DE2550635A1

DE2550635A1 - Verfahren zur entfernung von stickstoffoxiden aus verbrennungsabgasen

Info

Publication number: DE2550635A1
Application number: DE19752550635
Authority: DE
Inventors: Yorinobu Goto; Sakae Koike; Syoichi Matsunami; Masakatsu Mizoguchi
Original assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Current assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Priority date: 1974-11-11
Filing date: 1975-11-11
Publication date: 1976-05-20
Also published as: FR2290243B1; NL7513112A; FR2290243A1; JPS5641296B2; GB1514529A; JPS5198669A; NL185267C; DE2550635C2; NL185267B

Description

75-1512 A 11. November 1975

MITSUBISHI CHEMICAL INDUSTRIES LTD., Tokyo , Japan

Verfahren zur Entfernung von Stickstoffoxiden aus Verbrennungsabgasen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur wirksamen Entfernung von Stickstoffoxiden aus Verbrennungsabgasen von Industrieöfen. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Entfernung von Stickstoffoxiden unter Einleitung einer Ammoniakquelle in ein Stickstoffoxide enthaltendes Verbrennungsabgas bei hoher Temperatur in Gegenwart von Sauerstoff.

Stickstoffoxide (im folgenden als KO bezeichnet), z. B. Stick-

Ji.

stoffmonoxid-und Stickstoffdioxid sind für den menschlichen Körper giftig. Bei Absorption durch den menschlichen Körper werden die Körperfunktionen beeinträchtigt. Wenn NO in die

J\.

Atmosphäre gelangt, so kommt es zu Luftverschmutzung und zu photochemischem Smog. Es ist daher äußerst wichtig, das NO

entweder vollständig zu entfernen oder das NO in Stickstoff und nicht-giftige Verbindungen umzuwandeln.

Ss wurden bereits verschiedene Verfahren zur Entfernung von NO bekannt. Bei diesem Verfahren werden teure Katalysatoren eingesetzt oder es werden komplizierte Apparaturen zur Abgasbehandlung benötigt. Bisher wurde ein befriedigendes Verfahren für die industrielle Durchführung nicht bekannt.

Ferner wurde ein Verfahren zur Entfernung von NO aus Verbrennungsabgasen vorgeschlagen, bei dem man das NO enthaltende Verbrennungsabgas bei hoher Temperatur in Gegenwart von Sauerstoff und Ammoniak umsetzt. Aus der US-PS 3.900.554 ist zur Vermeidung

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der oben genannten Schwierigkeiten ein Verfahren bekannt, bei dem NO aus einem NO -haltigen Verbrennungsabgas durch Zugabe

Λ. Ji.

von Ammoniak bei hoher Temperatur in Gegenwart von Sauerstoff und in Abwesenheit eines Katalysators entfernt wird. Dieses Verfahren wurde nun eingehend untersucht und es wurde festgestellt, daß die Wirksamkeit des Verfahrens erhöht wird, wenn man den Ammoniak im Verbrennungsabgas mit größerer Gleichförmigkeit verteilt. Wenn jedoch der Ammoniak bei der hohen Temperatur zersetzt wird bevor er mit dem FO des Verbrennungsabgases

jL·

reagieren kann, so ist der Grad der NO -Beseitigung, bezogen auf die Ammoniakmenge herabgesetzt.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein hochwirksames Verfahren zur Entfernung von Stickstoffoxiden aus Verbrennungsabgasen zu schaffen, bei dem der Ammoniak gleichförmig über den Querschnitt der Gasströmung verteilt wird und bei dem eine Zersetzung des Ammoniaks im Zuleitungsrohr verhindert wird, und bei dem bei Anwendung auf das Abgas eines Boilers der Wärmeaustausch nicht beeinträchtigt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Entfernung von Stickstoffoxiden aus einem Verbrennungsabgas gelöst, bei dem man eine Ammoniakquelle durch eine Vielzahl von Düsen zur gleichförmigen Verteilung des Ammoniaks mit Verbrennungsabgas in eine auf eine Temperatur von 700 - 1100 ⁰C erhitzte Zone leitet. Als Ammoniakquelle kann man Ammoniak oder eine Ammoniakvorstufe verwenden. Es ist bevorzugt, ein mit einer Vielzahl von Düsen versehenes Ammoniakeinleitungsrohr zu verwenden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Pig. 1 bis 4 schematische Darstellungen eines Ammoniakeinleitungsrohrs mit einer Vielzahl von Düsen in einem Verbrennungsabgaskanal zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

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Pig. 5 lind 6 Längsschnitte durch vertikale Boiler für die

Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und

Fig. 7 und 8 Schnitte durch horizontale Boiler für die

Durchführung'des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Entfernung von NO aus Verbrennungsabgasen geschaffen, bei dem eine Ammoniakquelle in eine Zone eines Verbrennungsabgases von 700 - 1100 C eingeleitet wird. Dabei wird die Ammoniakquelle durch ein Einleitungsrohr eingeleitet, welches eine Vielzahl von Düsen aufweist und mit einem Wärmeschild versehen ist. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Verbrennungsabgase umfassen Verbrennungsabgase von industriellen Verbrennungsanlagen, z. B. von Boilern eines Kraftwerks, von Salpetersäureanlagen, von Hochöfen, von Öfen zur Erzeugung von Ruß oder von Koksöfen oder dgl. Gewöhnlich enthalten die Verbrennungsabgase eine ausreichende Menge Sauerstoff. Wenn jedoch der Sauerstoffgehalt im Verbrennungsabgas zu gering ist, so stellt man vorzugsweise den Sauerstoffgehalt auf mehr als 0,1 Volumenprozent und insbesondere auf 1-10 Volumenprozent durch Verdünnung mit Luft oder dgl. ein. Bei der Einleitung und Verteilung der Ammoniakquelle in das Verbrennungsabgas ist es bevorzugt, daß sich das Einleitungsrohr mit den Düsen in den mittleren Bereich der Gasströmung erstreckt, so daß die Ammoniakquelle gleichförmig über die gesamte Querschnittsfläche des Verbrennungsabgaskanals, in dem das Verbrennungsgas eine Temperatur von 700 - 1100 ⁰C hat, verteilt wird. Es ist in diesem Falle erforderlich, daß der Ammoniak nicht in dem mit Düsen versehenen Zuleitungsrohr zersetzt wird bevor er in das Verbrennungsabgas gelangt. Es ist daher bevorzugt, das Zuleitungsrohr mit einem Wärmeschild zu versehen, z. B. mit einem Kühlmantel, durch den ein Kühlmittel wie Wasser, Dampf_t Luft oder ein anderes Inertgas strömt oder mit einem Wärmeschild aus einem feuerfesten Material, wie Silikat, Agalmatolit, Chamotte oder dgl.

Die Figuren 1 bis 4 zeigen "bestimmte Ausfuhrungsformen des eine Vielzahl von Düsen aufweisenden Einleitungsrohrs für die Ammoniak-

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quelle gemäß vorliegender Erfindung. Das Bezugszeichen 1 bezeichnet einen Strömungskanal des Verbrennungsabgases, welches "bei hoher Temperatur "behandelt wird. Ferner ist gemäß Fig. 1 ein lineares Ammoniakeinleitungsrohr 2 mit einer Vielzahl von Düsen 4 vorgesehen. Das Einleitungsrohr ist mit einem Kühlmantel 3 "bedeckt. Das Einleitungsrohr ist quer zur Gasströmung angeordnet. Die Ammoniakquelle tritt durch die Vielzahl von Düsen 4 über die^ Gesamtquerschnittsfläche der Verbrennungsabgasströmung aus. Fig. 2 zeigt eine Vielzahl von linearen Ammoniakeinleitungsrohren 2, welche eine Vielzahl von Düsen aufweisen und jeweils mit einem Kühlmantel 3 versehen sind. Auch diese Einleitungsrohre sind quer zur Gasströmung angeordnet. Fig. 3 zeigt ein ringförmiges Ammoniakeinleitungsrohr 5 mit einer Vielzahl von Düsen 6 und mit einem Kühlmantel 3. Auch dieses Einleitungsrohr ist quer zur Gasströmung angeordnet. Die Ammoniakquelle strömt radial durch die Vielzahl von nach außen gerichteten Düsen 6-aus. Fig. 4 zeigt ebenfalls ein ringförmiges Ammoniakeinleitungsrohr 7 mit einer Vielzahl von nach innen gerichteten Düsen 8 und mit einem Kühlmantel 3. Auch dieses Einleitungsrohr ist quer zur Gasströmung angeordnet. Die Vielzahl von Düsen sind im wesentlichen gleichmäßig über die Querschnittsfläche des Verbrennungsgaskanals angeordnet,

ρ und zwar durchschnittlich 0,1 - 100 pro m und vorzugsweise

2 2

0,5 - 15 pro m und insbesondere 1-15 pro m und speziell

2
2-15 pro m . Die Ammoniakquelle tritt durch die Vielzahl von nach innen gerichteten Düsen 8 zur Mitte hin aus.

Der Ausdruck "Ammoniakquelle" bedeutet Ammoniakgas, eine wässrige Ammoniaklösung oder einen Ammoniak abgebenden Stoff, wie Ammoniumcarbonat. Gewöhnlich wird die Ammoniakquelle in Form eines Gases oder einer Flüssigkeit zugeführt. Es ist bevorzugt, die Ammoniakquelle mit Dampf, Wasser oder einem Inertgas zu verdünnen. Die Ammoniakmenge kann je nach dem gewünschten Grad der Entfernung des NO und anhand wirtschaftlicher Überlegungen gewählt werden. Wenn die Ammoniakmenge zu groß ist, so verbleibt nicht umgesetzter Ammoniak im behandelten Verbrennungsabgas und es ist erforderlich, dieses einer Ammoniakabsorptions-Behandlung

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zu unterziehen. Im normalen Betrieb ist ein Molverhältnis von Ammoniak zu NO im Bereich von 0,6 - 10 und insbesondere im Bereich von 0,8-5 bevorzugt. Zur wirksamen Entfernung von NO ist es erforderlich, das NO enthaltende Abgas bei einer

X η

Temperatur von mehr als 700 C und vorzugsweise bei einer Temperatur von 800 - 1100 ⁰C und insbesondere bei einer Temperatur von 900 - 1000 ⁰C mit dem Ammoniak in Gegenwart von Sauerstoff zu behandeln. Bei einer Temperatur unterhalb 700 ⁰C wird das NO nicht wirksam entfernt. Andererseits kommt es bei einer sehr hohen Temperatur, z. B. bei einer Temperatur über 1300 ⁰C zu einer Oxydation des Ammoniaks unter Bildung von NO . Erfindungsgemäß wird der Ammoniak gleichförmig in dem Verbrennungsabgas verteilt. Darüber hinaus wird fast der gesamte eingeleitete Ammoniak für die umsetzung mit NO genutzt, so daß ein ineffektiver Ammoniakverbrauch vermieden werden kann. Dies ist ein wesentlicher Yorteil bei der industriellen Durchführung des Verfahrens.

Im folgenden soll die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf die Entfernung von NO aus Verbrennungsabgasen von Boilern erläutert werden. Wie bereits oben ausgeführt, ist es bevorzugt, den Ammoniak möglichst gleichförmig im Verbrennungsabgas zu verteilen. Bei einem herkömmlichen Boiler befindet sich das Verbrennungsabgas in der Verbrennungskammer in einer turbulenten Strömung. An die Verbrennungskammer schließen sich Wärmeaustauscher an, z. B. Überhitzer oder Verdampfer oder dgl. Durch diese Wärmeaustauscher strömt das Verbrennungsabgas in Form einer laminaren Strömung. Die Wärmeaustauscher sind im Verbrennungsgaskanal stromab von der Verbrennungskammer angeordnet. Wenn man daher die Ammoniakquelle dem Verbrennungsabgas durch eine einzige Düse zuführt, so wird keine gleichförmige Verteilung des Ammoniaks erreicht und das NO wird nicht befriedigend entfernt. Nicht umgesetzter Ammoniak verbleibt in der in der ITr'he cer Düse verlaufenden Gasströmung und es ist schwierig, das gesamte NO ru entfernen. Diese Tendenz ist besonders bei großdimensionierten Boilern ausgeprägt, welche einen hohen Verbrennungsgasausstoß aufweisen und deren Verbrennungsgaskanal eine große Querschnittsfläche hat. Daher werden die Rohre vor-

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zugsweise ungeordnet angeordnet, so daß eine turbulente Strömung erzielt wird. Auf diese Weise wird die Verbrennungsgasströmung daran gehindert, von einer turbulenten Strömung in eine laminare Strömung überzugehen. Dies führt jedoch zu einer Erhöhung des Druckverlustes der Gasströmung, wodurch die Gesamtwärmeaustauschleistung des Boilers herabgesetzt wird. Eine solche Maßnahme ist daher nicht wirtschaftlich. Hinsichtlich der Zone in die die Ammoniakquelle eingeführt v/erden muß, wurde festgestellt, daß eine Ammoniakzersetzung eintritt, wenn die Temperatur des Gases in dieser Zone oberhalb 1100 C liegt oder wenn die Flamme in direkte Berührung mit dem Ammoniak kommt. Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das NO auch in einem solchen Falle wirksam entfernt werden, ohne daß es zu einer Senkung der Wärmeaustauschleistung des Boilers kommt. Bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Ammoniakquelle durch eine Vielzahl von Düsen in den Verbrennungsabgaskanal in einer Zone von 700 — 1100 C eingeführt, und zwar stromauf von den Wärmeaustauschrohren und derart, daß ein direkter Kontakt zwischen der Flamme und dem Ammoniak vermieden wird.

Unter Bezugnahme auf die Figuren 5 bis 8 soll diese Ausführungs— form im folgenden näher erläutert werden. Fig. 5 zeigt einen Längsschnitt durch einen Boiler mit einer vertikalen Verbrennungskammer. Das Bezugszeichen 11 bezeichnet eine Verbrennungskammer mit einer wassergekühlten Wandung mit Wasserrohren 17 und einem Brenner 12 am Boden der Verbrennungskammer. In dem Verbrennungsgaskanal sind stromab von der Verbrennungskammer 11 eine zweite Überhitzerrohrleitung 13 und stromab von dieser eine erste Überhitzerrohrleitung 14, eine Wärmeaustauscherrohrleitung 15 (Vorheizung für das Boilerwasser) und ein Luftvorheizer 16 angeordnet. Das Bezugszeichen 18 bezeichnet den Schornstein. Das Bezugszeichen 21 bezeichnet die Luftzuleitung zu dem Brenner 12 und das Bezugszeichen 22 bezeichnet die Brennstoff zuleitung. Ferner sind Ammoniakeinleitungsrohre und 20 vorgesehen, und zwar in Zonen, in denen das Verbrennungsabgas eine Temperatur von 700 - 1100 ⁰C und vorzugsweise von

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800 - 1100 ⁰C und insbesondere von 900 - 1000 ⁰C aufweist. Die Zonen sind derart gewählt, daß sie nicht von der Flamme erreicht v/erden. Die durch die Verbrennungsluftzuleitung 21 zugeführte Verbrennungsluft strömt durch einen Lufterhitzer 16 und wird mit dem durch eine Brennstoffzuleitung 21 züge— führten Brennstoff vermischt und die Mischung wird im Brenner 12 verbrannt. Das in der Verbrennungskammer 11 gebildete Verbrennungsabgas gelangt durch den zweiten Überhitzer 13, den ersten Überhitzer 14, den Wärmeaustauscher 15 und den Luftvorerhitzer 16 in den Schornstein 18. Beim Durchgang durch den zweiten Überhitzer 13 und den ersten Überhitzer 14 strömt das Verbrennungsgas in Form einer im wesentlichen laminaren Strömung, welche durch die gestrichelte Linie A und die strichpunktierte Linie B angedeutet ist. Demgemäß wird der durch das Ammoniakzuleitungsrohr 19 eingeführte Ammoniak in der Hauptsache der durch die gestrichelte Linie bezeichneten Gasströmung zugemischt. Andererseits wird der über das Ammoniakeinleitungsrohr 20 eingeführte Ammoniak in der Hauptsache der durch die strichpunktierte Linie bezeichneten Gasströmung zugemischt. Demzufolge wird der Ammoniak über die gesamte Verbrennungsgasströmung verteilt, so daß das NO im Verbrennungsabgas wirksam zu Stickstoff reduziert wird. Das durch den Wärmeaustauscher vorerhitzte Wasser strömt durch die Rohrelitung 17 der Verbrennungskammer 11. Hier wird gesättigter Dampf gebildet. Dieser wird durch einen Wasserabscheider 23 von dem Restwasser getrennt. Der gesättigte Dampf gelangt in den ersten Überhitzer 14 und danach in den zweiten Überhitzer 13. Hier wird der Dampf überhitzt. Schließlich gelangt der überhitzte Dampf zu einer nicht dargestellten Dampfturbine oder zu einer anderen mit überhitztem Dampf arbeitenden Anlage..

Fig. 6 zeigt den Boiler gemäß Fig. 5- mit einer anderen Anordnung der Ammoniakeinleitungsrohre. Die Aminoniakeinleitungsrohre und 25, welche eine VieLzahl von Düsen aufweisen, sind in verschiedenen Positionen angeordnet, und zwar in Zwischenräumen zwischen den Rohrleitungen des zweiten Überhitzers 13. Demgemäß wird der durch das Ammoniakeinleitüngsrohr 24 eingeleitete

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Ammoniak in der Hauptsache mit der durch die gestrichelte Linie A bezeichnete Gasströmung vermischt, während der durch das Ammoniakeinleitungsrohr 25 eingeleitete Ammoniak im wesentlichen mit der durch die strichpunktierte Linie B bezeichneten Gasströmung vermischt wird. Demzufolge wird der Ammoniak gleichförmig über den gesamten Verbrennungsgasqxierschnitt verteilt und das NO des Verbrennungsabgases wird in wirksamer Weise zu Stickstoff reduziert.

Fig. 7 zeigt einen horizontalen Schnitt durch einen Boiler mit einer horizontalen Verbrennungskammer. Das Bezugszeichen bezeichnet eine Verbrennungskammer mit einer wassergekühlten Wandung. Es sind Wasserrohre 27 und ein Brenner 28 an einem Ende des Boilers vorgesehen. In dem Verbrennungsabgaskanal sind stromab von der Verbrennungskammer ein zweiter Überhitzer 29, ein erster Überhitzer 30, ein Wärmeaustauscher (Vorerhitzer für das Boilerwasser) 31 und ein Luftvorerhitzer 32 angeordnet. Das Bezugszeichen 33 bezeichnet einen Schornstein. Stromab von der Verbrennungskammer ist eine die Flamme begrenzende oder abfangende Wandung 34 vorgesehen. Diese besteht aus einem Gitter aus einem feuerfesten Material. Ferner ist ein Ammoniakeinleitungsrohr 35 mit einer Vielzahl von Düsen stromab von der die Flamme begrenzenden Wandung 34 angeordnet. Brennstoff wird durch eine Brennstoffrohrleitung 37 eingeführt und mit der durch eine Rohrleitung 36 eingeführten Verbrennungsluft vermischt. Das·Gemisch wird durch den Brenner 28 verbrannt. Die Flamme des Brenners 28 erstreckt sich durch die Verbrennungskammer 26 und wird durch die Wandung 34 abgefangen oder begrenzt. Hierdurch wird verhindert, daß die Flamme die Position des Ammoniakeinleitungsrohrs 35 erreicht und somit wird eine Berührung zwischen der Flamme und dem Ammoniak verhindert. Das in der Verbrennungskammer 26 gebildete Verbrennungsabgas strömt durch den zv/eiten Überhitzer 29 und den ersten Überhitzer 30 . _ _ in einer im wesentlichen laminaren Strömung gemäß der gestrichelten Linie A und der strichpunktierten Linie B. Demgemäß wird der Ammoniak, welcher durch eine Vielzahl von Düsen eingeführt wird, im wesentlichen gleichförmig mit der Verbrennungsabgas-

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strömung vermischt, so daß das NO des Abgases im wesentliehen vollständig zu Stickstoff reduziert wird. Das durch den Vorerhitzer 31 erhitzte Wasser strömt durch die Rohrleitung 27 und wird hier in gesättigten Dampf umgewandelt. Dieser wird in einem Viasserabscheider 38 von dem Restwasser getrennt. Der gesättigte Dampf gelangt in den ersten Überhitzer 30 und danach in den zweiten Überhitzer 29 und wird dabei in überhitzten Dampf umgewandelt.

Fig. 8 zeigt den Fall, daß die Ammoniakeinleitungsrohre in verschiedenen Positionen eines Boilers vom gleichen Typ des Boilers der Fig. 7 angeordnet sind. Die Ammoniakeinleitungsrohre 39, 40, 41 und 42 sind jeweils in verschiedenen Positionen angeordnet und zwar in Zwischenräumen zwischen dem oberen Ende des zweiten Überhitzers 29 und den Rohrleitungen. Demgemäß wird der durch eine Vielzahl von Anffiioniakeinleitungsrohren eingeleitete Ammoniak gleichförmig mit der durch die Linien A und B bezeichneten Gasströmung vermischt, so daß das NO in dem ge-

.Λ.

samten Verbrennungsabgas im wesentlichen vollständig zu Stickstoff reduziert wird. Bei dieser Ausführungsform kann man ein einziges Ammoniakeinleitungsrohr mit einer Vielzahl von Düsen verwenden oder eine Vielzahl von Ammoniakeinleitungsrohren. Es ist in jedem Falle erforderlich, das Ammoniakeinleitungsrohr oder die Ammoniakeinleitungsrohre derart anzuordnen, daß der Ammoniak gleichförmig über den Querschnitt der Verbrennungsabgasströmung verteilt wird. Die Düsen können in einer einzigen Querschnittsfläche angeordnet sein. Andererseits kann mindestens ein Teil der Düsen in einem anderen Querschnittsbereich angeordnet sein. Aber alle Düsen erstrecken sich in jeweils verschiedenen Positionen innerhalb eines Abschnitts. Es ist bevorzugt, die Ammoniakquelle bei verschiedenen Strömungslinien der Verbrennungsabgasströmung einzuführen. Ferner ist es bevorzugt, die Positionen der Einleitung der Ammoniakquelle derart auszuwählen, daß das Verbrennungsabgas in der Einleitungszone eine Temperatur, von 700 - 1100 ⁰C aufweist, wobei die Verweilzeit des Verbrennungsabgases 0,01 - 10 see und vorzugsweise 0,1 - 10 see beträgt. Es ist bevorzugt, das

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Ammoniakeinleitungsrohr mit einem Wärmeschild zu umgeben, z. B. mit einem Kühlmantel oder einem feuerfesten Material oder dgl.

Beispiel

Man verwendet einen horizontalen zylindrischen Verbrennungsofen mit einem Innendurchmesser von 300 mm und einer Länge von 3 m mit einer Innenauskleidung aus feuerfestem Chamotte. Durch einen horizontalen Brenner an einem Ende des Ofens wird Heizöl verbrannt. Die Durchflußrate des Heizöls beträgt 5 l/h. Die Durchflußrate der Verbrennungsluft beträgt 60 — 80 Nm /h. Die Konzentration des FO im Verbrennungsabgas beträgt 200 ppm.

In eine Zone, in der das Verbrennungsabgas eine Temperatur von 900 ⁰C aufweist, werden 800 ppm Ammoniakgas eingeführt, welches mit der 5—fachen Volumenmenge Stickstoffgas verdünnt wurde. Das Ammoniakgas wird durch ein Einleitungsrohr gemäß einer der Figuren 1-4 eingeführt. Durch den Kühlmantel strömt Dampf

unter einem Druck von 3 kg/cm .

Fach der Behandlung werden die Konzentrationen an FO im Abgas gemessen, und zwar für die Fälle der Figuren 1 bis 4. Der Gehalt an FO beträgt 44 ppm (FO -Entfernungsgrad 78 $) bzw. 40 ppm (FO -Entfernungsgrad 80 fo), bzw. 40 ppm bzw. 35

ji.

ppm.(ITO -3ntf ernungsgrad 82,5 ^c/°). Der gleiche Vorgang wird wiederholt, ohne daß Dampf durch den Kühlmantel geleitet wird. Dabei beobachtet man in dem Verbrennungsabgas eine FO -Konzentration von 100 ppm (FO -Entfernungsgrad 50 fo).

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Entfernung von Stickstoffoxiden

aus einem Verbrennungsabgas durch Einleitung einer Ammoniakquelle in eine Zone mit einer Temperatur von 700 - 1100 ⁰C in Gegenwart von Sauerstoff, dadurch gekennzeichnet, daß man die Ammoniakquelle durch eine Vielzahl von in verschiedenen Positionen über den Querschnitt der Gasströmung verteilten Düsen einleitet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ammoniakquelle durch ein Ammoniakeinleitungsrohr mit einer Vielzahl von Düsen eingeführt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Amnoniakquelle durch ein lineares oder ringförmiges Ammoniakeinleitungsrohr mit einer Vielzahl von Düsen eingeführt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ammoniakquelle durch ein mit einem Kühlmantel oder einer feuerfesten Hitzeabschirmung versehenen Ammoniakeinleitungsrohr eingeleitet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ammoniakquelle durch eine Vielzahl von Düsen stromauf von den Wärmeaustauschrohren eines Boilers eingeführt wird.

6. Boiler zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit einem Überhitzer, einem Wasser-Vorerhitzer und einem Luft-Vorerhitzer aus im wesentlich parallel zueinander ange'ordneten Rohrleitungen in der Verbrennungsgasströmung von der Verbrennungskammer zum Kamin, gekennzeichnet durch ein oder mehrere Ammoniakeinleitungsrohre (2,5,7;20;24,25; 35;39-42) mit einer Vielzahl von Düsen (4,6,8) zwischen den Rohren des Überhitzers (13,14;29,3O) oder in einer auf 800 1100 ⁰C erhitzten Zone stromauf vom Überhitzer (13,14;29,30)

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- 12 an welche die Flammen nicht heranreicht.

7. Boiler nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch ein Ammoniakeinleitungsrohr (2, 5,7; 19,20; 24., 25; 35; 39-42) mit einem von Wasser oder Dampf durchströmten Kühlmantel (3).

8. Boiler nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen des Ammoniakeinleitungsrohrs (2,5,7;19,20;24,25;35;39-42) im wesentlichen gleichförmig über die Querschnittsfläche der Ver"brennungsa"bgasströmung

in einer durchschnittlichen Anzahl von 0,5 - 15 pro m verteilt sind.

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