DE2530716A1

DE2530716A1 - Verfahren und vorrichtung fuer die herstellung von reifen durch spritzformung

Info

Publication number: DE2530716A1
Application number: DE19752530716
Authority: DE
Inventors: Achille Gallizia; Giorgio Tangorra
Original assignee: Pirelli SpA
Current assignee: Pirelli Tyre SpA
Priority date: 1974-07-19
Filing date: 1975-07-10
Publication date: 1976-02-05
Also published as: BR7504433A; IT1017288B; SE7508144L; CA1042617A; DK327475A; US4088523A; JPS5149282A; FR2278483B1; GB1509209A; FI61423C; BE831379A; JPS5839666B2; LU72978A1; IE41630L; DE2530716C2; FI61423B; AR208701A1; ATA554575A; FR2278483A1; FI751807A

Description

PATENTANWÄlTfc

DR. E. WIEGAND DIPL-ING. W. NIEMANN 2530716

DR. M. KÖHLER DIPL-ING. C. GERNHARDT

München Hamburg

2000 HAMBURG 50, 8. Juli 1975 KDNIGSTRASSE 28 TELEFON: 381233 TELEGRAMME: KAR.PATENT TELEX: 212979 KARP D

W. 26749/75 12/Sch

Industrie Pirelli S.p.A. Mailand (Italien)

Verfahren und Vorrichtung für die Herstellung von Reifen durch Spritzformung.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Luftreifen derjenigen Art, bei denen verschiedene Zusammensetzungen bzw. Massen (nachstehend der Einfachheit halber Massen genannt) für das Laufflächenband und die Seitenwände verwendet werden, um optimale Ergebnisse hinsichtlich des Widerstandes gegen Abnutzung, gegen Biegung und gegen die anderen Beanspruchungen zu erhalten, denen der Reifen in seinen verschiedenen Teilen unterworfen wird.

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BANK: DEUTSCHE BANK AG, HAMBURG (BLZ 20070000), KONTO NR. «5/18823 · POSTSCHECK: HAMBURG 14284(5-205

Die beiden Massen basieren auf natürlichem oder synthetischem Kautschuk, wobei der letztere allgemein ein GRS-Kautschuk oder ein Kautschuk ist, der aus der Polymerisation von Diolefinen gebildet ist und verschiedene Füllstoffe und Zugabemittel anderer Arten enthält, wie es in der Technik bekannt ist und daher nicht im einzelnen erläutert zu werden braucht. Falls erforderlich, können die Massen auch gleichmäßig verteiltes Verstärkungsmaterial wie Glasfasern od.dgl. enthalten.

Reifen dieser Art werden allgemein mit Herstellungsverfahren hergestellt, bei denen in großem Ausmaß Handarbeit stattfindet, wobei dann Formungsvorgänge ausgeführt werden, um dem Reifen die gewünschte Gestalt zu erteilen, und zwar sowohl hinsichtlich des Profils als auch hinsichtlich der äußeren Gestalt der Lauffläche. Die bekannten Arbeitsweisen sind kompliziert und teuer, jedoch wurde bis jetzt keine brauchbare Alternative gefunden.

Es wurden viele Alternativen in der Technik untersucht, jedoch ohne Erfolg, wobei u.a. verschiedene Arten von Gießen und Formen betrachtet wurden, unter denen sich das Spritzformen (Spritzguß) befindet. Jedoch haben diese Arbeitsweisen, obwohl sie sich als technisch vorteilhaft erwiesen haben, im Hinblick auf den wirtschaftlichen Aspekt und die Verkürzung der Verarbeitungszeit, keine praktische Ausführungsform gefunden, und zwar weil die Schwierigkeiten betreffend ihrer Anwendung auf dem besonderen Gebiet der Reifen, die aus unterschiedlichen Massen hergestellt sind, die Techniker überzeugt haben, daß sie nur ausgeführt werden kann, wenn auf gute Qualität des Reifens verzichtet wird, und dies insbesondere, wenn andere Materialien als die hier betrachteten natürlichen oder synthetischen Kautschuke verwendet werden, nämlich plastische oder elastomere Polyurethanmaterialien, die praktisch unangemessene Eigenschaften haben, oder indem

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die Verwendung unterschiedlicher Massen für den Reifen aufgegeben und nur eine einzige Masse verwendet wurde, oder indem sogar im wesentlichen die Verwendung von Verstärkungen aus Textilmaterial oder Metallmaterial aufgegeben wurde.

Alle oben genannten Schwierigkeiten werden durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung überwunden, welches Spritzformung von Reifen, die verschiedene Massen aufweisen und Textil- und/oder Metallverstärkungen enthalten, in gleichmäßiger Weise mit kurzen Verarbeitungszeiten und beträchtlicher Wirtschaftlichkeit ermöglicht. Auch hinsichtlich Schnelligkeit und Wirtschaftlichkeit, getrennt betrachtet, ist das Verfahren gemäß der Erfindung besser als die bisher vorgeschlagenen Verfahren, die außerdem bisher praktische Anwendung nicht gefunden haben zufolge der ihnen eigenen Schwierigkeiten bei ihrer Ausführung oder zufolge der schlechten Qualität des erhaltenen Reifens.

Das Verfahren gemäß der Erfindung wurde insbesondere entwickelt, um eine besondere Art eines schlauchlosen Reifens zu erhalten, wie er beispielsweise in der I-PS 928 502 beschrieben ist, und das Verfahren wird demgemäß beispielsweise in Verbindung mit dieser besonderen Reifenart beschrieben. Es kann jedoch auch für andere Reifen verwendet werden, die aus verschiedenen Massen hergestellt sind.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung beispielsweise erläutert.

Fig. 1 und 2 sind je eine QuerSchnittsansicht eines Reifens, in Verbindung mit welchem die Erfindung beschrieben wird.

I¹Xg. 3 ist eine schematische Schnittansicht in einer

radialen Ebene einer Form und eines zugehörigen Kernes zum Herstellen eines Reifens gemäß den Fig. 1 und 2.

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Fig. 4- zeigt einen Kern gemäß Fig. 3, gesehen in Richtung der Reifenachse, um eine Art der Segmentausfuhrung des Kernes zu zeigen. Fig. 5 ist eine Teilansicht, in welcher die Zone der Berührung zwischen den beiden Massen nach dem Spritzvorgang dargestellt ist.

Fig. 6a und 6b zeigen abgewandelte Verstärkungsgebilde. Fig. 7 ist eine Schnittansicht in einer radialen Ebene einer Einzelheit einer abgewandelten Form zur Verwirklichung einer abgewandelten Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 8 ist eine seitliche Teilansicht eines mit der

Form gemäß Fig. 7 hergestellten Reifens. Gemäß Fig. 1 weist ein Reifen, bei dem die Erfindung insbesondere anwendbar ist und in bezug auf welchen sie beschrieben wird, eine Lauffläche 1, die ein ringförmiges Verstärkungsgebilde 2 aus Textilmaterial oder Metallmaterial enthält, Seitenwände 3 und 4-, die keine getrennte Verstärkung enthalten und die gemäß der Darstellung mit einem Querschnitt gestaltet sind, der im mittleren Teil dicker und zur Reifeninnenseite konvex ist, und schließlich Wulste 5 und 6 auf, die mit Wulstkernen versehen sein können, obwohl diese in der Zeichnung nicht dargestellt sind.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel, welches tatsächlich nur ein Beispiel ist, da Reifen dieser Art in vielen anderen Ausführungen aufgebaut sein können, ist das Verstärkungsgebilde 2 an seinen Enden derart gebogen, d&ß auf ijeder Seite eine zur Reifenaußenseite gerichtete Konkavität gebildet ist, und daß im mittleren Teil eine Konvexität gebildet ist, um zwei Endteile 7» 7' zu bilden, die sich mit Bezug auf den Innenraum des Reifens axial nach außen bis nahe zum Außenende der Lauffläche 1 erstrecken. In Fig. 1 sind die beiden verschiedenen Zusammemsetzufngen bzw. Massen, aus denen einerseits die

Lauffläche Λ, und ander ei seit s die Seitenlange 5» 4· gebildet sind, mit verschiedener Schraffur dargestellt, und es ist ersichtlich, daß diese Massen durch das ringförmige Verstärkungsgebilde 2 voneinander getrennt sind, und daß in kleinen Zonen zwischen den Enden des Verstärkungsgebildes 2 und den Außenenden des Reifens sie sich an Zwischenflächen 8, 8¹ treffen bzw. vereinigen, die als die ideale Verlängerung des Verstärkungsgebildes angesehen werden können. Offensichtlich wird jede in Fig. wiedergegebene Linie bei räumlicher Darstellung des Reifens in eine Umdrehungsfläche transformiert, welche diese Linie als Richtlinie und die Reifenachse als ihre Achse aufweist.

Fig. 2 zeigt mögliche Abwandlungen des Reifens gemäß Fig. 1, wobei jedoch das ringförmige Verstärkungsgebilde unverändert belassen ist. Jedoch liegen die Flächen der Verbindung zwischen den beiden Massen nicht in der idealen Verlängerung des Verstärkungsgebildes 2, sondern sie können unterschiedliche Stellungen einnehmen, und zwar oberhalb und unterhalb des Verstärkungsgebildes 2, um Trennflächen zu bilden, deren Grenzen mit 9» 9¹ und 10, 10· angegeben sind. Für die Zwecke der Erläuterung sind die Teile 11, 11' des Reifens zwischen den Flächen 9 und 10 und 9¹ und 10* in Fig. 2 nicht schraffiert, da sie bei den möglichen abgewandelten Ausführungsformen durch die Masse für die Lauffläche oder durch die Masse für die Seitenwände gebildet sein können.

Nicht beschriebene Wulstkerne werden zuerst mit üblichen Verfahren hergestellt, zusammen mit dem ringförmigen Verstärkungsgebilde 2, welches vorzugsweise die in den Fig. 1 und 2 wiedergegebene Gestalt hat, welches jedoch auch irgendeine andere zweckentsprechende Gestalt haben kann.

Das ringförmige Verstärkungsgebilde 2 umfaßt einen echten Verstärkungsteil aus Textilmaterial oder Metall-

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material und einen elastomeren Teil, der an seiner Innenfläche angeordnet ist und den ringförmigen äußeren Teil der inneren Fläche des Reifeninnenraumes bilden soll mit Ausnahme in seinen Endteilen, die mit der Seitenwandmasse verbunden werden. Weiterhin kann das Gebilde 2 eine komplexere Ausführung haben, es kann beispielsweise mehrere Lagen aus verstärkendem Textilmaterial oder Metallmaterial anstelle nur einer solchen Lage aufweisen und es kann, abgesehen von der einzigen elastomeren Abdecklage, eine weitere Lage aufweisen, die an seiner gegenüberliegenden Fläche angeordnet ist.

Vorzugsweise ist das ringförmige Verstärkungsgebilde in einer solchen Weise gebildet und behandelt, daß es gewisse geometrische Stabilität besitzt und gleichzeitig die Fähigkeit besitzt, mit den Massen der Seitenwände 3» 4- und der Lauffläche 1 sicher verbunden zu werden. Für diesen Zweck ist es erwünscht, daß in dem durch Spritzformung zu bildenden ringförmigen Gebilde das die Verstärkungselemente enthaltende elastomere Material im wesentlichen vollständig vulkanisiert oder gehärtet ist, wodurch der Einheit eine gewisse Dimensionsstabilität erteilt wird. Die äußeren elastomeren Schichten werden statt dessen nur teilweise vulkanisiert oder gehärtet, um ihre Verbindung mit der Masse der Seitenwände 3» 4- und der Masse der Lauffläche 1 in der letzten Vulkanisierphase zu erleichtern.

Die Mittel, mit denen dies erhalten werden kann, sind dem Techniker dieses Gebietes bekannt, und sie bestehen darin, zweckentsprechende Formulierungen für die betreffenden elastomeren Massen auszuwählen, indem die Menge an Vulkanisationsbeschleuniger und Vulkanisationsverzögerer geändert wird, wobei dann die Einheit einem Vulkanisierverfahren unter solchen Bedingungen hinsichtlich Temperatur und Zeit unterworfen wird, daß für die Masse der

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äußeren Lagen teilweise Vulkanisierung, und für die Masse, welche die Textillagen oder Metallagen enthält, im wesentlichen vollständige Vulkanisierung erhalten wird.

Alternativ kann ein ringförmiges Verstärkungsgebilde geschaffen werden, in welchem das gesamte elastomere Material vollständig vulkanisiert ist, wobei dann ein Klebmittel in irgendeiner geeigneten Weise auf die Außenfläche des Gebildes aufgebracht wird.

Genaue Angaben über die Bildung oder die Gestaltung der Verstärkungslagen sind nicht gemacht, da diese Gebilde bekannt sind und andererseits die Erfindung nicht die besondere Bildung des ringförmigen Verstärkungsgebildes oder von anderen möglichen Verstärkungselementen betrifft.

Das fertige ringförmige Verstärkungsgebilde wird in eine Form eingeführt, die einen Kern, dessen äußere Gestalt die Gestalt des inneren Raumes des Reifens bestimmt, und ein Hohlelement aufweist, welches das gewünschte Außenprofil des Reifens, der Seitenwände und der Wulste erzeugen soll. Da dieses Hohlelement in der Technik oftmals als "Form" bezeichnet wird, wird zwecks Klarheit in der nachfolgenden Beschreibung der Ausdruck "Form" dazu verwendet, sowohl den Kern als auch das Hohlelement zu bezeichnen. Der Kern ist allgemein ein geteilter Kern und er ist aus einem Material gebildet, welches ausreichende Starrheit hat, um vollkommene Spritzformung eines Reifens dieser Art zu gewährleisten und andere Probleme hinsichtlich der Herausnahme des Reifens zu lösen, wie es nachstehend beschrieben wird. Das ringförmige Verstärkungsgebilde 2 soll an einer Fläche durch massive Flächen der Form entlang wenigstens eines beträchtlichen Teiles seiner Abwicklung abgestützt sein. Die Wulstkerne werden in der Wulstzone in bekannter Weise angeordnet.

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Vorzugsweise ist das ringförmige 'Verstärkungsgebilde an dem Kern derart angeordnet, daß es sich unter Umfangsspannung befindet, und dies wird erreicht durch zweckentsprechende Zurichtung bzw. durch zweckentsprechende Auswahl der Größe des Verstärkungsgebildes.

Die Außenfläche des Kernes kann bearbeitet sein, beispielsweise gerieft sein, um möglichen Verschiebungen des Verstärkungsgebildes aus seiner vorbestimmten Lage zu widerstehen.

Nachdem die Form geschlossen ist, werden die beiden Massen, d.h. die Masse für die Seitenwände 3 und 4- und die Masse für die Lauffläche 1, durch geeignete Zutrittsöffnungen unter einem zweckentsprechenden Druck in die Form zugelassen derart, daß sie wenigstens in der Zone in Richtung gegeneinander fließen, in der sie in Berührung miteinander gelangen sollen. Die Massen sind volumetrisch derart dosiert, daß die Lage der Trennfläche zwischen ihnen bestimmt ist. Die Herstellung und die Plastifizierung der Massen und die Mittel, die dazu verwendet werden, die Massen unter Druck zu setzen und sie in die Form einzuführen, sind in der Technik bekannt und brauchen nicht beschrieben zu werden. Weitere Erläuterungen dieser Phase des Verfahrens werden nachstehend gegeben.

Es ist zu bemerken, daß das Verfahren bei der typischsten Atisführungsform den Schritt umfaßt, daß die beiden Massen gleichzeitig eingespritzt werden und gleichzeitig in Richtung gegen die Fläche wandern oder fließen, welche sie voneinander trennen soll. Dies bedeutet nicht, daß es in der Praxis nicht möglich wäre, von dieser Forderung der Gleichzeitigkeit abzugehen, in der Bedeutung, daß es bevorzugt werden kann, eine Masse teilweise oder ganz einzuspritzen, bevor die andere Masse eingespritzt wird. Es ist jedoch zu verstehen, daß hierdurch die Art des Verfahrens nicht giänderij wird, welches vom Konzept her gesehen ein

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einstufiges Verfahren bleibt.

Die Stellen der Einspritzung der Massen müssen derart gewählt sein, daß ein Fließen in der oben erläuterten gewünschten Bedeutung erhalten wird, und daher lassen sie eine gemeinsame Symmetrie mit der Trennfläche der beiden Massen zu. Dies wird nachstehend noch besser erläutert. Es ist jedoch zu bemerken, daß, wenn die Stellen der Einspritzung an Flächen, die mit Bezug auf die Meridianebene des Reifens symmetrisch liegen oder in dieser enthalten sind, und derart verteilt werden, daß jeder Bereich der Einspritzfläche auf einer Seite dieser Ebene einen gleichen und entsprechenden Bereich auf der anderen Seite der Ebene hat, die Symmetriebedingungen erfüllt sind.

Wach dem Einspritzen wird die Einheit vorzugsweise in der gleichen Form üblicherweise vulkanisiert, wonach die Form geöffnet und der Kern aus dem geformten Reifen herausgenommen wird.

Bei allen Formungsverfahren, bei denen ein starrer Kern in einem Reifengebilde verwendet wird, ergeben sich Hintersehneidungsproblerne. Diese Probleme können gelöst werden durch zweckentsprechende Teilung des "Kernes in Segmente, und diese Teilung kann auf verschiedene Weisen ausgeführt werden. Der nachstehend beschriebene Kern stellt nur ein mögliches Beispiel dar.

Die Erfindung wird jetzt an Hand der Fig. 3 bis 8 näher beschrieben.

Fig. 3 ist eine schematische Schnittansicht einer Form in einer radialen Ebene.

Der Kern 20 ist schematisch als starres massives Element dargestellt. Allgemein ist er in Umfangsrichtung in Segmente 22 und 23 unterteilt (siehe Fig. 4). Das Hohlelement besteht aus einer Mehrzahl von äußeren Teilen 21 und inneren Teilen 21'. Das Verstärkungsgebilde 2 ist in seiner Lage in der Form angeordnet, und es ist an seinem

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mittleren Teil von dem Kern 20 abgestützt, es ist jedoch an seinen Endteilen 7» 7¹ nicht abgestützt.

Fig. 3 zeigt die Zonen für das Einspritzen der Laufflächenmasse. Die Masse tritt bei 32 an der Mittelebene der Form ein und sie trennt sich in zwei unterschiedliche Ströme, die durch Öffnungen 33 und 33'» die mit Bezug auf die Mittelebene der Form symmetrisch liegen, in die Form eintreten,.

Die Öffnungen 33 j 33' haben jeweils die Gestalt eines Ringes, der als Achse die Achse der Form hat. Jedoch ist es nicht erforderlich, daß diese Ringe vollständig offen sind, da sie in gewissen Kreisbogenbereichen geschlossen sein können, die sich mit offenen Kreisbogenbereichen abwechseln, vorausgesetzt, daß ihre geschlossenen Teile nicht so groß sind, daß die gewünschte Symmetrie des Fließens negativ beeinflußt wird. Es können mehr als zwei ringförmige Öffnungen vorgesehen sein, die mit der gleichen Symmetrie verteilt bzw. angeordnet sind, und das Zulassen der Masse zu den Öffnungen kann in anderer als der dargestellten Weise ausgeführt werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Bei der Auswahl der richtigen Arbeitsweise für das Zulassen der Masse müssen die Gestalt der Lauffläche, und insbesondere die Anzahl und die Lage der Rillen 34 (Fig. 1) und der Vorsprünge zwischen den Rillen berücksichtigt werden.

Fig. 3 zeigt weiterhin im wesentlichen ringförmige Öffnungen 35 und 35* für das Einspritzen der Seitenwandmasse, die bei 36 zugeführt wird. Bei Einspritzung gemäß der Darstellung über kreisförmige Schlitze, die an den Enden der Wulste sich befinden, fließt die Masse in Rictl·-^ tungen, die weitgehend in radialen Ebenen liegen.In der Praxis ist es nicht erforderlich, das Einspritzen auf diese Weise auszuführen, und anstelle von kreisförmigen Öffnungen können Schlitze, die durch Kreisbögen dargestellt sind, ver-

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wendet werden, die durch Blindzonen getrennt sind, vorausgesetzt, daß die Gleichmäßigkeit der Einspritzung einen ausreichenden Grad erreicht. Weiterhin kann die Lage der gezeigten Einspritzöffnungen geändert werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Insbesondere kann das Einspritzen der Seitenwandmasse ausgeführt werden beispielsweise nicht in den Wulsten, sondern an irgendeiner Zwischenstelle. Wenn in diesem Fall der Widerstand gegen das Fließen der Masse in Richtung gegen den Wulst kleiner ist als der Widerstand gegen das Fließen der Masse in Richtung gegen die Lauffläche, und zwar in Relation zu den für die Einspritzöffnungen gewählten Stellen, füllt die Masse zuerst die Zone der Wulste und danach fließt sie in Richtung gegen die Fläche der Trennung von der Laufflächenmasse in der gleichen Weise, als wenn das Einspritzen an den Wulsten erfolgt wäre. Wenn im Gegensatz die Einspritzstelle dem Verstärkungsgebxlde zu nahe liegt, würde das Fließen der Masse zu dem Bestreben führen, das Verstarkungsgebilde in Richtung gegen die Laufflächenzone zu biegen, so daß nahe den Wulsten gewisse Zonen ungefüllt belassen würden. Beim Auftreffen auf das Verstärkungsgebilde würde die Laufflächenmasse nicht in der Lage sein, das Verstärkungsgebilde wieder in die richtige Lage zu bringen, da der Widerstand gegen das Fließen der Laufflächenmasse in Richtung gegen die Wulste übermäßig groß sein könnte.

Bevor und während des Einspritzens der Massen sowohl in den Bereich der Seitenwände als auch in den Bereich der Lauffläche ist es vorzuziehen, den Formhohlraum mittels geeigneter Sauglöcher 38 unter Unterdruck zu setzen. Auf diese Weise wird das Einspritzen erleichtert und Formungsfehler zufolge möglicher Lufteinschlüsse, die sich an gewissen Stellen im Formhohlraum bilden könnten, können vermieden werden.

Fig. 5 zeigt die Zone der Berührung zwischen der Laufflächenmasse und der Seitenwandmasse nach dem Einspritz-

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Vorgang. Die Bezugszeichen sind die gleichen, wie sie in den Fig. 1 bis 3 verwendet wurden. Es ist überraschend festzustellen, daß das ringförmige Verstärkungsgebilde trotz der Tatsache, daß es an den Stellen bzw. Enden 7» 7¹ nicht abgestützt ist, sich in der genauen gewünschten Lage befindet.

Es ist zu bemerken, daß theoretisch die Massen unter einem Druck von praktisch Null die Trennzone erreichen und mit dem ringförmigen Verstärkungsgebilde in Berührung kommen. In der Praxis ist dies nicht so, weil es einerseits praktisch unmöglich ist, diese Bedingung genau zu erfüllen, und weil andererseits die mögliche Erzeugung von Gas es immer nahelegen würde, einen beträchtlichen Druck aufrechtzuerhalten, selbst wenn dieser Druck in bezug auf die hohen Einspritzdrücke klein ist, wobei dieser Druck in der Größenordnung von einigen wenigen Atmosphären liegen kann. In jedem Fall ist die richtige Gestaltung des geformten Körpers und das Einführen der Masse in die gewünschten Zonen nicht dem Druck zuzuschreiben wie beim üblichen Spritzformen, sondern der volumetrischen Steuerung der Masse.

Beispielsweise seien einige Parameter bezüglich einer besonderen Spritzformung angegeben: Härte der Laufflächenmasse: 68; Härte der Seitenwandmasse: 7^5 gemessener Einspritzdruck 1400 atm; Formtemperatur: 170° C. Die Härte ist in Shore-Graden angegeben.

Die volumetrische Dosierung der Massen wird ausgeführt beispielsweise mittels Kolbeneinspritzeinrichtungen mit einstellbarem Hub, wie sie beispielsweise in der italienischen Patentanmeldung 22 348 A/74 vom 7.5.1974 beschrieben sind oder durch andere zweckentsprechende Mittel, denen plastifizierte Masse zugeführt wird, beispielsweise mittels eines üblichen Schraubenextruders (nicht dargestellt, da bereits bekannt).

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" ¹³ " ? 5 3 η 7 Ί 6

Die Viskosität der Massen beträgt 14600 poises für die Lauffläche bei 100 C für einen Driftgradienten von 300 see. , und 12^00 poises für die Seitenwände unter den gleichen Bedingungen. Der Einspritzvorgang dauerte für einen Reifen eines Gewichtes von 6 kg 37 Sekunden.

Fig. 6a und 6b zeigen abgewandelte Ausführungsformen des Verstärkungsgebildes zur Ausführung der Erfindung, wobei dieses Verstärkungsgebilde 2 mit Vorsprüngen 40a oder 40b aus elastomerem Material versehen ist, und vorzugsweise aus dem gleichen Material, mit welchem sie verbunden werden. Die Vorsprünge 40a (Fig. 6a) sind in Richtung gegen den äußeren Teil des Reifens gerichtet, so daß sie später in die Lauffläche eingelagert sind, während die Vorsprünge 40b zum inneren Teil des Reifens gerichtet sind und dann in den Seitenwänden eingelagert sind.

Gemäß einer weiteren abgewandelten Ausführungsform, der Erfindung ist ein Reifen erhalten, bei/welchem die Trennflächen zwischen der Seitenwandmasse und der Laufflächenmasse so angeordnet sind, wie es in Fig. 2 bei 9 und 9¹ dargestellt ist. Für diesen Zweck bleibt das Verfahren hinsichtlich seiner wesentlichen Schritte unverändert. Die Massen werden in volumetrischen Mengen eingespritzt entsprechend den Räumen, die ausgefüllt werden sollen. Andererseits ist es, da die Seitenwandmasse die Räume zwischen den Seitenenden des ringförmigen Verstärkungsgebildes und den Seitenenden des Reifens ausfüllen muß und um das ringförmige Gebilde herumfließen muß, um einen Teil des Raumes oberhalb dieses Gebildes, d.h. den Raum, der in Fig. 2 mit den Bezugszeichen 11 und 11' bezeichnet ist, zu füllen, notwendig, das ringförmige Verstärkungsgebilde in gewisser Weise abzustützen, um zu verhindern, daß es durch das Fließen der Seitenwandmasse nach rückwärts, d.h. in Richtung zur Außenseite, gebogen wird. Hierfür ist, wie in Fig. 7 dargestellt, der obere

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Teil der Form mit dünnen Lamellen 50 versehen, die allgemein radialen Verlauf haben. Diese Lamellen 50 sind dünn und befinden sich im Abstand voneinander, um in der Lauffläche die Eindrückungen zu hinterlassen, die in Fig. 8 mit 51 bezeichnet sind, und sie können irgendeine zweckentsprechende Gestalt haben, beispielsweise Zickzack-Gestalt wie bei der dargestellten Ausführungsform. Die Lamellen 50 sind ausreichend, ein Biegen des ringförmigen Verstärkungsgebildes in Richtung zur Außenseite zu verhindern, jedoch den Durchtritt der Seitenwandmasse zu ermöglichen, welche den gesamten Raum bis zur Trennfläche gegenüber der Laufflächenmasse füllt. Diese Fläche kann jenseits der Lamellen 50 liegen, um eine Verbindung auf einem maximal möglichen Bereich zu ermöglichen, oder sie kann mit den Enden der Lamellen 50 übereinstimmen, oder sie kann sogar auch in der von den Lamellen 5° eingenommenen Zone liegen.

Wenn es im Gegensatz dazu gewünscht wird, die Trennfläche zwischen den beiden Massen in der Seitenwandzone anzuordnen, und zwar radial innerhalb des ringförmigen Verstärkungsgebildes, wie es in Fig. 2 mit 10 und 10' dargestellt ist, sollten die Lamellen radial innerhalb des ringförmigen Verstärkungsgebildes in der Seitenwandzone vorgesehen sein. Dies ist in Fig. 7 dargestellt, in welcher diese Lamellen mit dem Bezugszeichen 52 versehen sind. Eine ins einzelne gehende Beschreibung erscheint nicht erforderlich, da diese Lamellen 52 den Lamellen 50 vollkommen entsprechen.

Die Lamellen 50 und 52 können auch zusammen verwendet werden, wie es in Fig. 7 dargestellt ist. Die Lamellen 50, 52 können auch eine Erstreckung haben, die größer als die dargestellte Erstreckung ist (axiale Erstreckung für die Lamellen 50 und radiale Erstreckung für

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die Lamellen 52). Die Lamellen 50 können sich sogar über den gesamten Umfang der Lauffläche erstrecken.

Obwohl diese Ausführungsform der Erfindung beschrieben worden ist im wesentlichen mit Bezug auf die Verschiebung der Trennfläche zwischen den beiden Massen über oder unter das Verstärkungsgebilde, ist sie jedoch anwendbar auf die Herstellung eines Reifens gemäß Fig. 1, wobei die Trennlinie in der idealen Verlängerung des ringförmigen Verstärkungsgebildes liegt. Im allgemeinen können bei der praktischen Ausführungsform des Verfahrens bei irgendwelchen Eeifen Abstütz- oder Tragelemente irgendeiner Art für ein ringförmiges Verstärkungsgebilde vorgesehen sein. Auch in diesem Fall sollten, selbst wenn das Verfahren immer in einer einzigen Form ausgeführt wird, die beiden Massen zu verschiedenen Zeiten eingespritzt werden.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren für die Herstellung von Reifen, die eine^^-KfOne (Lauffläche) aus einer ersten Masse mit einem ringförmigen Verstärkungsgebilde, und Seitenwände aus einer zweiten Masse aufweist, wobei das Verstärkungsgebilde zuvor hergestellt und in einer Form angeordnet wird vor dem Einspritzen der Masse der Lauffläche, dadurch gekennzeichnet, daß beide Massen in eine Form, welche die Gestalt des vollständigen Reifens bestimmt, eingespritzt werden und die Grenzflächen der von den beiden Massen in der Form gefüllten Räume durch Steuerung der Volumina der eingespritzten Massen bestimmt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspritzen der beiden verschiedenen Massen in gegenüberliegenden Zonen der Form derart ausgeführt wird, daß ein Fließen der beiden Massen in Richtung gegeneinander wenigstens in den Zonen nahe den Trennflächen zwischen ihnen hervorgerufen wird, und daß die Einspritzzonen mit Bezug auf die Mittelebenen der Form symmetrisch angeordnet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritzzonen der Laufflächenmasse in der Form durch ringförmige Öffnungen rechtwinklig zu der Formachse und an der Außenfläche der Laufflächenzone gebildet werden.
4-. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritzzonen für die Seitenwandmasse in der Form durch ringförmige Öffnungen rechtwinklig zur Formachse und den Wulstzonen benachbart gebildet werden.

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5. Verfahren nach einem der Ansprüche Λ bis 4-, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verstärkungsgebilde verwendet wird, welches eine Mehrzahl von Schnüren aus Textilmaterial und/oder Metallmaterial aufweist, und daß das Gebilde in einer solchen Weise hergestellt wird, daß es angemessene geometrische Stabilität hat und an seinen Außenflächen mit den eingespritzten Massen verbunden werden kann·
6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsgebilde dadurch hergestellt wird, daß einer oder mehreren Verstärkungslagen, die Textilmaterial und/oder Metallmaterial und elastomeres Material umfassen, eine oder mehrere Lagen aus elastomerem Material zugeordnet werden, und daß das elastomere Material der Verstärkungslagen in im wesentlichen vollständiger Weise, und das Material der äußeren Lage nur teilweise vulkanisiert bzw. gehärtet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsgebilde mit Vorsprüngen aus elastomerem Material versehen wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsgebilde in die Form in einer solchen Lage eingeführt wird, daß es von starren Elementen der Form entlang wenigstens eines beträchtlichen Teiles wenigstens einer seiner Flächen abgestützt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Form derart gestaltet ist, daß dem Verstärkungsgebilde eine zusätzliche Abstützung an der gleichen Fläche und/oder an der gegenüberliegenden Fläche gegeben wird, ohne das Fließen der Massen in der Zone der zusätzlichen Abstützung vollständig zu verhindern.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß ein geteilter starrer Kern verwendet wird.

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11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einspritzvorgang der Reifen vulkanisiert wird und daß dann der Kern herausgezogen und der Reifen aus dem Hohlteil der Form abgenommen wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspritzen der beiden Massen in die Form im wesentlichen gleichzeitig ausgeführt wird.
13. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen starren Kern aufweist, der aus mehreren Elementen gebildet ist, die geteilt und/oder zusammenfallen gelassen werden können für ihre Herausnahme nach der Einspritzung, ferner ein Hohlelement, das aus einer Mehrzahl von Teilen gebildet und mit Öffnungen für gleichzeitiges Einspritzen zweier verschiedener Massen für die Lauffläche und die Seitenwände versehen ist, und eine Einrichtung aufweist für volumetrisches Dosieren der beiden Massen.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern an seiner ringförmigen Außenfläche derart gestaltet ist, daß eine Abstützung für einen beträchtlichen Teil der Innenfläche des Verstärkungsgebildes des Reifens, jedoch nicht für die gesamte Fläche, geschaffen ist. ·
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlelement mit inneren Vorsprüngen versehen ist, die eine zusätzliche Abstützung für das ringförmige Verstärkungsgebilde an einer Fläche und/oder an der anderen Fläche schaffen können, und daß die Vorsprünge derart gebildet sind, daß ein Fließen der Massen zwischen ihnen ermöglicht ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritzöffnungen ringförmige

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Gestalt haben mit einer Adise, die mit der Achse der Form zusammenfällt, die Öffnungen ferner mit Bezug auf die Mittelebene der Form symmetrisch sind und für die Laufflächenmasse an der Außenfläche der Laufflächenzone, und für die Seitenwände nahe der Wulstzone angeordnet sind, und daß der Kern und das Hohlelement mit Kanälen für gleichzeitige Zufuhr der Massen zu den Öffnungen versehen sind.

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