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Verfahren zum kontinuierlichen Behandeln von bahnförmigem Textilgut
mit zwei Flotten Die Erfindung betrifft ein vorteilhaftes Verfahren zum Behandeln
von bahnförmigem Textilgut mit zwei Flotten, die nicht miteinander gemischt werden
sollen.
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Es sind verschiedene Verfahren bekannt, bahnförmiges Textilgut mit
zwei separaten Flotten, die sich gegenseitig ungünstig beeinflussen, zu behandeln.
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Zum Beispiel foulardiert man Farbstoffe auf das Textilgut und macht
eine energetisch aufwendige Zwischentrocknung mit all ihren Migrationsproblemen,
und klotzt anschließend in einem zweiten Foulard bei der Küpenfärbung Alkali und
Reduktionsmittel bzw. bei der Reaktivfärbung Alkali und Salz auf. Da beim Auftrag
der zweiten Flotte das Veredlungsmittel aus der ersten Flotte häufig teilausgewaschen
wird, muß man in vielen Fällen die zweite Flotte noch mit der ersten Flotte vorschärfen,
d.h. zu Beginn mit einer gewissen Menge der ersten Flotte versetzen, um wenigstens
annähernd die Endengleichheit, also eine einigermaßen gleichmäßige Färbung von Anfang
bis Ende zu erreichen.
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Es ist auch schon vorgeschlagen worden, nach dem Aufklotzen der ersten
Flotte ohne Zwischentrocknung in einen Tauchtrog durch die zweite Flotte zu fahren
und den Überschuß der Flotte mit einem Spannriegel mit Rollen oder durch zwei drucklos
aufeinanderliegende Walzen wegzunehmen. Der Nachteil dieser Methode liegt darin,
daß hier verstärkt die Produkte der ersten Flotte abgelöst werden, so daß zur zweiten
Flotte in jedem Fall 5 bis 12 % der ersten Klotzflotte, nach gründlichen Vorversuchen
für jede Ware separat ermittelt, zugegeben werden müssen. Es versteht sich von selbst.
daß auch hier eine zusätzliche Einrichtung erforderlich ist, die entweder in den
Dämpfer eingebaut werden muß und dann
stets die zweite Flotte aufheizt,
oder die vor dem Dämpfer steht und dann infolge des Luftzutritts einen höheren Hydrosulfitverbrauch
aufweist.
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Analoge Probleme liegen bei der Reaktivfärbung vor, wo in der zweiten
Flotte der Farbstoff leicht hydrolysiert, und bei der Peroxidbleiche, wo durch die
Mischung von Peroxid und Alkali in einer Flotte stets die Gefahr der unkontrollierten
Zersetzung vorliegt.
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Das Ziel der Erfindung bestand daher darin, ein Verfahren zum Behandeln
von bahnförmigem Textilgut mit zwei Flotten zu entwickeln, das diese Nachteile vermeidet,
bei dem also möglichst kein Auswaschen der ersten Flotte und keine Vermischung der
Flotten erfolgt und cis außerdem einen möglichst geringen Aufwand an Energie, Anlageinvestitionen,
Arbeit, Chemikalien und Spülwasser erfordert.
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Es wurde nun gefunden, daß dieses Ziel erreicht wird durch ein Verfahren
zum kontinuierlichen Behandeln von bahnförmigem Textilgut mit zwei Flotten, die
nicht miteinander gemacht werden sollen, bei dem man das Textilgut, nachdem es eine
erste, in einem Tauchbehälter enthaltene Flotte durchlaufen hat, von unten in die
Quetschfuge eines Horizontalquetschwerks führt, es dort abquetscht und durch eine
zweite Flotte transportiert, die sich im Zwickel des Quetschwerks befindet, und
anschließend den Flottenüberfluß in bekannter Weise vermindert.
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Für die Ausführung des Verfahrens ist also im Gegensatz zu den bekannten
Verfahren nur eine Behandlungseinheit, nämlich ein Foulard mit zwei horizontal nebeneinander
angeordneten Walzen erforderlich, der durch das erfindungsgemäße Verfahren doppelt
ausgenutzt wird. Das Verfahren ist daher außerordentlich einfach und wenig kapitalintensiv.
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Insbesondere bei Ware, die gegen Längszugspannungen empfindlich ist,
wie bestimmte Maschenwarenartikel oder Elastikgewebe, entfällt
jegliches
Problem einer Gleichlaufsteuerung zwischen den beiden Auftragseinheiten, weil hier
beide Flotten im Prinzip an einer Stelle der Ware zugeteilt werden, die gleichzeitig
auch die antreibende Klemmstelle für den Warentransport ist.
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Ein weiterer großer Vorteil des neuen Verfahren liegt darin, daß die
Ware nach dem Verlassen der Quetschfuge beim Ausdehnen und Öffnen der Poren keine
Luft einsaugt, sondern sich sofort, d.h. ohne die sonst nötige, aber störende Zwischenverweilzeit,
in der bei den üblichen Verfahren ein Flottenaustausch mit seinen unerwünschten
Folgen stattfindet, mit der zweiten Flotte belädt. Hinzu kommt als Vorteil vor allem
für Kleinmetragen die enorm kurze Badwechselzeit für die zweite Flotte, die im Minutenbereich
liegt. Dieser ergibt zusammen mit der extrem geringen Vermischung der Flotten eine
hohe Sicherheit gegenüber einem Endenablauf am Anfangsteil der Warenbahn.
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Für die Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das bahnförmige
Textilgut in einen Tauchtrog entweder durch ein Förderwerk eingetafelt oder über
eine oder mehrere Umlenkrollen über die Klemmstelle eines angetriebenen Horizontalfoulards
eingezogen. In diesem Tauchtrog befindet sich die erste Flotte, die fertig gemischt
vorgelegt werden kann, oder die im Trog durch ZudosierungSder Komponenten erstellt
wird.
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Die Ware wird nach dem Passieren des Tauchtrogs im Gegensatz zur üblichen
Benutzung eines Zwickelfoulards von unten in den Quetschspalt eingeführt. Der Quetschdruck
wird in bekannter Weise so eingestellt, daß der erwünschte Flottenauftrag für die
erste Flotte bei leerem Zwickel resultiert.
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In den Zwickel des Horizontalquetschwerks füllt man die zweite en
Flotte, die vorzugsweise über ein Niveau- und einen Temperatur-Regelkreis konstant
gehalten wird.
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In Fällen, in denen es auf besondere Genauigkeit ankommt, kann man
natürlich auch die Konzentration der beiden Flotten durch
Benutzung
der hierfür bekannten Regelkreise konstant halten.
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Dies empfiehlt sich im Falle eines Naß-in-Naß-Auftrags der ersten
Flotte.
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Um auszuschließen, daß Teile der zweiten Flotte in die erste Flotte
gelangen, empfiehlt es sich, auf den Walzen des Horizontalfoulards Je eine Abstreifrakel
anzubringen. Dadurch wird die zweite Flotte, die sich filmartig auf die Walzen legt,
wieder in den Zwikkel zurückgeführt.
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Nachdem das Textilgut aus der zweiten Flotte im Zwickel austritt,
stellt man, falls erforderlich, de Beladung mit dieser Flotte in bekannter Weise
über die Rücklaufzeit ein oder über den Umschlingungswinkel von mitlaufenden Walzen
oder über beidseitig auf die Textilgutbahn wirkende Abstreifwalzen oder eine Walze,
die auf der Quetschwalze aufliegt. Selbstverständlich kann man dazu auch eine Dämpferwand
in die zweite Flotte vor dem Textilgut eintauchen lassen und über Je eine Rakel
an den Walzen zonen Abschluß zum Dämpfer bilden, so daß die Wirkung eines Einlaufwasserschlosses
entsteht. Anschließend wird das Textilgut wie üblich weiterbehandelt.
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Bei der Anwendung des Verfahrens, das in den folgenden Beispielen
näher erläutert ist, hat sich recht allgemein gezeigt, daß das Auswaschen in den
Folgestufen nach dem erfindungsgemäßen Produktauftrag und der Produktfixierung mit
deutlich geringerem Wasserverbrauch zu bewerkstelligen ist als beim Klotzen, Zwischentrocknen
und erneutem Aufklotzen. Darüber hinaus ergeben sich Einsparungen an Chemikalien,
Energie und Arbeitszeit sowie textilem Abfall, wie die Beispiele zeigen, sowie eine
Überlegenheit des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber den herkömmlichen hinsichtlich
der stets angestrebten Gleichmäßigkeit der Behandlung, die in völliger Enden- und
Seitengleichheit der behandelten Textilbahnen zum Ausdruck kommt, und schließlich
hinsichtlich einer Schonung von zugempfindlicher Maschenware. Zusammen mit der Einfachheit
des Verfahrens hinsichtlich Apparatur- und Wartung ergibt die Summe dieser Vorteile
einen sehr erheblichen technischen Fortschritt.
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Die in den Beispielen genannten Teile sind Gewichtsteile.
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Beispiel 1 (Kupenfärbung) Textilgut: Baumwoll-Wirkware (Schlauchware)
gebleicht Flächengewicht 180 g/m2; 80 cm breit Die Wirkware (Laufgeschwindigkeit
30 m/min) wurde trocken über Breithalter in die erste Flotte (Flottentemperatur
250C), die 15 g/l Vatblue 20,C.I.No. 59800 10 g/l Vatblue 4,C.I.No. 69800 20 g/l
Vatblue 6,C.I.No. 69825 3 ml/l eines handelsüblichen Netzmittels (alkali- und reduktionsbeständig)
enthielt, eingetaucht. Über eine Umlenkrolle im Flottentrog (Troginhalt ca. 80 1
mit Niveauregelung) wurde dann die Ware von unten in das Horizontalquetschwerk eingefUhrt.
Der Flottenauftrag bei leerem Zwickel betrug 87 % (Öldruck an Preßzylinder 4,8 bar,
Walzendurchmesser 160 mm, Walzenhärte 800 Shore). Die Auftragsbegrenzungdsr Zw-ickelflotte
(zweite Flotte; Flottentemperatur 2500), die 100 ml/l Natronlauge 380sie und 45
g/l Natriumdithionit enthielt, auf einen Differenzauftrag von ca. 60 ffi wurde einmal
durch eine freie RUcklaufhöhe (ca. 95 cm) und ein andermal durch das lose Auflegen
einer Abstreifwalze von 2,5 kg Eigengewicht auf die Umlenkrolle über dem Zwickel
erreicht. Das Zwickelvolumen betrug 4 1 und wurde über eine Niveauregelung konstant
gehalten. Der Übertrag von zweiter Flotte durch die Quetschwalzen des Horizontalfoulards
in die erste Flotte wurde durch zwei aufgesetzte Rakeln verhindert. Ferner war der
Horizontalfoulard am Dämpfer so angebracht (Dämpferwand mit Rakeln verbunden), daß
der Zwickel quasi als Einlaufwasserschloß wirkte. Die Wirkware wurde 1 min bei 1020C
gedämpft. Die weitere Fertigstellung der Färbung erfolgte nach üblichen Methoden
!val. z.B. WEIGOLD,BRANDT,
Textilpraxis 27 (1972), 550 bis 555)
in Haspelkufen mit anschließender Kontinue-Trocknung.
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Vergleichsversuch Zum Vergleich wurde die gleiche Färbung nach dem
a.a.O. (Weigold, Brandt) beschriebenen modifizierten Naß-Dampf-Verfahren BASF ausgeführt:
Die gleiche Ware wurde nach dem ersten Rezept von Beispiel 1 in einem Vertikalfoulard
geklotzt, wobei der Flottenauftrag ebenfalls auf 87 % eingestellt worden war. Die
Ware wurde dann auf kürzestem Weg (ca. 1,5 m Weglänge) in einen Chemikalientrog
geführt, in dem sich die zweite Flotte der Zusammensetzung wie die zweite Flotte
bei Beispiel 1 befand. Der Chemikalientrog war im Dämpfer eingebaut und hatte den
vorgeschriebenen Flotteninhalt von 25 1 und auch die vorgeschriebene spezielle Flotten-»
zuführung über die ganze Warenbreite. Der richtige Klotzflottenzusatz ergab sich
nach einem Vorversuch zu 90 ml der ersten Flotte pro Liter der zweiten Flotte. Der
Zeitaufwand, diese Größe zu ermitteln: 0,5 Maschinenstunden, 1 Arbeitsstunde, 220
m Ware II. Wahl. Das Abstreifen der überschüssigen Flotte erfolgte durch einen Spannriegel.
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Dämpfen und Nachbehandeln der Färbung verlief wie beim erfindungsgemäßen
Verfahren.
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Ein Vergleich der Färbungen ergab beim erfindungsgemäßen Verfahren
eine völlige Seiten- und Endengleichheit, während beim bekannten Verfahren eine
deutliche Zweiseitigkeit auftrat.
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Ein wesentlicher Unterschied ergab sich bezüglich der Längung der
Ware und der Abflachung des Rippenmusters. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
gefärbte Ware zeigte 4,7 X weniger Längung als die nach dem bekannten Verfahren
gefärbte.
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Ein weiterer-Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht
darin,
daß keine aufwendigen Versuche zur Ermittlung des Klotzflottenzusatzes erforderlich
sind. Die hier nur geringfügig zu hell ausfallende Anfangsmetrage kann mit ca. 30
m Vorläufer abgefangen werden. Eine solche Vorläufermetrage reicht vielfach aus,
um ohne SpUlen oder Reinigen des Horizontalquetschwerks einen Farbwechsel zu vollziehen.
Dadurch werden erhebliche Stillstandzeiten vermieden.
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Beispiel 2 (Reaktivfärbung) Ein Baumwolledelköper, gebleicht, mit
203 g/m2 Warengewicht und 180 cm Warenbreite wurde in einem Trog von ca. 35 1 Inhalt
in eine Lösung von 26 g/l des blauen Farbstoffs der Formel I
50 g/l Kochsalz und 10 g/l eines handelsUblichen Klotzhilfsmittels zur Verhinderung
der Pigmentwanderung bei 200C getaucht und nach einem Luftgang von 45 cm von unten
in den Quetschspalt eines Horizontalfoulards geführt. Bei einem Quetschdruck von
4,2 atü am Manometer des Walzendruckzylinders resultierte ein Flottenauftrag von
78%. Die Laufgeschwindigkeit der Ware war 42 m/min.
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Im Zwickel des Horizontalfoulards befand sich eine Flotte mit 30 ml/l
Natronlauge von 58 B Be und 290 g/l Kochsalz. Über einen Niveauregler wurde das
Volumen dieser zweiten Flotte auf 2,9 1 gehalten. Die RUcklaufzeit der Flotte betrug
1 sec,Flottenabstreifung erfolgte mit 2 gegenüberstehenden Walzen von 2 cm Spaltbreite
und Umschlingungswinkel von Je ca. 150. Der Differenzflottenauftrag betrug 55 %.
Die Ware wurde 50 sec im Sattdampf bei 1020C fixiert, in 6 Waschabteilen nachgewaschen,
und zwar im 1. Waschabteil gründlich mit kaltem Wasser gespült, im
2.
mit Essigsäure neutralisiert, im 5. mit 70-800Cheißem Wasser gespült, im 4. und
5. unter Zusatz eines geeigneten handelsüblichen Netzmittels kochend geseift und
im 6. Abteil mit ca. 50°C warmem Wasser gespült, und anschließend getrocknet.
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Vergleichsversuche Zum Vergleich wurde nach bekannten Methoden das
gleiche Material gefärbt, und zwar nach dem für jede Methode günstigsten Rezept:
1. Pad-steam-Verfahren Klotzen in einem Vertikalfoulard mit Sparchassis von ca.
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40 1 Flotte mit 26 g/l des Farbstoffs der Formel I und 10 g/l eines
handelsüblichen Klotzhilfsmittels zur Verhinderung der Pigmentwanderung, bestehend
aus einer lOprozentigen wäßrigen Lösung eines Acrylsäurecopolymerisats; Flottenauftrag
78%, Trocknung auf einem Düsentrockner in ca. 36 sec auf 6% Restfeuchte unter schonender
Längszugspannung bei 15000, sofort anschließend Klotzen in eins zweiten Flotte mit
20 ml/l Natronlauge von 380 Be und 250 g/l Kochsalz bei 80 % Flottenauftrag und
einem Tauchweg von 1,20 m in der Flotte.
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Die Ware wurde dann wie beim Beispiel 2 fixiert, gewaschen und getrocknet.
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2. Einbad-Klotz-Dämpf-Verfahren Klotzen mit einer Flotte von 26 g/l
des Farbstoffs der Formel 1, 10 g/l eines handelsüblichen Klotzhilfsmittels zur
Verhinderung der Pigmentwanderung, bestehend aus einer l0prozentigen wäßrigen Lösung
eines Acrylsäurecopolymerisats, 12 g/l Soda calc., 50 g/l Harnstoff und 10 g/l Na-m-Nitrobenzolsulfonat
im Vertikalfoulard mit 78% Flottenauftrag bei einer Flottentemperatur von 2000.
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Die Ware wurde sofort anschließend nach Ublichen.Methoden (hotflue)
getrocknet und 5 min im Sattdampf (1020C) gedämpft.
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Anschließend wurde wie oben gewaschen und getrocknet.
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Ein Vergleich der 3 Färbungen zeigte, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren
(Beispiel 2) die Farbausbeute erheblich höher lag als beim bekannten Einbad-Klotz-Dämpf-Verfahren,
und daß sie nur gering unter der beim Pad-steam-Verfahren erzielten lag. Die Echtheiten
erreichten beim erfindungsgemäßen Verfahren folgende Werte: Wasserechtheit (schwer)
5 Meer- " 5 Chlorbade- " 3-4 Schweiß-Echtheit (alkalisch) 4-5 (sauer) 4-5 Wasch-Echtheit
(alkalisch, 600C) 5 " ,t ( !I 7500) 4-5 " ( 1! 950c) 5-4 neutral lx(95°C) 5 " "
" 5x(95°c) 5 Trockenreinigungsechtheit 5 Bügelechtheit trocken sofort 4 nach 4 Std.
5 Alkali-Echtheit 3-4 Hypochloridbleichechtheit (leicht) 4-5 (schwer) 3.
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Bezüglich der Reibechtheit lag die erfindungsgemäße Färbung geringfügig
über den Werten der Vergleichsfärbung, was für eine Reaktivfärbung ein sehr interessanter
Vorteil ist.
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Die Farbtonumschläge nach einer Hochveredlung waren beim erfindungsgemäßen
Verfahren genau so gering wie bei den Mustern nach den bekannten Verfahren. Recht
vorteilhaft zeigte sich jedoch das erfindungsgemäß gefärbte Muster nach einer Scheuerprüfung
(Accelerotor, Abriebe einheitlich zwischen 15,6 und 15,4 %), nach der die beiden
Vergleichsmuter merklich heller geworden
waren. Dies zeigt, daß
das erfindungsgemäße Verfahren eine Färbung liefert, die am fertigen Artikel erheblich
weniger zur Bildung heller Scheuerkanten neigt.
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Die Versuche zeigen auch den verfahrensmäßigen Fortschritt des erfindungsgemäßen
Verfahrens gegenüber dem Pad-steam-Verfahren, indem eine volle Trocknung und eine
Foulardierstufe (Energie-, Maschinen- und Personalkosten) eingespart werden.
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Auffallend war beim Waschen der Färbungen, daß bei der Färbung nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren (Beispiel 2) infolge der wesentlich höheren Gesamtbeladung
des Färbegutes mit Flotte (78 + 55 = 155 % gegenüber 6 + 80 = 86 % Flottenauftrag
nach dem Pad-steam- und trockner Ware nach dem Einbad-Klotz-Dämpf-Verfahren) bereits
am Einlaufquetschwerk in das Waschaggregat merkliche Flottenmengen abgequetscht
wurden. Die Analyse zeigte, daß hier bereits ein Drittel der Salzbeladung des Textilgutes
ohne Waschwasserverbrauch entfernt wird, während bei den bekannten Verfahren ein
deutlicher Wassermehrverbrauch erforderlich war, um ein solches Ergebnis zu erreichen.
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Auch zur Beherrschung der Endengleichheit zeigt dieses Beispiel deutliche
Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens. Sowohl die erste als auch die zweite
Flotte zeigte dort keine Anzeichen einer Instabilität, während beim Einbad-Klotz-Dämpf-Verfahren
bereits nach einer Stunde Lauf zeit die Färbung etwas heller zu werden begann.
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Gegenüber dem Pad-steam-Verfahren zeigte sich, daß die Farbstoffanreicherung
in der zweiten Flotte beim erfindungsgemäßen Verfahren mindestens um den Faktor
5 geringer war. Dies ist ein typischer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Die Salzbeladung war in beiden Fällen praktisch gleich hoch gewählt worden.
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Beispiel 5 (Bleiche) Eine Baumwoll-Rundstuhlware Trikot 08x7883 vom
Flächengewicht
250 gXm2, Breite 50 cm, wurde auf einer Anlage für
45 cm breite Ware mit einer Laufgeschwindigkeit von 12 m/min behandelt. Dabei wurde
am Ende einer Alkalistufe im Imprägniertrog als Tauchbehälter mit der Waschflotte
als erster Flotte die Alkalibeladung eingestellt und anschließend erfindungsgemäß
in der zweiten Flotte Bleichmittel aufgetragen.
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Die Ware war vor dem Einlauf in den Waschtrog mit ursprünglich 80
g/l NaOH fest, 20 g/l eines handelsüblichen Peroxidstabilisators und 5 g/l einer
handelsüblichen universellen Netz- und Waschmittelkombination für Vorbehandlungs-
und Bleichprozesse beladen gewesen. Die aufgeschlossenen Verunreinigungen der Baumwolle
und das überschüssige Alkali wurden in einem Waschtrog entfernt. Die Ware wurde
dann von unten in einen Zwickelfoulard geführt. Dabei wurde der im Gegenstrom geführte
Wasserzulauf zum Waschtrog über eine Leitfähigkeitsmessung so geregelt, daß der
Quetschwasser-Rücklauf unterhalb des Horizontalquetschwerks im Mittel einen Wert
von ca. 6 mS/cm aufwies (Philips Leitfähigkeitstransmitter PR 9503 mit Vier-Elektroden-Meßzelle
PR 9520, Meßfrequenz 1000 Hz, Temperaturkoeffizient 1,8 /OC). Der dazu erforderliche
Waschwirkungsgrad betrug ca. 98,8 ß bei einem Wasserverbrauch von ca. 8 l/kg Textilgut.
Im Horizontalquetschwerk wurde auf eine Flottenbeladung von 80 ß (Öldruck an dem
Presszylinder 94 bar, Walzendurchmesser 160 mm, Walzenhärte 800 Shore) abgequetscht.
Damit war eine gleichbleibende Konzentration der ersten Flotte (Waschflotte) auf
dem Gewebe gewährleistet.
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Im Zwickel (Zwickelvolumen 1 1) wurde die zweite Flotte (Flottentemperatur
250C) mit 75 ml/l wäßriger Wasserstoffperoxidlösung 35 und 15 g/l eines handelsüblichen
Peroxidstabilisators mit Netzwirkung
eingefüllt. Durch Einregulierung
des Rücklaufs mit einer lose aufgelegten Walze auf die erste Umlenkrolle ergab sich
ein Differenzauftrag von 40 %. Ein Übertrag an zweiter Flotte aus dem Zwickel in
die erste Flotte wurde durch Abstreifrakeln auf den Quetsch-walzen weitgehend verhindert.
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Die Ware wurde anschließend 90 sec bei 1000C mit Sattdampf gedämpft
und dann in der Ublichen Weise ausgewaschen und getrocknet.
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Vergl ei chsversuch Zum Vergleich wurde nach der bisher bekannten
Weise im Waschtrog (Wasserverbrauch 14 1/kg Textilgut, Waschwirkungsgrad 99,5k)
die Einlaufbeladung ausgewaschen. Ein gutes Auswaschen ist hier gemäß dem Stand
der Technik erforderlich, damit stets definierte Alkalimengen zur Aktivierung der
Bleiche auf das Textilgut aufgebracht werden können. Die Behandlung mit der zweiten
Flotte erfolgte dann in einem Imprägnierabteil. Die Zusatzflotte (Nachsatz) für
dieses Abteil hatte folgende Zusammensetzung: 120 ml/l wäßriger Wasserstoffperoxidlösung
55% 40 ml/l Natronlauge (500 B) 26 g/l eines handelsüblichen Peroxidstabilisators
5 g/l eines handelsüblichen Netzmittels und 26 g/l Wasserglas (380 se).
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Im Imprägniertrog wurde das Niveau durch Wasserzulauf konstant gehalten
und der Zulauf an Zusatzflotte so eingestellt, daß im Imprägniertrog konstant eine
Leitfähigkeit von 50 mS/cm herrschte bei 20°C Flottentemperatur.
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Die Gegenüberstellung der technologischen Prüfdaten wie DP-Wert, Weißgrad
und Saugfähigkeit ergab praktisch gleich gute Werte.
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Durch das erfindungsgemäße Verfahren konnten in der zweiten Flotte
(Zwickelflotte) verschiedene nach den bisherigen Verfahren erforderliche Rezeptkomponenten
entfallen. Neben dieser
nicht unerheblichen Einsparung an Produkten
wurde durch die Silikatfreiheit ein deutlich weicherer Warengriff erzielt. Als weiterer
Vorteil ist die Reduzierung des Wasserverbrauchs im Waschtrog von bisher 14 l/kg
Textilgut (altes Verfahren) auf 8 1,/kg Textilgut anzusehen.
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Das neue Verfahren gewährleistet auch eine deutlich höhere Stabilität
der zweiten Flotte, was einen gleichmäßigen Warenausfall bewirkt.
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Ein weiterer Versuch, bei dem die zweite Flotte (Peroxidrlotte) auf
600C aufgeheizt wurde, um bei einer gegebenen Anlage mit höherer Warenlaufgeschwindigkeit
fahren zu können, ließ diesen Unterschied noch wesentlich stärker in Erscheinung
treten; während beim erfindungsgemäßen Verfahren auch nach einer Stunde Laufzeit
die Flotte kaum einen Peroxidkonzentrationsabfall zeigte, ergab sich beim Verfahren
nach dem Stand der Technik bei den Probetitrationen ein deutlicher Konzentrationsabfall
(Eigenzersetzung) und ein wesentlicher Rückgang im Weißgrad und dessen Gleichmäßigkeit
über die Länge der Ware.
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Außerdem wurde durch das neue Verfahren ein vollständiges Quetschwerk
im Produktionsablauf eingespart.