwa 98J6 und ein Gewicht zwischen etwa 0,45 und etwa 1,81 kg/9,3 m² hat;

(b) die Öffnungen in der Matte im Durchschnitt in der kleinsten linearen Dimension zwischen etwa 25,4 und etwa 508 um haben, wobei mindestens 50% dieser Öffnungen kleinste lineare Dimensionen zwischen etwa 50,8 und etwa 254 um haben; und daß

(c) die Glasfasern, die die Matte bilden, durchschnittliche Durchmesser zwischen etwa 5,1 und etwa 20,3 )ii und Faserlängen zwischen etwa 0,5 und etwa 3,8 cm haben.

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8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität des Harzes, wie auf das Gewebe aufgeschichtet, zwischen etwa 500 und etwa 10000 Centipoises liegt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) das Gewehe mit dem Harz während des Beschichtens des Gewebes in der Stufe (a) gesättigt wird;

(b) das Gewebe in dem Druckspalt einem Druck zwischen etwa 267,S und etwa 803,3 kg/m ausgesetzt wird;

(c) die Menge und Viskosität des Plastisols oder Organosols, das auf das Gewebe aufgeschichtet wird, so ausgewählt wird, daß eine Perle eines solchen Plastisols oder Organosols in dem Druckspalt aufrechterhalten wird, um als Reservoir des Seschichtungsmaterials zur Füllung von Vertiefungen in der zweiten Oberfläche des Gewebes zu wirken;

(d) die Viskosität des Plastisols oder Organosols, das auf das Gewebe aufgeschichtet wird, zwischen etwa 500 und etwa 10000 Centipoises liegt; und daß

(e) das Gewebe ein nicht-gewebtes Gewebe aus Glasfasern mit einem durchschnittlichen Durchmesser zwischen etwa 5,1 und etwa 20,3 Jim und durchschnittlichen Faserlängen zwischen etwa 0,5 und etwa 3,8 cm ist, wobei die Matte ein Gewicht zwischen etwa 0,45 und etwa 1,81 kg/9,3 m , ein Hohlraumvolumen von mindestens etwa 9&% und Öffnungen aufweist, deren kleinste

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lineare Dimensionen durchschnittlich zwischen 25, A und etwa 503 um haben, wobei mindestens etwa 5096 dieser Öffnungen kleinste lineare Dimensionen zwischen etwa 50,8 und etwa 254 um haben.

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