DE2536851A1 - Fliesspressmaschine zum herstellen mehrschichtiger, durch blasformen verarbeitbarer rohlinge - Google Patents

Fliesspressmaschine zum herstellen mehrschichtiger, durch blasformen verarbeitbarer rohlinge

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DE2536851A1 DE19752536851 DE2536851A DE2536851A1 DE 2536851 A1 DE2536851 A1 DE 2536851A1 DE 19752536851 DE19752536851 DE 19752536851 DE 2536851 A DE2536851 A DE 2536851A DE 2536851 A1 DE2536851 A1 DE 2536851A1
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Description

TCPPAN PRINTING CO., LTD., 5-1, Taito 1-chome, Taito-ku, Tokyo, Japan
Fixeßpreßiaaschine zum Herstellen mehrschichtiger, durch Blasformen verarbeitbarer Rohlinge
Die Erfindung betrifft eine Fließpreßmaschine zum Herstellen mehrschichtiger, durch Blasformen verarbeifbarer Rohlinge.
Gegenstand der Erfindung bildet mit anderen Worten eine FlieJBpreßmaschine zum Herstellen mehrschichtiger Rohlinge oder Külbel, wie sie in Blasformmaschinen verwendet werden können, wobei also zwei oder mehr unterschiedliche Arten thermoplastischer Kunstharze verwendet werden. Spezieller ausgedrückt handelt es sich um eine Fließ-
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- Büro Bremen:
D-2800 Bremen 1
Postlach 7Ü6. FeI Jstraße 24
Tc!cfo.i:(W21)i: 74044
T'-!.-< : 244953 bopatd
TdL-T. : Diagramm. Bremen
Konten Bremen:
Bremer Bank,Bremen (BLZ 29080010) 1001449
PSchA Hamburg
(BLZ 20010020) 126033-202
Büro München:
D-8000 München 90 Schlotthauer Straße 3 Telefon: (089) 652321
Telcgr. : Telepatent, München
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preßinaschine zum Erzeugen mehrschichtiger Rohlinge, die aus einer Vielzahl thermisch miteinander verbundener
Schichten aus synthetischem Harz bestehen,^ so daß, indem die mehrschichtigen Eohlinge zum Blasformen verwendet werden, mehrschichtige Blasformartikel erzeugt werden können, welche die gewünschten Eigenschaften der
jeweiligen sie bildenden Materialien aufweisen.
Blasgeformte Artikel werden in weitem Umfang als Behälter für Nahrungsmittel, Medikamente, Kosmetika, Chemikalien, Detergentien und dergleichen verwendet. Dabei hat es sich aber durchweg um einschichtige Produkte gehandelt, Als Rohmaterialien für die blasgeformten Artikel werden thermoplastische Harze wie Polyäthylen, Polypropylen
oder Polyvinylchlorid in weitem Umfang verwendet.
In neuerer Zeit haben der Wunsch, öl sowie elektrische
Energie zu sparen, die Probleme bei der Abfallbeseitigung, wie sie bei Kunststoffartikeln auftreten, sowie
der schädliche Effekt mancher Kunststoffe auf die Unbedenklichkeit von Lebensmitteln, insbesondere in Verbindung mit Polyvinylchloriderzeugnissen, zu beträchtlichen Schwierigkeiten geführt. Es ist daher erforderlich, daß Behälter oder Flaschen der oben beschriebenen Art mit
geringstmöglichem Materialaufwand hergestellt werden
können. Gleichzeitig müssen sie den im Gebrauch auftretenden Anforderungen gewachsen sein und dürfen in Bezug auf Umweltverschmutzung und Unbedenklichkeit der Lebensmittel keine Probleme mit sich bringen. Die herkömmlichen, einschichtigen Blasformprodukte können die vorstehend beschriebenen Anforderungen nicht gleichzeitig
erfüllen.
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Die Erfindung bertint auf sorgfältigen und ausgedehnten Untersuchungen der Einführung einer Schichtstruktur in blasgeformte Artikel, ausgehend von laminierten Einwickelfolien. Es hat sich nämlich gezeigt, daß eine Anzahl von Eigenschaften thermoplastischer Kunstharze, wie Härte, Flexibilität, Dehnungsfestigkeit, Gaspermeabilität, chemische Widerstandsfähigkeit und Bedruckbarkeit für die verschiedenen Kunstharze unterschiedlich sind. Beispielsweise ist die Außenfläche einer Flasche einer Anzahl von außen kommender Einflüsse und Effekte ausgesetzt. Das Aussehen der Flasche wird hauptsächlich durch das für die Außenfläche verwendete Material bestimmt. Wenn die Flasche bedruckt werden soll, sollte das außen verwendete Material vorzugsweise mit Druckfarben verträglich sein. Andererseits kommt die innere Fläche der Kunststofflasche mit dem darin aufbewahrten Material in direkten Kontakt, so daß die Innenfläche der Flasche weder mit dem Inhalt reagieren noch irgendwelche Fremdsubstanzen in den Inhalt abgeben darf. Keine dieser Anforderungen braucht jedoch durch eine Zwischenschicht erfüllt zu werden, so daß als Materialien für die Zwischenschicht solche verwendet werden können, die Eigenschaften aufweisen, welche bei der äußeren und der inneren Schicht nicht genügten, die Zwischenschicht kann aber auch Eigenschaften aufweisen, welche die Eigenschaften der äußeren und der inneren Schicht verbessern.
Die vorstehenden Überlegungen zeigen, daß dann, wenn Kunststofflaschen zweischichtig oder dreischichtig ausgebildet und die jeweils geeignetsten Materialien für die jeweiligen Schichten ausgesucht werden, bessere
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Flaschen unter geringerem Kunststoffeinsatz hergestellt werden können, als dies bei den bisher bekannten einschichtigen Flaschen der Fall war.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der, eingangs genannten Gattung zu schaffen, welche die Erzeugung mehrschichtiger Rohlinge durch Fließpressen oder Extrudieren ermöglicht, die dann im nachfolgenden Blasformprozeß verwendet werden können. Die Vorrichtung soll die Herstellung einheitlicher und hochwertiger Artikel ermöglichen und in ihrem Aufbau sowie im Betrieb einfach und verlässlich sein, wobei erfindungsgemäß weiterhin ein neuartiger Extrusions-Spritzkopf für eine Fließpreßmaschine der beschriebenen Art geschaffen werden soll.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Gattung gelöst durch einen Spritzkopf, an den ein Hauptextruder sowie ein oder mehrere Nebenextruder radial angeschlossen sind und der einen Kernhalter mit einem Kernstift an seinem unteren Ende, einen den Kernhalter umgebenden zylindrischen Dorn, eine Vielzahl von den Dorn umgebenden und parallel zur Achse des Dornes in Reihe ausgerichteten Hülsen, jede der Hülsen umgebende Gehäuse mit einem Einlaß für geschmolzenen Kunststoff,.welcher mit einem der Extruder verbindbar ist, Druckringe, die jeweils einen kleinen Abschnitt eines durch die Hülsen und die Gehäuse gebildeten Durchlasses für das geschmolzene Kunstharz umgeben und die Kunstharzströmung steuern, Einstellschrauben, die zur Einstellung der Druckringe an diesen angebracht sind, einen den Kernstift umgebenden Extrusions-Formgeber mit
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einer Öffnung zur Eunstharzextrusion sowie eine Formgeber-Einstellschraube aufweist, mittels welcher sich die Relativstellung des Formgebers und des Kernstiftes einstellen lassen.
Die Fließpreßmaschine nach der Erfindung, welche zum Herstellen von Rohlingen dient, wird im Blasformverfahren vor dem eigentlichen Blasformvorgang zur Herstellung der Rohlinge verwendet, Die Maschine weist einen speziellen Spritzkopf,einen Hauptextruder sowie einen oder mehrere Nebenextruder auf, wobei letztere am Spritzkopf radial angebracht sind. Es ist wünschenswert daß die Winkel der radialen Anordnung zwischen dem Hauptextruder und den Nebenextrudern innerhalb des Bereiches von 25 bis 90° liegen. Ist der Winkel kleiner als 25°, so wird die Anbringung der Extruder am Spritzkopf unmöglich, weil nämlich die Extruderkörper einander stören. Beträgt der Winkel andererseits mehr als 90°, so wird die Stellfläche, welche die gesamte Vorrichtung einnimmt, recht groß. Es ist jedoch nicht erforderlich, daß die Fließpreßmaschine nach der Erfindung stets die oben angegebenen Maße einhält.
Werden zweischichtige Rohlinge erzeugt, so werden ein Hauptextruder, ein Nebenextruder, zwei Hülsen und zwei Gehäuse in der oben beschriebenen Kombination verwendet. Sollen dreischichtige Rohlinge hergestellt werden, so werden an den Spritzkopf auf beiden Seiten eines Hauptextruders zwei Nebenextruder angebracht. Auch kann statt dessen ein Verzweigungsadapter zwischen dem Spritzkopf und dem Hauptextruder oder dem Nebenextruder verxvendet werden, wodurch dreischichtige Roh-
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linge mit dem Aufbau A/B/A hergestellt werden können. Werden dreischichtige Rohling extrudiert, so werden drei Hülsen und drei Gehäuse um den Dorn in Reihenanordnung angeordnet, wodurch die Kunststoffdurchlässe für die Dreifachschichtextrusion geschaffen werden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, in der Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung im einzelnen erläutert sind. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Fließpreßmaschine zum Herstellen mehrschichtiger Rohlinge für Blasformzwecke in schematischer Draufsicht;
Fig. 2 einen vertikalen Schnitt eines Ausführungsbeispieles eines Spritzkopfes zur Herstellung von dreischichtigen Rohlingen, der bei der in Fig. 1 gezeigten Fließpreßmaschine einsetzbar ist;
Fig. 3 einen vertikalen Schnitt durch ein anderes Ausführungsbeispiel eines Spritzkopfes, welches für zweischichtige Rohling geeignet ist;
Fig. 4 in Seitendarstellung eine blasgeformte Flasche,die aus einem Rohling hergestellt worden ist, der durch die Rohling-Fließpreßmaschine nach der Erfindung gefertigt wurde; und
Fig. 5 eine graphische Darstellung, in der
Meßergebnisse der Wandstärke blasgeformter Gegenstände dargestellt sind.
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BOEHMERT ik BOEHMERT
Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnung, insbesondere die Fig. 1 und 2, eine Fließpreßmaschine nach der Erfindung zum Herstellen mehrschichtiger Rohlinge im einzelnen erläutert.
Die Fließpreßmaschine zum Herstellen von Rohlingen nach der Erfindung weist einen neuartig ausgebildeten Spritzkopf 1, einen Hauptextruder 2 und einen oder mehrere Nebenextruder 3 auf, die an dem Spritzkopf 1 in radialer Anordnung angebracht sind. Die Fließpreßmaschine nach Fig. 1 und 2 wird zum Extrudieren dreischichtiger Rohlinge verwendet und weist einen Hauptextruder sowie zwei liebenextruder auf. Wenn diese dreischichtigen Rohlinge (Külbel) zum Blasformen verwendet werden, lassen sich dreischichtige blasgeformte Artikel erzeugen.
Neuartig ist bei der Fließpreßmaschine nach der Erfindung zum Herstellen mehrschichtiger Rohlinge der neue Spritzkopf 1, mit dem die Vielzahl von Extrudern 2 und 3 verbunden ist. Die Extruder selbst sowie die nachfolgende Blasformmaschine sind herkömmlicher Art.
Zwei oder drei unterschiedliche Arten thermoplastischer Kunststoffe werden in die Extruder 2 und 3 durch Einfülleinrichtungen 4- (Trichter oder dergleichen) eingegeben, wobei die Einfülleinrichtungen für. die Extruder 3 in Fig. 1 weggelassen sind. Die Kunststoffe werden durch Heizzylinder der Extruder geschmolzen und unter Druck gesetzt. Die geschmolzenen Kunststoffe kommen dann von den Extrudern 2 und 3 in den Spritzkopf Λ . Der mehrschichtige-Rohling, welcher vom Spritzkopf 1 nach der Erfindung extrudiert wird, läßt sich in einer
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nachgeschalteten Blasformmaschine in herkömmlicher Art zum Blasformen verwenden.
Im folgenden wird der neuartige Spritzkopf., welcher in Fig. 2 dargestellt ist, im einzelnen erläutert.
Der Spritzkopf 1 weist einen Spritzkopfabschnitt 5 für eine innere Schicht auf, durch den das innerste Schlauch- oder Rohrgebilde aus geschmolzenem Kunstharz gebildet wird. Weiterhin weist der Spritzkopf einen mittleren Spritzkopfabschnitt 6 auf, mittels denen eine Zwischenschicht in Form eines Schlauches aus geschmolzenem Kunstharz gebildet wird. Ein. äußerer Spritzkopfabschnitt 7 bildet einen äußeren, geschmolzenen Kunststoffschlauch, während der Formgeber mit 8 bezeichnet ist. Die Bauteile 5, 6, 7 und 8 sind in vertikaler Richtung um einen Dorn 10 ausgerichtet, welcher einen Kernhalter 30 umgibt, der an seinem unteren Ende einen Kernstift 9 aufweist. Die Bauteile 5* 6» 7 und weisen jeweils unabhängige Temperatursteuereinrichtungen sowie Einrichtungen zur Schichtdickensteuerung auf. Wie aus der Zeichnung erkennbar ist, handelt es sich bei dem Spritzkopf 1 um einen sogenannten Kreuzkopf, bei dem die Extruder mit dem Spritzkopf in rechtem Winkel verbunden sind. Das Kunststoffmaterial für jede Schicht wird durch jeden der"Extruder 2 oder 3 hei einer geeigneten Temperatur geschmolzen und geknetet und in die Abschnitte 5, 6 oder 7 des Spritzkopfes 1 hineingedrückt,
Das Kunstharz für die innerste Schicht wird beispielsweise in einen Kunststoffeinlaß 11 des Spritzkopfabschnittes 5, der zum Herstellen der inneren Schicht
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dient, hineingedrückt. Das Kunststoffmaterial wird durch eine Hülse 14- unterteilt, woraufhin sich dann beim Herunterfließen durch einen KunstStoffdurchlaß I5 die Se~ teilten Enden wieder treffen und einen Schlauch aus geschmolzenem Kunststoff innerhalb des Durchlasses 15 bilden, ivelcher durch die konzentrischen Wandabschnitte der Hülse 14 und ein Gehäuse 16 gebildet ist. Der Querschnitt des Kunststoffdurchlasses I5 wird allmählich kleiner, gesehen in Transportrichtung des geschmolzenen Kunstharzes, so daß der Druck des aus geschmolzenem Kunstharz bestehenden Schlauches im unteren Abschnitt größer ist als im oberen Abschnitt. Zusätzlich hierzu wird die Strömung des Schlauches aus geschmolzenem Kunststoff laminar. Die Dicke der Laminarströmung des aus geschmolzenem Kunststoff bestehenden Schlauches wird dann durch Einstellen des Spaltes zwischen der Innenfläche eines Druckringes 17 und der Außenfläche der Hülse 14- mittels einer Einstellschraube 18 eingestellt, wobei die Position des Druckringes 17 in horizontaler Richtung leicht verändert wird. In Verbindung mit der Einstellung der Dicke des aus geschmolzenem Kunststoff bestehenden Schlauches ist es wünschenswert, daß ein Teil der Innenfläche des Druckringes parallel zur Strömungsrichtung des Kunstharzes gemacht wird.
Der innere, aus geschmolzenem Kunststoff bestehende Schlauch mit eingestellter Dicke gelangt dann in den Zwischen-Spritzkopfabschnitt 6. In diesem Zwischen-Spritzkopfabschnitt 6 wird das geschmolzene Kunstharz für die Zwischenschicht in einen Kunststoffeinlaß von dem Nebenextruder 3 hineingedrückt. In ähnlicher
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Weise, wie es "bei dem "beschriebenen Spritzkopf abschnitt 5 der Fall ist, wird ein Kunststoff-Zwischenschlauch in einem Kunststoffdurchlaß 20 um eine Hülse 19 gebildet. Nachdem die Dicke des KunststoffSchlauches durch einen weiteren Druckring 21 sowie eine Einstellschraube 22 eingestellt worden ist, fließt der zur Herstellung der Zwischenschicht bestimmte Schlauch aus flüssigem Kunststoff insgesamt auf die Außenseite des bereits beschriebenen Schlauches aus geschmolzenem Kunststoff, der zur Herstellung der inneren Schicht dient, und zwar an einer Verbindungsstelle 23. Die beiden Laminarströme aus geschmolzenem Kunststoff werden weiterhin durch einen Kunststoffdurchlaß geführt, der zwischen dem Dorn 10 und einer Hülse 24 für die noch zu beschreibende äußere Kunststoffschicht gebildet ist. Die Kunstharze der beiden Schichten werden nicht miteinander vermischt, so daß die Doppelschichtstruktur erhalten bleibt.
Im zur Herstellung der äußeren Schicht dienenden Spritzkopfabschnitt 7 wird der geschmolzene Kunststoff für die äußere Schicht in einen Kunststoffeinlaß 13 von dem anderen Kebenextruder 3 aus eingegeben. In einem Eunststoffdurchlaß 25 wird ein äußerer Schlauch aus geschmolzenem Kunstharz gebildet. Dieser Kunstharzschlauch rückt weiter vor und fließt mit dem bereits beschriebenen, zweischichtigen Kunststoffschlauch an der Verbindungsstelle 26 zusammen. Hierdurch wird ein dreischichtiger Schlauch aus geschmolzenem Kunststoff gebildet. Die einzelnen Schichten werden durch Wärme und Druck in einem Kunststoffdurchlaß 2?, der zwischen dem Formgeber 8 und dem Kernstift 9 vorgesehen ist,
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fest miteinander verbunden. Der dreischichtige Schlauch aus geschmolzenem Kunststoff wird dann durch eine Öffnung 28 extrudiert, die an der Vorderfläche des Formgebers δ vorgesehen ist, wodurch ein dreischichtiger Rohling geformt wird.
Im abschließenden Extrudierschritt wird der Spalt zwischen dem Formgeber 8 und dem Kernstift 9 mittels einer Einstellschraube 29 eingestellt, so daß am Spritzkopfabschnitt 7» der zur Herstellung der äußeren Schicht dient, ein Druckring sowie eine Einstellschraube nicht erforderlich sind.
Die so geformten dreischichtigen Rohlinge werden dann einer herkömmlichen Blasformmaschine zugeführt, die daraus dreischichtige Blasformartikel herstellt.
Werden Rohlinge zur Herstellung zweischichtiger Blasformartikel erzeugt, s-o wird der Spritzkopf ab schnitt 6, der, wie oben beschrieben, zur Herstellung einer Zwischenschicht dient, weggelassen. Das Ende des Kunststoffdurchlasses 15 des zur Herstellung der inneren Schicht dienenden Spritzkopfabschnittes 5 wird mit dem durch die Innnenwandung der Hülse 24 des zur Herstellung der äußeren Schicht dienenden Spritzkopfabschnittes 7 gebildeten Kunststoffdurchlaß verbunden, und zwar durch änderung der Konfiguration des Dornes 10. Die vorstehend beschriebene Abwandlung des Spritzkopfes 1 läßt sich durch den Fachmann sowohl in der erfindungsgemäßen Weise als auch auf andere, herkömmliche Art bewerkstelligen. Zur Erläuterung und zum besseren Verständnis ist der. Aufbau eines Spritzkopfes zur Her-
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stellung von zweischichtigen Rohlingen in Fig. 3 dargestellt, wobei die Bezugszeichen und Funktionen der entsprechenden Teile mit demjenigen des Spritzkopfes 1 in Fig. 2 übereinstimmen.
Weiterhin ist zu beachten, daß sowohl dreischichtige Hohlinge auf der Grundlage von drei Kunstharzen als auch solche auf der Grundlage von zwei Kunstharzen (Schichtstruktur: A/B/A) hergestellt werden können, indem die Adapter, welche den Spritzkopf und die Extruder der Fließpreßmaschine zum Herstellen von fiohlingen nach der Erfindung verbinden, geändert werden.
Außerdem läßt sich die Dicke der Sohlinge durch Variieren des Abstandes oder Spaltes zwischen dem Kernstift und dem Formgeben 8 verändern. Dies kann dadurch bewerkstelligt werden, daß der Kernhalter 30 zusammen mit dem Kemstift 9 vertikal bewegt wird. Wird also der Kernhalter 30 durch eine elektronische Eohlingsprοgrammierung gesteuert, so läßt sich die Dicke des Rohlings präzise steuern und die Turbulenz der Kunstharzströmung im Spritzkopf herabsetzen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen noch weiter erläutert.
Beispiel 1
Ein Hauptextruder einer Blasformmaschine mit einem Durchmesser von 5®mm wurde mit dem zur Herstellung der inneren Schicht dienenden Spritzkopfabschnitt eines einzelnen Doppelschicht-Spritzkopfes nach der
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Erfindung verbunden. Ein Nebenextruder mit einem Durchmesser von 30 ram wurde rechtwinklig zum Hauptextruder angeordnet und mit dem zur Herstellung der äußeren Schicht dienenden Spritzkopfabschnitt des Spritzkopfes verbunden. Dem Hauptextruder wurde mäleinmodifiziertes Polypropylen (Schmelzindex 1,5, Dichte 0,91) zugeführt, während der Kebenextruder mit 6-Nylon gespeist wurde. Die Maximaltemperatur des Zylinders wurde auf 25O0C eingestellt. Die Temperatur des Spritzkopfes wurde auf 24-00C eingestellt. Dann wurden doppelschichtige Flanschen (äußere Schicht Hylon, innere Schicht Polypropylen) mit einem Volumen von 5OO ml kontinuierlich hergestellt. Die erhaltenen doppelschichtigen Flaschen hatten in jeder Schicht die Charakteristiken des für die jeweilige Schicht verwendeten Kunststoffmaterials. Es ließ sich erkennen, daß die Spritzformbarkeit stabil war. Die Extrusionsrate jedes Extruders war proportional zur Dicke der jeweiligen Schicht des blasgeformten Artikels. Die charakteristischen Eigenschaften des blasgeformten doppelschichten Artikels (22 Gew.-% Nylon, Gesamtdicke 600 /u) waren: Sauer stoff permeabilität 0,39 g/m * 24-h · 30 αϊ * atm, Wasserdampfpermeabilität 9g/m · 24h * 30/U, Schleierwert (JIS K 6714) 35%, Haftkraft zwischen den Schichten entsprechend 4-50g/15nim Breite · 90° Ablösung.
Beispiel 2
Der Hauptextruder mit einem Durchmesser von 80 mm einer Blasformmaschine wurde mit den zur Herstellung der inneren Schicht dienenden Spritzkopfabschnitten von Zwillings-Doppelschicht-Spritzköpfen nach der Erfindung unter Anwendung eines Verzweigungsadapters verbunden. Zwei Sprit z-
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kopfabschnitte zur Herstellung der äußeren Schicht wurden mit getrennten Nebenextrudern mit einem Durchmesser von 30 mm verbunden, die unter 30° zum Hauptextruder angeordnet wurden.
Weiterhin wurde an den Kernhalter des Spritzkopfes ein elektronischer Rohlingprogrammierer (20 Punkte, hergestellt durch die Firma Hunkar Carboratories Inc., U.S.A.) angebracht, um die Dicke der Rohlinge steuern zu können. Die in Fig. 4 dargestellten doppelschichtigen Flaschen wurden produziert. Jede Flasche war etwa 12 cm hoch und wies einen maximalen Durchmesser von 8 cm auf. Die Änderung der Blasverhältnisse entlang des Flaschenkörpers waren relativ groß. Im Betrieb wurde gefärbtes, maleinmodifiziertes Polypropylen in den Hauptextruder eingegeben, während den beiden Mebenextrudern 6-Nylon zugeführt wurde. Der Gießprozeß erfolgte bei denselben Temperaturen wie in Beispiel 1. Eine Turbulenz der Laminarströmung im Spritzkopf infolge der Rohlingssteuerung wurde nicht beobachtet .
Auf diese Weise ließen sich ausgezeichnete Flaschen (äußere Schicht:Nylon, innere Schicht:gefärbtes Polypropylen) mit kontrollierter Dicke herstellen. Diese Flaschen wurden mit ähnlichen Flaschen verglichen, welche ohne Dickenkontrolle hergestellt worden waren. Die Resultate des Vergleiches in den Dicken an den * Punkten A - E in Fig. 4- sind in Fig. 5 dargestellt.
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BOEHMEfTT & ΒΟ£ΗΜΕΚΓ
Beispiel 3
Der Haupt extruder einer Blasformmaschine mit einem Durchmesser von 60 mm wurde mit Zwillings-Zwei schicht—Spritzkopf en nach der Erfindung in ähnlicher Weise wie bei Beispiel 2 verbunden. Dabei wurde ein Adapter verwendet . Zwei Nebenextruder mit einem Durchme sser von 25 mm wurden mit den Spritzköpfen in gleicher Weise wie in Beispiel 2 verbunden. Der Hauptextruder wurde mit maleinmodifiziertem Niederdruckpolyäthylen (Schmelzindex: 2, Dichte: 0,920) gespeist. Die Maximaltemperatur des Zylinders wurde auf 190°C eingestellt. Demgegenüber wurden die liebenextruder mit 6,6-Mylon gespeist. Die Maximaltenperatur der Zylinder wurde auf 220°C eingestellt, wobei rohrförmige Behälter mit einem Durchmesser von 30 mm hergestellt werden konnten. Die blasgeformten Erzeugnisse mit einer Dicke von 600 Ai (i5% Nylon) hatten eine gleichmäßige Dicke, wobei die Haftkraft zwischen den Schichten aus 5OOg/15nrai Breite · 90 Ablösung hervorgeht. Die Qualität war ausgezeichnet.
Beispiel 4^
Die Zwillings-Doppelschicht-Spritzköpfe, die in Beispiel 3 verwendet wurden, wurden auseinandergenommen. Andere Spritzkopf abschnitte xiurden zwischen die Paare der äußeren und inneren Spritzkopfabschnitte eingefügt, wobei Dorne zur Herstellung von Dreifachschichten verwendet wurden, wodurch also Zwillings-Dreifaehschicht-Spritzköpfe gebildet wurden. Durch Verwendung eines Adapters, v/elcher den Zweck hatte, den geschmolzenen Kunststoff in vier gleiche Teile aufzuspalten, wurde
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ein Hauptextruder mit einem Durchmesser von 60 mm mit vier Punkten der Spritzkopfabschnitte zur Herstellung der inneren und äußeren Schicht der Zwillings-Spritzköpfe verbunden.
In ähnlicher Weise wie in Beispiel 2 wurden außerdem separate Nebenextruder mit einem Durchmesser von 25 mm mit den jeweiligen Spritzkopfabschnitten zur Herstellung der Zwischenschicht verbunden. Dem Hauptextruder wurde maleinmodifiziertes Niederdruckpolyäthylen (LDPE) zugeführt, wobei die Kaximaltemperatur des Zylinders auf 1200G eingestellt wurde. Demgegenüber wurde den Nebenextrudern ein Verseifungsprodukt eines Athylen-Vinylacetat-Copolymeren (EPVA) (Äthylengehalt: 30 Mol-%, Verseifungswert: 99,5%) zugeführt, wobei die Maximaltemperatur der Zylinder auf 24-00C eingestellt wurde. Die Temperatur des Spritzkopfes wurde auf 23O0C eingestellt. Flexible Dreischichtbehälter (LDPE/EPVA/LDPE) wurden unter stabilen Bedingungen spritzgeformt. Die erhaltenen Behälter hatten eine Wanddicke von 600 Ai (EPVA 70 - 90 /ti) und schützten den Inhalt gut. Die Charakteristiken der geformten Artikel ergeben sich aus: Sauer stoff permeabilität 0,04 g/m · 24h * 30 ai . atm, Was serdampf permeabilität 8 g/m · 24h · 30 /u, Haftkraft zwischen den Schichten aus 400 g/15mm Breite · 90° Ablösung.
Beispiel 5
Die in Beispiel 4 verwendeten Zwillings-Dreifachschicht-Spritzköpfe wurden wiederum angewendet. Ein Nebenextruder mit einem Durchmesser von 25 mm wurde an zwei Spritz-
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kopfabschnitte zur Herstellung der Innenschicht angeschlossen, wobei ein Verzweigungsadapter verwendet wurde» Ein Hauptextruder mit einem Durchmesser von 60 mm wurde an die beiden Spritzkopfabschnitte zur Herstellung der Zwischenschicht angeschlossen. Ein anderer Nebenextruder mit einem Durchmesser von 25 mm wurde an die beiden Spritzkopfabschnitte zur Herstellung der äußeren Schicht angeschlossen. Den beiden Nebenextrudern wurde Polyäthylen hoher Dichte (Schmelzindex:O,3, Dichte:0,94-5) zugeführt. Die Maximaltemperatur der Zylinder wurde auf 2000C eingestellt. Demgegenüber wurde der Hauptextruder mit einem hochgefüllten Polyäthylenkunststoff gespeist, der 50% Ton enthielt. Die Maximaltemperatur des Zylinders wurde auf 180°0 eingestellt. Die Temperatur des Spritzkopfes wurde auf 190 C eingestellt, wobei dann flache Behälter mit einem Volumen von 200 ml geformt wurden. Als Ergebnis wurden stabile Erzeugnisse erhalten. Das blasgeformte Erzeugnis ergab, daß der hochgefüllte Kunststoff auf beiden Seiten mit Polyäthylenschichten beschichtet war, wodurch Fehler des hochgefüllten Kunststoffes, wie schlechte Oberflächeneigenschaften, schlechtes Aussehen, mangelnde Ablösefestigkeit und das Abspringen von Komponenten sehr stark verbessert wurden. Die Gesamtdicke des Wandabschnittes des Behälters betrug 800/u. Die Dicken der äußeren und der inneren Polyäthylenschichten betrugen in jedem Fall 60 αχ.
Die vorstehende Beschreibung zeigt in Verbindung mit den aufgeführten Beispielen die hervorragende Brauchbarkeit der Erfindung. Die beschriebenen speziellen Ausführungsbeispiele dienen natürlich wesentlich der Veranschau-
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lichung der Erfindung und beschränken nicht den Erfindungsgedanken.
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Claims (6)

  1. BOEHMERT & BOEHMERT
    TX 814
    ANSPRÜCHE
    Fließpreßmasehine zum Herstellen mehrschichtiger, durch Blasformen verarbeiteter Rohlinge, gekennzeichnet durch einen Spritskopf (1), an den ein Hauptextruder (2) sowie ein oder mehrere Itfebenextruder (3) radial angeschlossen sind und der einen Kernhalter (30) mi τ einem Kernstift (9) sin seinem unteren Ende, einen den Kernhalter (30) umgebenden zylindrischen Dorn (10), eine Vielzahl von den Dorn (10) umgebenden und parallel zur Achse des Dornes in Reihe ausgerichteten Hülsen (14-,
    19, 24·), jede der Hülsen umgebende Gehäuse (16) mit einem Einlaß für geschmolzenen Kunststoff, welcher mit einem der Extruder verbindbar ist, Druckringe (17, ' 21), die jeweils einen kleinen Abschnitt eines durch die Hülsen und die Gehäuse gebildeten Durchlasses (15,
    20, 25) für das geschmolzene Kunstharz umgeben und die Kunstharzströmung steuern, Einstellschrauben (18, 22, 29), die zur Einstellung der Druckringe an diesen angebracht sind, einen den Kernstift (9) umgebenden Extrusions -Formgeber (8) mit einer Öffnung (28) zur Kunst-
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    harsextrusion sowie eine Formgeber-Einstellschraube (29) aufweist, mittels welcher sich die Relativstellungen des Formgebers (8) und des Kernstiftes (9) einstellen lassen.
  2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung zweischichtiger Rohlinge an den Spritzkopf zwei Hülsen (14, 19, 24), zwei Gehäuse (16), ein Druckring (17, 21) und eine Druckring-Einstellschraube (18, 22, 29) angebracht sind.
  3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen von Dreifachschicht-Rohlingen an den Spritzkopf (1) drei Hülsen (14, 19, 24), drei Gehäuse (16), zwei Druckringe (17, 21) und zwei Druckring-Einstellschrauben (18, 22, 29) angebracht sind.
  4. 4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der horizontale Winkel zwischen dem Hauptextruder (2) und den Nebenextrudern (3) im Bereich von 25 bis 90° liegt.
  5. 5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abschnitt der Innenwandung des Druckringes (17, 21) parallel zur Achse des Dornes (10) liegt und der restliche Teil der Wandung angeschrägt ist.
  6. 6. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionsöffnung (28) des Spritzkopfes (1) durch die Formgeber-Einstellschraube (29) und den Kernhalter (30) derart steuerbar ist, daß die Dicke des extrudierten Rohlings einstellbar ist.
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DE2536851A 1975-08-12 1975-08-19 Strangpreßkopf zum Herstellen eines mehrschichtigen, durch Blasformen weiterverarbeitbaren schlauchförmigen Rohlings aus thermoplastischen Kunststoffen Expired DE2536851C2 (de)

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