DE2546098C2

DE2546098C2 - Brennmaschine für die thermische Härtung von Pellets

Info

Publication number: DE2546098C2
Application number: DE2546098A
Authority: DE
Inventors: Guy P. Monroeville Pa. Leighton
Original assignee: Metallgesellschaft AG
Current assignee: GEA Group AG
Priority date: 1975-01-13
Filing date: 1975-10-15
Publication date: 1983-08-18
Also published as: SE415987B; US3947001A; JPS5190903A; SE7600184L; FR2297249A1; CA1052998A; ES442833A1; IN143015B; FR2297249B1; GB1505568A; DE2546098A1; NL7513005A; BR7508741A; AU8596375A; JPS5813827B2; OA05210A

Description

Die Erfindung betrifft eine Brennkraftmschine für die thermische Härtung von Pellets, bestehend aus einem Wanderrost mit Trocken-, Brenn- und Kühlzone, Gashauben über dem Wanderrost sowie mindestens einer Brennkammer mit horizontaler Verbindung zu einer Seitenwand der Gashaube über der Brennzone und Zufuhrleitungen für heiße Gase aus der Kühlzone in die Brennkammer.

Die beider Eisenerzaufbereitung hergestellten sog. GrünpeJlets werden einer thermischen Härtung unterworfen, damit sie eine für den Transport und die Verhüttung im Hochofen¹ ausreichende Festigkeit erhalten. Diese Härtung geschieht überwiegend auf Brennmaschinen, bei denen die Pellets auf ein endloses Band von Rostwagen chargiert werden, die Unter Gashauben nacheinander durch Trocknungs-, Vorheiz-, Brenn-, Nachbrenn- und Kuhlzonen fahren. Ein typischer Wanderrost für das Hartbrennen von Pellets ist z. B. in der US-PS 31 72 754 beschrieben.

Die Trocknung wird bei mäßigen Temperaturen durchgeführt, damit die Feuchtigkeit aus den Pellets allmählich entweichen kann. Bei hohen Temperaturen wird die Feuchtigkeit zu schnell in Dampf umgewandelt, wodurch ein Platzen der Pellets erfolgt. Nach der Trocknung werden die Pellets auf eine 'temperatur erhitzt, die für die Härtung ausreicht, die jedoch kein Zusammensintern der Pellets verursacht. Im allgemeinen werden Temperaturen im Bereich von 1260— 1371⁰C angewendet.

Die Wärme wird von Brennern erzeugt, die in gewissen Abständen entlang der Wände der Gashaube über der Brennzone angeordnet sind. Die Brenner sind horizontal über dem Pelletbett angeordnet. Aus einer zentralen Leitung wird den Brennern übe. abfallende Verbindungsleitungen erhitzte Luft aus der Kühlzone zugeführt. Die heißen Brenngase werden durch das Peüetbett in Windkästen unter dem Wanderrost geführt.

Wenn Brennstoffe verbrannt werden, die eine leuchtende Flamme mit starker Strahlungswärme erzeugen — wie Öl oder pulverisierte Kohle — verursacht die starke Wärmestrahlung an der Oberfläche des Pelletbeues, wo die Pellets der Flamme direkt ausgesetzt sind, eine Überhitzung der Pellets. Dadurch tritt ein Sintern der oberen Schicht der Pellets ein. Zur Vermeidung dieses Sinterns wurden zwischen den Brennern und den Brennöffnungen in der Seitenwand der Brennerhaube horizontale, feuerfest ausgekleidete Leitungen angeordnet, wobei die Länge dieser Leitungen so gewählt wurde, daß die Verbrennung weitgehend in den Leitungen erfolgt und die Pellets so vor der direkten Einwirkung von starker Strahlungswärme von den Brennern geschützt werden. Diese Konstruktion erfordert jedoch hohe Investitionskosten und Unterhaltungskosten, da die feuerfeste A,.sHeidung der Leitungen teuer ist und regelmäßige Reparaturen infolge der starken thermischen Beanspruchung nötig sind.

Ein anderer Vorschlag zur Lösung dieses Problems ist in der US-PS 36 20 519 gemacht worden und besteht darin, daß innerhalb der Gashaube eine Abschirmung angebracht ist und die Brenner außerhalb und oberhalb der Abschirmung angebracht sind, wodurch die Abschirmung die Pellets an der Oberfläche der Beschickung vor der direkten Einwirkung der Strahlungswärme der ßrennerflammen schützt. Diese Anordnung bedingt jedoch ebenfalls höhere Investitions- und Unterhaltungskosten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diesen Stand der Technik zu verbessern und insbesondere eine Brennmaschine zu schaffen, bei der eine Überhitzung der oberen Schicht der Pellets durch die Brennerflammen mit möglichst geringem technischen Aufwand und geringen Kosten vermieden wird. Weiterhin soll die Verwendung von pulverförrrvgen festen Brennstoffen ohne Nachteile für den Prozeß ermöglicht werden.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß dadurch, :daß die Brennkammer vertikal neben der Gashaiibe'äder Brerinzöhe angeordnet ist,- das untere Ende der Brennkammer in der Nähe der horizontalen Verbindung zu der Seitenwand der Gashaube angeordnet ist, im oberen Ende der Brennkammer eine vertikale Zufuhrvorrichtung für Brennstoffe und eine Zufuhrvorrichtung für heiße Gase aus der Kühlzone angeordnet sind. Die Brennkammern sind vorzugsweise auf beiden

Seiten der Gashaube der Brennzone angeordnet. Den heißen Gasen aus der Kühlzone können auch andere Gase zugemischt werden, z. B. Gase aus der Nachbrennzone.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, daß die Brennkammer zylindrisch ausgebildet ist Dadurch erfolgt eine gleichmäßige Beaufschlagung der Wände der Brennkammer und es bilden sich keine toten Ecken.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, daß die vertikale Zuiuhrvorrichtung für den Brennstoff als Brenner für die Zufuhr von feinkörnigen festen Brennstoffen ausgebildet ist und in dem Deckel der Brennkammer angeordnet ist und am unteren Ende der Brennkammer eine Austragsvorrichtung für Schlacke angeordnet ist. Auf diese Weise lassen sich feste Brennstoffe gut verwenden.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, daß die Abflußöffnung für die Schlacke in die Austragsvorrichtung am Rande der Brennkammer angeordnet und der Boden der Brennkammer zu der Abflußöffnung hin geneigt ausgebildet ist Dadurch ist pin guter Austrag der flüssigen Schlacke möglich.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht aarin, daß der Boden der Brennkammer unter einem Wir.kel von 30° angeordnet ist. Dieser Winkel ergibt einen besonders guten Austrag der flüssigen Schlacke.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, daß in der Austragsvorrichtung für die Schlacke ein Hilfsbrenner angeordnet ist Damit kann ein Erstarren von Schlacken beim Austrag in einfacher Weise vermieden werden.

Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, daß im unteren Teil der Austragsvorrichtung für die Schlacke eine Vorrichtung zur Absaugung von heißen Gasen angeordnet ist Dadurch wird ebenfalls ein Erstarren von Schlacke und damit Ansatzbildung vermieden.

Die Erfindung wird an Hand der Figuren näher und beispielsweise erläutert.

Fig. 1 ist ein vereinfachter schematischer Längsschnitt durch einen Wanderrost zum Hartbrennen von Pellets;

Fig. 2 ist ein Querschnitt durch eine Brennkammer, wobei links neben der vertikalen strichpunktierten Linie eine bekannte Brennkammer und rechts eine Brennkammer gemäß der Erfindung dargestellt sind.

In Fig. 1 ist eine typische Pelletbrennmaschine 10 dargestellt. Auf dem Obertrum 11 befinden sich eine Anzahl von aneinanderstoßenden Rostwagen 12 , die durch die verschiedenen Behandlungszonen geschoben werden. Über dem Wanderrost ist eine Gashaube 14 angeordnet, die in die einzelnen Behandlungszonen unterteilt ist, nämlich Trocknungszone 15, Vorheizzone 16, Brenn- oder Zündzone 17, Nachbrennzone 18 und Kühlzone 19. Aus Eisenerz hergestellte Grünpellets werden bei 20 auf die Rostwagen 12 in einer gleichmäßigen Schicht aufgegeben, wandern durch die Behandlungszonen und werden bei 21 abgeworfen. Die Rostwagen 12 wandern über eine Anzahl von Windkästen 22 bis 25, die unterhalb jeder Behandlungszonc angeordnet sind. Mit Hilfe dieser Windkästen wird die vertikale Zirkulationι der Gase_:durch das,ijelletbelt reguliert jJDie dargestellten Windkästen 'jeder Zone bestehen in der Praxis jeweils aus mehreren Windkästen Nach der Beschickung mit Grünpellets wandern die Rostwagen 12 durch die Drucktrocknungszone 15, in der aufgeheizte Gase aus der Brennzone 17 über Windkästen 24, Gebläse 27, Leitung 28 und Gebläse 29

aufwärts durch die Pellets geführt werden und die Feuchtigkeit aus den Pellets entfernen.. Üblicherweise wird die Trocknung in zwei Stufen durchgeführt wobei der Drucktrocknungszone eine Saugtrocknungszone folgt wie sie z. B. in der US-PS 31 72 754 beschrieben ist. Anschließend werden die Pellets in die Vorheizzone 16 geführt. Dort wird erhitzte Luft aus der Kühlzone 19 über Leitung 13 im Saugzug durch die Pellets geführt und über Windkasten 23 und Gebläse 30 abgeführt. In der Vorheizzone 16 werden die getrockneten Pellets für eine kurze Zeit einem Strom von heißen Gasen ausgesetzt, um den thermischen Schock beim Eintritt in die Brennzone 17 zu verringern. Die Kühlluft wird der Kühlzone 19 über Gebläse 32 und Windkasten 25 zugeführt In der Brennzone 17 werden die Pellets auf eine Temperatur von etwa 1260 bis 1371°C erhitzt Eine Atmosphäre von hoher Temperatur und im allgemeinen oxydierender Natur wird in der Breniizone 17 durch die aus der Kühlzone 19 über Leitung 13 ankommenden heißen Gase und durch die Brenner 31 aufrechtgehalten, wobei von den Brennern 31 die Wärmemenge erzeugt wird, die notwendig ist, die heißen Gase aus der Kühlzone 19 auf die Brenntemperatur aufzuheizen. Anschließend werden die Pellets durch die Nachbrennzone 18 und die Kühlzone 19 geführt und dann bei 21 vom W nderrost abgeworfen. Dieses Brennverfahren kann natürlich auch abgewandelt werden.

Bei der in der linken Hälfte der Fig. 2 dargestellten bekannten Brennkammer wird heiße Luft aus der Kühlzone über Leitung 40 (Leitung \Z in Fig. 1) und abwärtsgerichtete Verbindungsleitung 41 zugeführt und durch den Brenner 42 aufgeheizt. Die aufgeheizte Luft wird durch die horizontale Verbindung 44 horizontal in die Brennzone 43 (Brennzone 17 in Fig. 1) geleitet und dort durch die Pellets 45 gesaugt, die auf den Rostwagen 46 liegen, die mit den Rädern 47 auf den Schienen 48 laufen. Die Abdichtung der Rostwagen 46 gegen die Gashaube 49 ist nicht dargestellt. Bei einer typischen Brennmaschine ist eine Mehrzahl von VerLindu igsleitungen 41. Brennern 42 und horizontalen Verbindungen 44 in Abständen entlang der Brennzone angeordnet. Dieses System ist zwar für die Verwendung von Öl als Brennstoff verwendbar, jedoch ist es unwirtschaftlich bei der Verwendung von feinkörniger Kohle als Brennstoff. So ergeben sich z. B. Probleme bei der Verteilung von Kohle auf eine Vielzahl von Brennern, die Länge der Flammen ist zu groß für die horizontalen Verbindungen, da die Mischungsenergie mit der heißen Luft gering ist. und es treten Probleme mit der entstehenden Schlacke auf. Durch die langen Flammen tritt die oben schon erwähnte Sinterung der Oberfläche der Pellets ein und die Pellets in der oberen Schicht werden in Magnetit umgewandelt, was für die Qualität der P'llsts schädlich ist.

Mit der in der rechten Hälfte der F i g. 2 dargestellten erfindungsgemäßcT Brennkammer können je nach Größe der Brennmaschine, mindestens fünf und bis zu acht oder zehn der in der F i g. 2 links dargestellten Brennkammern ersetzt werden. Heiße Luft aus der Kühlzone wird aus Leitung 40 über Leitung 51 tangential in den oberen Teil der Brennkammer 50 , eingeleitet und durch direkte Verbrennung, von ' feinkornigerKohle auf die Brenntemperatur erhitzt. Die Kohle wird pneumatisch durch den Brenner 52 eingeführt, der in dem Deckel der Brennkammer 50 angeordnet ist Die Brennkammer 50 ist vorzugsweise zylindrisch ausgebildet und der Brenner 52 ist koaxial angeordnet. Die Größe der Brennkammer 50 wjrd so

gewählt, daß praktisch die gesamte Verbrennung in ihr erfolgt.

Die aufgeheizten Gase verlassen die Brennkammer 50 etwa an ihrem unteren Ende und strömen durch die Auslaßöffnung 53 in die Brennzone 43. Bei der > Verbrennung der Kohle entsteht Asche, deren Schmelzpunkt im Bereich oder unterhalb der Brenntemperatur, d.h. bei etwa I343°C liegt. Deshalb ist die Brennkammer so ausgebildet, daß die unvermeidlich entstehende flüssige Schlacke aus der Brennkammer entfernt i" werden kann. Der Boden 54 der Brennkammer 50 ist auf eine seitlich angebrachte Abflußöffnung mit Austragsvorrichtung 55 hin geneigt angeordnet. Ein Hilfsbrenner 56. vorzugsweise ein Öl- oder Gasbrenner, ist in der Austragsvorrichtung 55 angeordnet, um im Bedarfsfall ti die Schlacke flüssig zu halten und Verstopfungen zu vermeiden. Die Austragsvorrichtung 55 ist mit einem Wasserverschluß und einem Schlackensammelbehälter verbünden (nicht dargestellt). Die Brennkammer 50 isf mit feuerfestem Material ausgekleidet. Der Brenner 52 ■?" wird so dimensioniert, daß die Geschwindigkeit des er geblasenen Kohlestromes groß ist im Verhältnis zu der ansteigenden Geschwindigkeit der heißen Luft. Auf diese Weise wird eine gute Durchmischung erzielt. Jedoch darf die Geschwindigkeit des eingeblasenen V> Kohlestromes nicht zu groß werden, um die Entzündungsstrecke kurz zu halten. Durch die Kombination der Mischung des Kohlestromes mit der heißen Luft aufgrund der unterschiedlichen Geschwindigkeiten und der Aufheizung der Kohlepartikel durch die heiße Luft ^⁰ wird eine stabile Flammenform mit günstiger Flammenlänge erzielt. Vorzugsweise soll die Flammenform im oberen Teil der Brennkammer 50 schmal sein, damit ein Auftreffen von geschmolzener Schlacke auf die relativ kalten oberen Wandteile vermieden wird. Die Flammenform soll jedoch etwa die Höhe der Brennkammer ausfüllen, um die Temperatur der Schlacke am Boden der Brennkammer Si hoch wie möglich und damit einen guten Fluß der Schlacke aufrecht zu halten.

Es wurde eine Pilot-Brennkammer für die Aufheizung von 119.4 NmVmin heißer Luft von 815.6 auf 1343.3°C neben einer Brennmaschine installiert. Die Brennkammer hatte einen Durchmesser von 106.7 cm und eine Höhe von 670.6 cm als Innenmaß. Die Auskleidung bestand aus 22.9 cm handelsüblichen Feuerfeststeinen mit 80/85% AI₂Oj. die mit 11.4 cm isolierenden feuerfesten Steinen hinterfüttert waren. Der Boden war in Richtung auf eine zentral angeordnete und feuerfest ausgekleidete Abflußöffnung von 225 cm Durchmesser hin geneigt angeordnet. Die Abflußöffnung war durch ein Rohr mit einem Wasserverschluß und einem Schlackenbehälter verbunden. Die heiße Luft wurde aus der Kühlzone der Brennmaschine entnommen. Die heißen Gase aus der Brennkammer wurden in eine mit Wasser bedüste Kühlkammer geleitet "

Temperatur und Druck wurden über die ganze Höhe der Brennkammer gemessen. Da eine mit Kohle gefeuerte Brennmaschine normalerweise zunächst mit Gas- oder Ölfeuerung angefahren wird und Gas oder Öl als alternative Brennstoffe verwendet werden können, ^ω wurde in die Brennkammer zunächst durch den Brenner Öl unter Verwendung von weniger als 20% der stöchiometnschen Luftmenge als Zerstäubungs- und Verbrennungsluft eingeführt Bei der Ölfeuerung in dem großen Volumen der Brennkammer traten keine "^ Probleme auf. im Vergleich zu den bekannten Brennkammern wurde die Haltbarkeit der Auskleidung durch die geringere Wärmebelastung pro Volumeneinheit der Brennkammer wesentlich verbessert. Danach wurde anstelle von Öl siibbitiiminöse amerikanische »B«-Kohle verwendet, die folgende Eigenschaften hatte:

Feuchtigkeit	19,01%
Asche	11,11%
Flüchtige Bestandteile	32,18%
Cfi,	37,70%
S	1,19%
Heizwert	4919 kcal/kg
Korngröße	+ 90% - 0.074 mm

Bestimmung des Kegelfallpunktes:

anfängliche Deformation 1254.4"C
H=V/ 1285 C

H = V₂W 1318.3°C

geschmolzen 134b.rC

Nach einer Aufheizung der Brennkammer auf etwa 649°C durch heiße Luft zündete die eingeblasene Kohle spontan. Der obere Teil der Brennkammer blieb frei von Schlackenansätzen. Darunter schmolz die Schlacke an den Seitenwänden und floß auf den Boden und zur Abflußöffnung. Vor Ablauf von 2 Tagen mußte jedoch der Betrieb eingestellt werden, da die Abflußöffnungen durch erstarrte Schlackentropfen verstopft waren. Die Erstarrung der Schlacke erfolgte durch Abstrahlungsverluste infolge des durch die Wasserdichtung und den Abschreckbehälter unter der Abflußöffnung gebildeten schwarzen Körpers. In der Folgezeit wurden verschiedene Modifikationen an der zentralen Abflußöffnung und dem Boden vorgenommen. Die Länge der Abflußvorrichtung wurde verkürzt. Es wurden Steine mit Rinnen verwendet, damit die Schlacke in Strömen fließt und der Massenfluß verbessert wird, wobei Versuche mit und ohne Schlackensumpf durchgeführt wurden. Es wurde eine Abgasleitung an die Austragsvorrichtung zwischen Wasserabschluß und Abflußöffnung angeschlossen und heiße Gase aus der Brennkammer durch die Abflußöffnung geleitet, um Wärmeverluste an den Abschreckbehälter zu vermeiden. Während eines Versuches mit einem stehenden Schlackensumpf auf dem Boden setzte sich ungeschmolzenes Material auf dem Boden ab. Durch Analysen wurde gefunden, daß die Ablagerungen durch Aufnahme von AI₂O₃ aus der feuerfesten Auskleidung in die Schlacke entstanden. Bei späteren Versuchen traten sie nicht auf. Obwohl die Wände der Brennkammer bis zu einer Tiefe von 5 bis 7,6 cm von der Schlacke durchdrungen waren, wurde kein Al₂Oi mehr daraus aufgenommen. Alle Verbuche mit zentraler Abflußöffnung mußten wegen Verstopfung der Abflußöffnung unterbrochen werden.

Der gesamte Boden der Brennkammer wurde dann durch einen steiler geneigten Boden mit einer Neigung von 30° zu einer an der Seite der Brennkammer angeordneten Abflußöffnung hin ersetzt Ein Gasbrenner wurde in der Austragsvorrichtung mit einer Neigung nach oben hin angeordnet, um sicherzustellen, daß die Temperatur in der Nähe der Abflußöffnungen aufrechtgehalten werden konnte. Anstelle der bereits genannten Auskleidung wurde eine andere handelsübliche Auskleidung (85% AI₂Ü3 Phosphate Bonded) für den neuen Boden verwendet Mit einer geänderten Ausgestaltung des Bodens konnte die Abflußöffnung unbegrenzt offen gehalten werden und so das Problem der geometrischen Gestaltung des Bodens und der Abflußzone gelöst werden. Jedoch mußte nach einer

Betriebsdauer von einer Woche der Versuch eingestellt werden, da die flüssige Schlacke beträchtliche Auswaschungen an der neuen Auskleidung verursacht hatte und ebenfalls den gegossenen 60% AI2O3 Abflußbrennerblock zerstört hatte. Die Bindung zwischen den hochprozentigen AhOj-Körnern des Preßstoffes waren ausgewaschen und die Körner waren von der Schlacke mitg£rtommen worden. Der Boden wurde dann mit 11,4 cn's*einer dritten handelsüblichen Auskleidung (90% AbOj mit AbOj-CrjOjsolid solution bond) ausgebildet, die mit 11,4 cm der erstgenannten Auskleidung und 11,4 cm isolierenden feuerfesten Steinen hinterfüttert wurde. Nach einem Versuch von 20 Tagen ohne Verstopfung und Ansätze in der Abflußöffnung und der Austragsvorrichtung war der Boden in ausgezeichneter Verfassung. Während dieses Langzeitversuches wurden Gasanalysen und Profile des unverbrannten Kohlenstoffs gemacht, die zeigten, daß die Verbrennung

praktisch vollständig in der Brennkammer erfolgte. Die Abgase zeigten einen hohen Verbrennungsgrad und nur vernachlässigbare Gehalte an unverbranntem Kohlenstoff.

Die erfindungsgemäße Brennkammer ist auch für runde Brennmaschinen geeignet. Die Abmessungen der Brennkammer und die Anzahl der vertikalen Brennkammern hängt von der Größe und der Durchsatzleistung der Brennmaschine ab.

Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, daß die Investitionskosten und die Betriebskosten für die Brennkammern verringert werden, die Verwendung von festen Brennstoffen möglich ist, wobei der Schlackenangriff gering gehalten wird, und durch das vergrößerte Volumen der Brennkammer ein Sintern der Pellets an der oberen Schicht mit Sicherheit vermieden wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Brennmaschine für die thermische Härtung von Pellets, bestehend aus einem Wanderrost mit > Trocken-, Brenn- und Kühlzone. Gashauben über dem Wanderrost sowie mindestens einer Brennkammer mit horizontaler Verbindung zu einer Seitenwand der Gashaube über der Brennzone und Zufuhrleitungen für heiße Gase aus der Kühlzone in die Brennkammer, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennkammer vertikal neben der Gashaube der Brennzone angeordnet ist, das untere Ende der Brennkammer in der Nähe der horizontalen Verbindung zu der Seitenwand der Gashaube ι angeordnet ist, im oberen Ende der Brennkammer eine vertikale Zufuhrvorrichtung für Brennstoffe und eine Zufuhrvorrichtung für heiße Gase aus der Kühlzone angeordnet sind.

2. Brennmaschine nach Anspruch 1. dadurch -^o gekennzeichnet, daß die Brennkammer zylindrisch ausgebildet ist.

3. Brennmaschine nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikale Zufuhrvorrichtung für den Brennstoff als Brenner für die Zufuhr von feinkörnigen festen Brennstoffen ausgebildet und in den Deckel der Brennkammer angeordnet ist und am unteren Ende der Brennkammer eine Austragsvorrichtung für Schlacke angeordnet ist. -Ό

4. Brennmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abflußöffnung für die Schlacke in die Austragsvorrichtung am Rande der Brennkammer angeordnet is» und der Boden der Brennkammer zu der Abflußöffnung hin geneigt ausgebildet ist.

5. Brennmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden der Brennkammer unter einem Winkel von 30° angeordnet ist.

6. Brennmaschine nach den Ansprüchen 3 bis 5, -to dadurch gekennzeichnet, daß in der Austragsvorrichtung für die Schlacke ein Hilfsbrenner angeordnet ist.

7. Brennmaschine nach den Ansprüchen 3 bis 6. dadurch gekennzeichnet, daß im unteren Teil der -»5 Austragsvorrichtung für die Schlacke eine Vorrichtung zur Absaugung von heißen Gasen angeordnet ist.