DE2537251C3

DE2537251C3 - Verfahren zur Herstellung eines mehrseitig offenen Hohlkörpers und einstückiger Formkern zur Durchführung dieses Verfahrens

Info

Publication number: DE2537251C3
Application number: DE19752537251
Authority: DE
Inventors: Franz Josef 6483 Bad Sodensalmuenster Wolf
Original assignee: Woco Franz Josef Wolf and Co GmbH
Current assignee: Woco Franz Josef Wolf and Co GmbH
Priority date: 1975-08-21
Filing date: 1975-08-21
Publication date: 1980-12-18
Also published as: FR2321378B1; JPS56142017A; DE2537251B2; JPS596205B2; GB1520258A; FR2321378A1; DE2537251A1

Description

Die F.rfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrseitig offenen Hohlkörpers der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art sowie einen einslückigen Formkern tar Durchführung dieses Verfahrens der im Oberbegriff des Patentanspruchs 2 genannten Art.

Vor allem in der Unterdrucksteuerungstechnik und in der Fluidsteuerungstechnik, aber auch in der Labortechnik und zahlreichen anderen Gebieten der Technik besteht ein Bedarf nach Formstücken zur elastischen Verzweigung und Krümmerführung starrer Rohrleitungen, insbesondere Rohrleitungen mit kleineren Durchmessern. Unter einem Formstück werden dabei nichtlineare Rohrleitungsabschnitte verstanden, insbesondere Abzweigstücke und Verteilerstücke, also beispielsweise T-Stücke, Y-Stücke und Kreuzstücke, sowie Krümmerstücke. Solche Formstücke gewinnen für die Unterdrucksteuerung im Kraftfahrzeugbau, Flugzeugbau, Gerätebau und Maschinenbau zunehmend an Bedeutung. Sie werden in diesen Bereichen in sehr großen Stückzahlen benötigt.

Es ist naheliegend, das Problem flexibler Verzweigungen starrer Rohrleitungen durcn Einschalten vollständig aus flexiblem, in der Regel aus gummielastischem Werkstoff bestehender Formstücke zu lösen. Diese naheliegende Lösung hat bislang jedoch in der Praxis keinen Eingang gefunden, da es bislang nicht möglich ist. solche flexiblen Formstücke als Massenartikel so herzustellen, daß ein freier Durchgang zwischen allen Ansthlußöffnungen des Ff.rmstücks für jedes einzelne hergestellte Stück der Produktion in jedem Fall und unter allen Umständen gewährleistet ist. Versuche, solche Formstücke unter Verwendung von gestoßenen Stahlformkernen durch Spritzgießen von Elastomeren herzustellen, wurden bald wieder aufgegeben. Bei der Serienfertigung solcher Formkörper in großer Stückzahl war nämlich nicht tu vermeiden, daß die unter hohem Druck in das Formwerkzeug eingespritzte Elastomerformmasse auch zwischen die Stoßflächen der Formkernteile eindrang. Nach dem Auswerfen bleiben in den so hergestellten Formstucken mehr oder minder Starke Elastomerhäutchen stehen, die den Durchgang in solchen Formstücken entweder stark verengen oder nicht selten sogar vollständig versperren. Der vollkommen freie Durchgang durch auf diese Weise mit gestoßenen Formkernen hergestellte Formstücke ist daher nicht mit der unbedingt erforderlichen Zu\erlässigkeit gewährleistet

ίο Aus der US-PS 23 43 205 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kunststofflagerbuchsen mit einem einstückigen verlorenen duktilen Metallkern bekannt. Die Lagerbuchse v/eist eine im wesentlichen zylindrische Buchsenbohrung mit konvexer Mantelfläche auf.

''■> Die Lagerbuchse wird durch Spritzgießen hergestellt Nach dem Ausformen werden der Buchsenkörper mit dem einstückigen duktilen Metallkern aus dem Formwerkzeug ausgeworfen. Durch anschließende axiale Dehnung bis über die Bruchdehnung wird der Formkern dann zerrissen und gibt die Bohrung frei. Der Riß des Formkerns erfolgt nicht an einer vorgegebenen definierten Stelle, sondern innerhalb einer Schwächungszone an einer nicht exakt vorherbestimmbaren Stelle innerhalb eines axialen Bereichs starker radialer Querschnittsverjüngung. Die Zerreißstelle hängt im Einzelfall vom Dehnungs-Spannungs-Verlauf im duktilen Formkern ab. Dieses Verfahren versagt bei der Herstellung von Hohlkörpern mit zylindrischer Bohrung, selbst wenn ciiese einen gradlinigen Verlauf hat.

Für die Herstellung zylindrischer Bohrungen kann der Formkern nämlich nicht die zum Zerreißen erforderliche Querschnittsschwächung aufweisen. Das Verfahren versagt außerdem zur Herstellung von Hohlkörpern aller Art, also insbesondere zur Herstellung von Formslücken im vorstehend definierten Sinn, da die Zerreißkräfte nur linear und nicht nichtlinear aufgebracht werden können.

Aus der Zeitschrift »Kunststoffe« 1954, Nr. 10, Seite 415 ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung starrer mehrseitig offener Hohlformkörper mit sich durchdringenden geometrischen Formen, speziell Fonnstücken, bekannt, bei dem die Formstücke in Harzlaminatbauweise aufgebaut werden. Bei diesem Verfahren dient eine dünnwandige hohle Gipsform als verlorener Formkern. Nach lern Erhärten der um diesen Formkern herum aufgebauicn Hohlkörpermasse wird der dünnwandige hohle Gipsformkern durch Klopfen zerstört. Die dabei erhaltenen kleinen und kleinsten Scherben müssen stückweise aus dem Hohlkörper entfernt

Ή) werden. Nachteilig bei diesen bekannten Verfahren ist der zu seiner Durchführung hohe Arbeitsaufwand und Zeitaufwand. So muß zunächst vor dem Aufbau des Hohlkörpers die dünnwandige Gipsform mit großer Sorgfalt hergestellt und vor allem gehandhabt werden, wenn sie nicht vor Verwendung zerbrechen soll. Nach dem Aufbau des Hohlkörpers in Laminattechnik muß die Gipsform anschließend vorsichtig durch Schlapeinwirkung zerstört werden, wobei insbesondere das Zerstören der Form im Inneren verzweigter Hohlkörper häufig erhebliche Schwierigkeiten bereitet. Schließlich müssen die einzelnen Scherben des hohlen Formkerns sehr sorgfältig aus dem Hohlkörper entfernt werden. Dieses Entfernen muß zum Teil durch Ausstoßen oder Herausziehen mit Haken oder anderen Instrumenten, Scherbe für Scherbe, erfolgen. Selbst bei dieser Arbeitsweise ist nicht immer gewährleistet, daß nicht in unübersichtlichen Ecken doch noch eine Scherbe des dünnwandigen hohlen Gipsformkerns im

Hohlkörper verbleibt. Ein solches Risiko ist jedoch beispielsweise für den Einsatz der so hergestellen Hohlkörper in lebenswichtigen Sieuersystemleitungen, beispielsweise in der Luftfahrt, völlig unannehmbar.

Angesichts dieses Standes der Technik liegt der "> Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Herstellung eines mehrseitig offenen Hohlkörpers und einen einstückigen Formkern zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, die einen solchen Hohlkörper auch dann in Massenproduktion unter Gewährleistung eines stets vollkommen freien und offenen Durchgangs herzustellen ermöglichen, wenn der Durchgang oder Hohlraum des Hohlkörpers gekrümmt oder aus sich durchdringenden geometrischen Formen, insbesondere zylindrischen Bohrungem, aufgebaut ist. Zur Lösung dieser Aufgabe schafft die Erfindung ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art, das erfindungsgemäß die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 genannten Merkmale aufweist, und schafft weiterhin einen Formkern der im Oberbegriff des Patentanspruchs 2 genannten Art, der erfindungsgemäß die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 2 genannten Merkmale aufweist.

Verfahren und Formkern der Erfindung werden zur Herstellung, und zwar zur Herstellung in großen Stückzahlen, also zur Massenproduktion von Krümmerstücken und Rohrverteilerstücken, insbesondere von Kreuz-, T- und Y-Stücken aus Elastomeren oder Weichthermoplasten verwendet. Solche Formstücke finden überall dort zum Aufbau von Rohrleitungen Verwendung, wo in den Rohrleitungen Verspannungen oder Abknickungen auftreten können oder wo solche Rohrleitungen verzweigt werden sollen.

Wenn der Formkern auch meist aus Kunststoff J5 besteht, so kann er aber auch aus spröden anorganischen oder metallischen Werkstoffen bestehen. Für die Massenproduktion werden meist Formkerne aus sprödem Kunststoff mit relativ hohem Erweichungspunkt eingesetzt. Für die Se^rienfertigung mit hohen Anforderungen an die Maßgenauigkeit werden auch mit Vorteil Formkerne aus Glas eingesetzt. Solche Formkerne liefern elastische Hohlkörper mit besonders glatten Innenwandflächen. Für Hohlkörper mit relativ großen Innendurchmessern und höheren Anforderungen an die Maßhaltigkeit können auch metallische Sprödgußhohl kerne verwendet werden. Der eigentliche Vorteil der Erfindung ist jedoch auf dem Gebiet der Massenproduktion flexibler Krümmerstüike und Verteilerstücke mit lichten Durchmessern im Millimeterbereich erzielbar.

Die Sollbruchstellen können sowohl als geometrische Schwächungsstellen als auch als materialbedingte Schwächungsstellen ausgebildet sein. Geometrische Schwächungsstellen des Formkerns sind insbesondere Einschnürungen, die so ausgebildet sind, daß der kleinste Formkerndurchmesser der Einschnürung mindestens 75% des Formkerndurchmessers an den angrenzenden Stellen beträgt. |e nach dem Werkstoff, aus dem der Formkern hergestellt ist, kann die Einschnürung oder geometrische Schwächung auch flacher gehalten wer- bO den. Je flacher die Schwächung gehalten ist, um so geringer ist der im hergestellten Hohlformkörper auftretende Strömungswiderstand. Die Schwächung muß jedoch zumindest so tief ausgebildet sein, daß sie einen sauberen Bruch an der Sollbruchstelle gewährleistet.

Vor allem in jenen Anwendungsfällen, in denen eine Verringerung des lichten Durchmessers des flexiblen Hohlformkörpers unter gar keinen Umständen hinnehmbar ist, wird die Sollbruchstelle als Materialschwächung dec Formkerns ausgebildet Je nach Art drs verwendeten Formkernwerkstoffs kommen als Materialschwächung vor allem eine Depolymerisation, eine Rekristallisation oder eine Texturänderung in Betracht.

Als Werkstoff für den Hohlformkörper können prinzipiell alle flexiblen elastischen und plastischen natürlichen und synthetischen Werkstoffe verwendet werden, die auf Formkernen ausformbar sind. Im Hinblick auf die Massenfertigung werden als Werkstoffe Gummimischungen, und zwar sowohl vollsynthetische Gummimischungen als auch synthetische Gummimischungen mit natürlichen Kautschukanteilen, und plastische oder elastische weiche Thermoplasten vorzugsweise verwendet, insbesondere Weich-PVC.

Auch für den Aufbau des Hohlformkörperwerkstoffs um den Formkern herum lassen sich je nach den Anforderungen des Spezialfalles die verschiedensten Verfahren einsetzen. Der Werkstoff kann beispielsweise durch Pressen oder Spritzen in ei; . -.· Matiize, durch Tauchverfahren oder 1 auchschieuderve fahren aufgebaut werden. Im Hinblick auf die billige Massenfertigung werden Spritzverfahren und Tauchverfahren eingesetzt.

Die Erfindung ist im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 die Lage der Sollbruchstelle eines Formkerns zur Herstellung eines !Creuzverteilerstü^kes;

F i g. 2 die Lage der Sollbruchstelle eines Formkerns zur Herstellung eines Y-Verteilerstückes;

Fig. 3 die Lage der Sollbruchstelle eines Formkerns zur Herstellung eines Krümmers;

F 1 g. 4 die Lage von Sollbruchstellen eines Formkerns zur Herstellung eines Verteilerstückes mit vier Anschlußöffnungen;

F i g. 5 die Lage der Sollbruchstellen eines Formkerns zur Herstellung eines Verteilerstückes mit geradlinigem Durchgang und radialen Abzweigungen;

Fig. 6 ein Ausführungsbeispiel für einen Formkern dei in F i g. 1 gezeigten Art und

Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel tür einen Formkern der in F i g. 4 gezeigten Art.

In der Fig. I ist in schematischer Darstellung die Lage der Sollbruchstelle in einem Formkern /ur Herstellung eines flexiblen Kreuzverteilerstückes dargestellt. Die Sollbruchstelle liegt im Symmetriezentrum des Hohlkörpers und im so ausgebildet, daß Formkern bei Biegebruchbeanspruchung in der Sollstelle unter Bildung von vier stabförmigen Schenkeln zerbricht. Die Schenkel lassen sich in der durch die Pfeile dargestellten Richtung aus dem um den Kern herum ausgeformten Hob'v-örper herausziehen. Dadurch, daß der Formkern auch im Durchdringungspunkt der beiden Hauptachsen des Formkerns einstückig ausgebildet isi, wird beim Ausformen des Hohlkörpers die Bildung von Trennwänden mit absoluter Sicherheit vermieden.

In der Fig. 2 ist in schematischer Darstellung die Lage und Ausbildung der Sollbruchstelle für einen Formkern zur Herstellung eines Y-Verteilerstügkes dargestellt. Die Sollbruchstelle ist im Symmetriezentrum des Formkernes so ausgebildet daß dieser bei Biegebeanspruchung, insbesondere bei Biegebeanspruchung senkrecht zur Zeichenebene der Fig.2, so zerbricht, daß drei vlicht zusammenhängende Formkernschenkel entstehen, die frei in der durch Pfeile angedeuteten Richtung aus dem Hohlkörper heraus-

ziehbar sind. Durch die einstückige \usbildung des Formkerns im Gabelungsbereich des Y-Verleilerstükkes während des Aufbringens des Hohlkörpermaterials um den Formkern wird die Bildung von Trennwänden aus dem Hohlköfpefrnäiefial mit Sicherheit vermieden. Es können beispielsweise Y-Verteilerstücke aus Gummi im Massenproduklionsmaßstab gefertigt werden, ohne daß Ausschuß aufgrund von Durchgangsunterbrechungen auftreten kann.

In der Fig.3 ist in schematischer Darstellung die Lage der Sollbruchstelle eines Formkerns dargestellt, der zur Herstellung flexibler Rohrkrümmer dient. Die Sollbruchstelle ist vorzugsweise senkrecht zu derjenigen Tangente an die Krümmung ausgebildet, die mit beiden Schenkeln des Krümmers den gleichen Winkel einschließt. Nach Ausformen des Hohlkörpermaterials, Brechen des Formkernes an der Sollbruchstelle und Herausziehen der beiden Kernschenkel in der durch Pfeils ungedSui£i£n Richiun" wird sin Schlauch- ^ηό?Γ Rohrkrümmer aus flexiblem oder gummielastischem Material erhalten, der in starren Rohrleitungen eine flexible Krümmung mit nur zwei Dichlungsflächen herzustellen ermöglicht, ohne daß im Krümmungsbereich die bei Verwendung gerader Schläuche gegebene Gefahr der Abknickung des Durchganges gegeben ist.

In der Fig.4 ist schematisch die Lage der drei Sollbruchstellen eines Formkerns zur Herstellung eines komplizierter aufgebauten Verteilerstückes dargestellt. Die Sollbruchstellen sind für die radial von der horizontalen Form abzweigenden Formkernschenkel so gelegt, daß diese abgebrochen werden können, ohne den in der F i g. 4 horizontal liegenden Formkernschenkel zu schwächen. Der in der Figur rechts außen liegende Formkernschenkel, der über eine Krümmung mit dem horizontal liegenden Schenkel verbunden ist, weist eine Sollbruchstelle der im Zusammenhang mit Fig. 3 beschriebenen Art auf. Nach Ausformung des Hohlkörpers und Brechen des Formkerns an den Sollbruchstellen können die dabei entstehenden vier Formkernschenkel in den durch Pfeilen in der Fig.4 angedeuteten Richtungen aus dem Hohlkörper herausgezogen werden.

hine Ausbildung eines verteiierstucKes, aie anniich der in F i g. 4 gezeigten Ausbildung aufgebaut ist. ist in der F i g. 5 schematisch dargestellt. Im Gegensatz zu der in Fig.4 gezeigten Darstellung werden mit dem in F i g. 5 gezeigten Formkern Verteilerstücke erhalten, die in horizontaler Richtung beidseitig offen sind. Von dieser Hauptleitung zweigen radial Zweigleitungen ab. Bei dieser Ausbildung eines Verteilerstückes ist im Hauptsymmetriezentrum des Formkerns im Gegensatz zu der in F ι g. 4 gezeigten Ausbildung eine Sollbruchstelle so ausgebildet, daß auch der horizontale Schenkel des Formkerns in zwei Teile gebrochen werden kann. Nach dem Ausformen des Hohlkörpers und Brechen des Formkerns an den Sollbruchstellen können die fünf Formkernschenkel frei und vollständig aus dem Hohlformkörper herausgezogen werden. Bei Verwendung einer Gummimischung als Werkstoff für den Hohlkörper wird so ein einstückiges Gummischlauchstück mit geradlinigem Durchgang und rechtwinkligen Abzweigleitungen erhalten.

Beispiel 1

Zur Herstellung eines gummielastischen Kreuzverteüerstöckes wird der in F i g. 6 gezeigte Formkern in an sich bekannter Weise durch Spritzguß aus einem glasfaserverstärkten PoIyamid-6 hergestellt Im Symmetriezentrum weist der Formkern eine als geometrische Schwächung ausgebildete Sollbruchstelle 1 auf. In der Sollbruchstelle treffen die vier in einer Ebene angeordneten und jeweils im rechten Winkel zueinan-' der stehenden Forrrikcrnschcnkcl 2 aufeinander. Der Durchmesser D 1 der kreiszylinderförmigen Formkernschenkel 2 beträgt 3,5 mm. Der radiale Durchmesser im schwächsten Punkt der Sollbruchstelle Ϊ beträgt 3,0 mm. jeder Formkernschenkel 2 trägt an seinem äußeren

ίο Ende weiterhin eine flache Ringnut 3, die der Ausformung eines Dichlungswulstes im Verteilerstück dient. Der zylindrische Teil jedes Formkernschenkels 2 geht in einen kegelstumpfförmigen Übergang 4 über, der der Ausformung einer Fase am Verteilerstück dient.

Die Höhe dieses kegelstumpfförmigen Übergangs 4 beträgt 1 mm. der Öffnungswinkel gegen die Mittellinie 45°.

Außen auf diesem kegelstumpfförmigen Übergang 4 5ji7i wipHpnim pin krek/ylinderförmiger Abschnitt 5.

Der Durchmesser D 2 ist deutlich größer als der größere Durchmesser des kcgelslumpfförmigen Übergangs 4. Die nach innen weisende Oberfläche 6 des zylindrischen Abschnittes 5 formt die Stirnfläche des Verteilerstückes aus und ist gegen die Matrize abgedichtet. Alternativ kann der Durchmesser D 2 aber auch gleich dem größeren Durchmesser des kegelstumpfförmigen. die Fase bildenden Übergangs 4 sein. Die S*^;rnfläche des Verzweigungsstückes wird dann in der Matrize allein ausgebildet. In dem in Fig. 6 gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Durchmesser D 2. der den Außendurchmesser des Verzweigungsstückes definiert, 9 mm.

Nach außen anschließend ist am zylindrischen Abschnitt 5 ein Griffelement 7 angeformt. Nach

J5 Brechen des Formkerns in der Sollbruchstelle 1 können die einzelnen Formkernschenkel unter automatischem maschinellen Angriff oder von Hand aus dem Kreuzverteilerstück herausgezogen werden. Um dieses Herausziehen weder durch eine Maicrialschwächung

■to noch durch eine Gleithemmung zu erschweren, ist die Ringnut 3 zur Ausformung des Dichtungswulstes möglichst flach hergestellt. Der Durchmesser D 3 betragt z,ö bis Ää mm, wahrend uie Bi cite üci Riiignm 3 je nach dem für den Hohlformkörper zu verarbeitenden Material ebenfalls etwa 1 bis 2 mm beträgt.

Der so ausgebildete Formkern aus sprödem PoIyamid-6 wird in eine übliche zweiteilige Matrize eingelegt, die die Form zweier sich durchdringender Zylinder mit einem Durchmesser von 9 mm hat. Nach Schließen der Form wird eine Gummimischung unter einem Druck von ca. 2,6 kN/cm² eingespri'zt. Die Gummimischung ist ein Äthylen-Propylen-Terpolymerisatkautschuk (APTK), dessen dritte Terpolymerisatkomponenten ein Dien, vorzugsweise Butadien, ist.

Nach dem Öffnen der Form kann der den Formkern enthaltende Hohlkörper entweder von Hand oder durch Stürzen aus der Form entnommen werden oder so aus der Form automatisch ausgestoßen werden, daß gleichzeitig mit und durch den Ausstoßvorgang der Formkern in der Sollbruchstelle 1 zerbricht Bei automatischer Fertigung erfolgt dann praktisch gleichzeitig der automatische Angriff eines mit der Form funktionsgekoppelten Greiferelementes an die Griffelemente 7, so daß beim Ausstoßvorgang des Kreuzverteilerstückes aus der Spritzform gleichzeitig der Formkern entfernt und das fertige Endprodukt aus der Maschine geworfen werden.

Bei Handfertigung kann beispielsweise so verfahren

werden, daß man die Kreuzverteilerstücke mit den noch ungebrochenen Formkernen aus der Form nimmt, abkühlen läßt 'ind dann von Hand die Formkerne in der Sollbruchstelle 1 durch leichtes Durchbiegen bricht und dabei gleichzeitig die Formkernschenkel durch Fassen an den Griffelementen 7 aus den Schenkeln des Kriiizverteilerstückes herauszieht.

Das so erhaltene Kreuzverteilerstück, dessen Balkenlänge von einer Außenstimfläche zur gegenüberliegenden Außenstirnfläche beispielsweise 80 mm betragen kann, weist gegenüber allen nach gebräuchlichen Verfahren hergestellten gummielastischen Verteilerstücken den Vorteil auf, daß es einen unter allem Umständen und stets freien Durchgang im Kreuzungspunkt der beiden geradlinigen zylindrischen Hohlräume gewährleistet. Die kritische Verbindungsstelle bzw. der kritische Kreuzungspunkt ist außerdem einstückig gespritzt. Dadurch werden die erforderliche Dichtigkeit Und mechanische Festigkeit sichergestellt. Der Anschluß zu den starren Rohrleitungen, die das Verteilerstück miteinander verbindet, erfolgt durch einfaches Überschieben der Verteilerstücköffnung über das offene Rohrende. Die Einführung des Rohrendes wird dabei durch die Ausbildung der Fase erleichtert. Die Dichtung ist durch den innen angeformten Dichtungswulst in aller Regel ausreichend gewährleistet. Erforderlichenfalls können bei der Herstellung der Verbindung zusätzliche an sich gebräuchliche Schlauchklemmen angebracht werden.

Im entspannten Zustand liegen die vier Schenkel des Kreuzverteilerstückes senkrecht zueinander in einer Ebene. Die Verwendung eines gummielastischen Materials für die Herstellung dieses Kreuzverteilerstückes ermöglichen jedoch eine praktisch beliebige Verbiegung der Schenkel im Raum, ohne daß dabei die Gefahr einer Abknickung des Durchganges besteht. So können beispielsweise zwei in einer Ebene koaxial stirnseitig einander gegenüberliegende Leitungspaare über Kreuz miteinander verbunden werden, können diese Leitungspaare miteinander verbunden werden, wenn bei prinzipiell gleicher Lage ihre Ebenen senkrecht aufeinander stehen, kann eine Leitung auf uici zueinander parallele und der einen Leitung stirnseitig gegenüberliegende Leitungen verzweigt werden, können vier Leitungen über Kreuz miteinander verbunden werden, deren Öffnungen in einer Ebene liegen, solange die Mittelpunkte dieser Leitungsöffnungen etwa jeweils mindestens 15 mm voneinander entfernt liegen, und können beliebige weitere räumliche Verteilungen gegen die gummielastische Federkraft des Kreuzverteilerstükkes eingestellt werden.

Beispiel 2

In der Fig.7 ist ein Ausführuiigsbeispiel für einen Formkern der in F i g. 4 gezeigten Art dargestellt. Die in der F i g. 7 benutzten Bezugszeichen bezeichnen gleiche Teile wie im Zusammenhang mit der Besehreibung der F i g. 6 erläutert. Der in der in F i g. 7 gezeigten Darstellung am linken äußeren Ende des zylindrischen Formkernschenkels 21 außen an dem kegelstumpfförmigen Übergangs 4 angeformte zylindrische Abschnitt 5 Weist einen Durchmesser auf, der gleich dem größeren Durchmesser des zylindrischen Übergangs 4, das die Fase ausformt, ist. Die Stirnseite des Hohlformkörpers wird bei dieser Ausbildung von der Matrize ausgeformt, die den zylindrischen Abschnitt 5 dichtend umschließt. Während der Formkernschenkel 21 eine Ringnut 3 zur Ausformung des Innendichtungswulstes des Verteilerstückes trägt, sind die radialen Formkernschenkel 2 mit einer Folge gleichsinnig übereinanderliegender kegelstumpfförmiger Formabschnitte 8 versehen, die im ausgeformten Verteilerstück innen liegende Dichtungsmanschetten an sich bekannter Art ausformen.

Der in F i g. 7 gezeigte Formkern wird in an sich bekannter Weise durch Spritzguß aus glasfaserverstärktem Polyamid-6.6 hergestellt.

Das Verteilerstück wird in der zuvor beschriebenen Weise durch Einspritzen von Weich-PVC in eine entsprechend geformte Matrize ausgeformt. Nach Abkühlen wird der Hohlformkörper mit dem Formkern aus der Form genommen und der Formkern von Hand oder maschinell an den Sollbruchstellen gebrochen. Die den Bruch erzeugende Biegekraft wirkt dabei vorzugsweise axial zum Formkernschenkel 21, also senkrecht zur Achse der Formkernschenkel 2, auf die radialen Formkernschenkel 2 ein. Der so gebrochene Formkern wird dann in der in Fig.4 gezeigten Weise aus dem Hohlkörper herausgezogen.

Das dabei erhaltene Verzweigungsstück zeichnet si-h vor allem dadurch aus, daß auch bei Fertigung in großer Serie gewährleistet werden kann, uaß alle Ansuiiuuschenkel des Verzweigungsstückes frei untereinander kommunizieren. Die Durchgänge sind durch keine Trennhäutchen oder Trennwände verengt oder unterbunden. Da die Ansatzstellen nicht nachträglich angeschweißt, sondern einstückig ausgespritzt sind, weisen sie eine hohe Dichtigkeit und eine hohe mechanische Festigkeit auf.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines mehrseitig offenen Hohlkörpers um einen einstückigen spröden Formkern herum, Zerstören deb Formkerns nach dem Abkühlen oder Abbinden der Hoh'körpermasse und Entfernen der Formkernteile aus dem Hohlkörper, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper aus einem nach dem Abkühlen oder Abbinden flexiblen Werkstoff um einen mit mindestens einer Sollbruchstelle versehenen Formkern herum aufgebaut wird, der nach dem Abkühlen oder Abbinden der Hohlkörpermasse durch Biegen an der oder den Sollbruchstellen zerbrochen wird und anschließend schenkelweise vollständig aus dem Hohlkörper herausgezogen wird.

2. Einstückiger Formkern zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit mindestens einer Schwach7one, wobei die Schwachzone so angeordnet ist, dz !* der Formkern nach Zerstören in der Schwach2orie schenkelweise vollständig aus dem Hohlkörper herausziehbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern aus einem spröden Werkstoff besteht und mindestens eine unter Biegebeanspruchung /um Bruch führende Sollbruchstelle aufweist.