DE2527574A1

DE2527574A1 - Kautschukmasse

Info

Publication number: DE2527574A1
Application number: DE19752527574
Authority: DE
Inventors: Teruhide Furuhama; Hiroshi Kakiuchi; Tsuneo Koyama; Masaaki Obara; Yuichi Sugiyama; Yoshio Tajima; Kazuhiro Yamada
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1974-06-21
Filing date: 1975-06-20
Publication date: 1976-01-15
Also published as: FR2275515A1; FR2275515B3; JPS5328300B2; DE2527574C2; CA1070874A; JPS50161540A; IT1039054B; GB1512695A

Description

Die Erfindung betrifft Kautschukmassen mit einem verbesserten Haftvermögen sowie anderen verbesserten Eigenschaften.

Moderne Fahrzeugreifen werden normalerweise mit Metall- oder Fasercords verstärkt, die in den Kautschuk eingebettet werden. Damit die Verstärkungscords ihre beabsichtigte Funktion erfüllen können, muss der Kautschuk fest an den Verstärkungscords anhaften. Gewöhnlich bestehen die Metallverstärkungscords aus Stahl, welche oft mit Kupfer oder einer Kupferlegierung beschichtet sind, um die Kautschuk/Metall-Bindung zu verbessern. Im Falle von faserförmigen Verstärkungscords, beispielsweise Cords aus Nylon, ist es üblich, die Nyloncords mit einer Resorcin/ Formaldehyd/Kautschuklatex-Masse für einen ähnlichen Zweck zu überziehen.

Da die Fahrzeuggeschwindigkeiten und die Motorenstärken grosser geworden sind, sind die Anforderungen an die Reifen in entsprechendem Maße angestiegen, wobei man andere Maßnahmen versucht hat,

S «OXCH« SO

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um die Klebebindung zwischen dem Kautschukreifenkörper und den Verstärkungscords zu erhöhen.

Eine Methode bestand darin, den Kautschuk mit White Carbon, Resorcin und Hexamethylentetramin zur Erzeugung sogenannter "HRH"-Kautschukmassen zu vermischen. HRH-Massen haben jedoch den Nachteil, dass bei einem Vermischen in üblichen Kautschukverarbeitungsanlagen das Resorcin sublimiert, was eine Umweltverschmutzung bedingt, wobei ausserdem die Verarbeitbarkeit verschlechtert wird.

In neuerer Zeit sind Versuche unternommen worden, die Nachteile des Resorcins dadurch zu beseitigen, dass an seiner Stelle ein primäres Kondensat aus Resorcin und Formaldehyd in der HRH-Masse eingesetzt wird. Diese Modifizierung der HRH-Massen war jedoch nicht erfolgreich, da die Vulkanisationseigenschaften der Kautschukmasse in nachteiliger Weise beeinflusst werden, was zu einer eventuellen Verschlechterung des Haftvermögens des Kautschuks an die Verstärkungscords führt.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass die Zugabe von Benzoesäure oder einer Monohydroxy-Benzoesäure zu einer Kautschukmasse das Haftvermögen des Kautschuks an Metall sowie faserförmiges Material bei der Vulkanisation verbessert.

Die Benzoesäure oder Hydroxybenzoesäure wird normalerweise in einer Menge von wenigstens 1 Teil pro 100 Gewichtsteile Kautschuk eingesetzt, um die gewünschte Haftverbesserung zu gewährleisten. Mengen von mehr als 20 Teilen der Säure pro 100 Teile des Kautschuks sollten normalerweise vermieden werden, da derartig hohe Mengen die Vulkanisationsgeschwindigkeit verzögern und eine Verschlechterung anderer gewünschter Eigenschaften verursachen können.

Jede der Monohydroxy-Benzoesäuren kann verwendet werden, d.h. o-Hydroxy-Benzoesäure (Salicylsäure), p-Hydroxy-Benzoesäure sowie

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m-Hydroxy-Benzoesäure. Eine Mischung aus zwei oder mehreren dieser Säuren kann gegebenenfalls eingesetzt werden.

Zusätzlich zu der Verbesserung des Haftvermögens des Kautschuks an Metall sowie faserartige Materialien (insbesondere synthetische Fasern) hat die Zugabe der Benzoesäure oder der Hydroxy-Benzoesäure eine Verbesserung der Schneidefestigkeit sowie der Zerschnitzelungsfestigkeit des vulkanisierten Kautschuks zur Folge. Diese Eigenschaften sind wichtig für die Herstellung von Reifen, die im Gelände, d.h. nicht auf Strassen, eingesetzt werden,d.h. beispielsweise Reifen von Planiergeräten und Kippwagen, wobei ferner Reifen von Lastwagen und Bussen erwähnt seien, die unter hohen Belastungen oder auf schlechten Strassen gefahren werden.

Die bevorzugten Mengen, in denen die Benzoesäure oder Hydroxy-Benzoesäure eingesetzt wird, hängt von der Art des Kautschuks, dem Vulkanisationssystem sowie anderen Faktoren ab. Besteht jedoch das Hauptziel darin, das Haftvermögen zu verbessern, dann ist es vorzuziehen, 2 bis 5 Teile des Additivs pro 100 Teile des Kautschuks einzusetzen. Besteht die Aufgabe darin, die Schneide- und Zerschnitzelungswxderstandsfähigkext zu erhöhen, dann werden 3 bis 10 Teile des Additivs pro 100 Teile des Kautschuks verwendet.

Der zu verwendende Kautschuk ist vorzugsweise ein Dienkautschuk, beispielsweise Naturkautschuk, Polyisoprenkautschuk, Polybutadienkautschuk, Styrol/Butadien-Copolymerkautschuk, Acrylnitril/ Butadien-Copolymerkautschuk, Chloroprenkautschuk oder eine Mischung davon. Andere Kautschuktypen können ebenfalls eingesetzt werden und können mit einem der vorstehend angegebenen Dienkautschuke vermischt werden.

Was das Vulkanisationssystem betrifft, so ist es vorzuziehen,

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ein Schwefel-Vulkanisationsbeschleunigersystem zu verwenden, wobei jedoch auch ein Peroxydsystem oder andere Vulkanisationssysteme verwendet werden können.

Vulkanisationsbeschleuniger können aus einer Vielzahl von Beschleunigern ausgewählt werden, beispielsweise aus SuIfenamiden, wie N-Oxydiäthylenbenzothiazolsulfenamid, Thiazolen, wie 2-Merkaptobenzothiazol, sowie Thiuramen, wie beispielsweise Tetramethyl thiuramdisulf id .

Andere typische Kautschukvermischungsbestandteile, wie Zinkoxyd, Stearinsäure, Ruß oder White Carbon, können in die Kautschukmassen eingemengt werden.

Normale Vulkanisationstemperaturen werden vorzugsweise eingehalten, um die Kautschukmassen gemäss vorliegender Erfindung zu vulkanisieren.

Erfindungsgemäss können darüber hinaus Vulkanisationssysterae, die Verbindungen enthalten, welche beim Erhitzen Formalin erzeugen,
wie Hexamethylentetramin oder Hexamethylolmelamin, in wirksamer
Weise eingesetzt werden.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken. In den Beispielen beziehen sich alle Mengen der Bestandteile der Massen auf Gewichtsteile.

(A) Beispiele 1 bis 4, Standard 1 und Vergleichsversuche 1, 2

Der Mischansatz geht aus der Tabelle I hervor, während die Testergebnisse der Tabelle II zu entnehmen sind.

§09883/0863

— 5 —
Herstellung der Kautschukmasse und ihre Vulkanisation:

Eine Grundmischung einer jeden Kautschukmasse wird in einem Banbury-Mischer vermischt, worauf die Vulkanisationsbestandteile in einem Walzenmischer zur Herstellung einer vulkanisierbaren Masse zugemischt werden. Es wird eine Vulkanisation bei 145⁰C während einer Zeitspanne von 45 Minuten durchgeführt, um die physikalischen Eigenschaften zu testen.

Hafttest:

Ein Gewebe wird gebildet, indem beide Seiten von mit Bronze oder mit Messing überzogenen Stahlcords, die in einem Abstand von 3 mm parallel angeordnet sind, mit der Kautschukmasse beschichtet werden (die Cords werden 2 5 mm in den Kautschuk eingebettet), worauf sich eine Vulkanisation bei 145°C während einer Zeitspanne von 45 Minuten anschliesst. Der Herausziehtest der Stahlcords wird nach der ASTM-Methode D 2229 durchgeführt.

Mooney-Scorchzeit Ct₁.) :

Sie wird gemäss JIS K 6301 gemessen (Messtemperatur 125°C).

Schneidewiderstand (Schlagtest mittels eines fallenden Gewichts):

Er wird in der Weise bestimmt, dass die Tiefe eines Schnitts gemessen wird, welcher in der Weise verursacht wird, dass die Kante eines Stahlgewichts von 12,98 kg auf das Teststück aus der vulkanisierten Kautschukmasse aus einer Höhe von 25 cm auffallen gelassen wird. Die Werte werden derartig angegeben, dass 100 dem Standard 1 entspricht. Je'grosser der Wert ist, desto besser ist der Schneidewiderstand.

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Zerschnitzelungswiderstand (mittels eines dynamischen Zer-

schnitzelungstestgeräts)

Das Testgerät wird derartig betrieben, dass eine Zerschnitzelungswirkung simuliert wird, wie sie während des tatsächlichen Fahrens auftritt. Dabei wird der Gewichtsverlust der Reifenlaufflächen ermittelt (Volumen, ecm = Verlust des Gewichts g/spezifisches Gewicht), der beim Laufenlassen eines Miniaturreifens mit einem Hochstollen-Laufflächenmuster mit einem Durchmesser von 15 cm, einer Breite von 4 cm und einem Gewicht von ungefähr 750 g in einer Trommel verursacht wird, die Stahlhervorhebungen aufweist, welche Felsstücken ähnlich sind, wobei die Umdrehungsgeschwindigkeit 120 üpm und die Testzeit 3 Stunden betragen.

Die Werte werden derartig angegeben, dass eine Zahl von 100 dem Standard 1 entspricht. Wie im Falle des Schneidewiderstands ist auch im Falle des Zerschnitzelungswiderstands dieser Widerstand umso grosser, je grosser die Zahl ist.

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Tabelle I

Bei- Bei- Bei- Bei- Stan- Vergleichs- Vergleichsspiel spiel spiel spiel dard beispiel 1 beispiel 2 12 3 4 1

Naturkautschuk 100 100 100 100 100 100 100

Zinkoxyd Nr.3 55555 5 5

Stearinsäure 3 3 3 3 3 3 3

öi Ruß (HAF) 40 40 40 40 40 40 40

an j3 Wasserhaltige Kieselsäure¹ ^ 15 15 15 15 15 15 15

cö « Verfahrensöl²⁾ 5 5 5 5 5 5 5

jÜ? Jj Resorcin _____ 3

ti 3\

^w 0 Primäres Kondensat aus Re- '

*** ö sorc in/Formaldehyd

00 p-Hydroxybenzoesäure 3 - - 3 -

sjj o-Hydroxybenzoesäure 3

Benzoesäure 3

J, ^ Schwefel 3 3 3 3 3 3

-2-benzoe- _nc _ _{c nc} _Λ _ _ __c

O/⁵ 0'^{5 0}^⁵ 1 0^5 0,5

η ο Hexamethylentetramin 2 2 2-2 2 2

^* "^ Hexamethylolmelamin _ - _ 2 - - - Vz

Bemerkungen: 1) "Nipsil VN-3" (hergestellt von der Nippon Silica Co.) -J

2) Aromatisches Verfahrensöl -O

3) "Bindemittel R-6" (hergestellt von der Uniroyal Co.) *"

Tabelle II

ο to α» co

Physikalische Eigenschaften Zugfestigkeit, kg/cm² Dehnung, % 300 % Zugspannung, kg/cm² Härte (JIS A)

Scorchzeit (t,.)

Bindefestigkeit, kg mit Messing überzogener Stahlcord

mit Zink überzogener Stahlcord

Schneidewiderstand (Index)

Zerschnitzelungswiderstand (Index)

4) Dampfentwicklung

Ausblühen

5)

238	230	226	236	227	232	226
440	420	400	420	440	420	410
164	160	167	172	148	164	160
78	78	80	75	71	77	75
42 Min.	46 Min.	45 Min.	28 Min.	12 Min. 30 Sek	13 Min. . 12 Sek.	35 Min

68

27

135
119

72

24

45

14

100 100

68

19

keine keine keine keine keine stark keines keines keines keines keines stark

63 16

wenig wenig

Bemerkungen: 4) Beurteilt durch das äussere Aussehen während des Mischens

5) Beurteilt des Fells durch das äussere Aussehen der Oberfläche 5 Tage nach der Herstellung

Aus der Tabelle II ist zu ersehen, dass die erfindungsgemässen Kautschukmassen folgende Merkmale im Vergleich zu bekannten Kautschukmassen, die Resorcin oder dergleichen enthalten, aufweisen: Die physikalischen Eigenschaften des vulkanisierten Kautschuks sind praktisch gleich, die Klebefestigkeit im Falle von mit Messing überzogenen Stahlcords ist praktisch gleich oder besser, die Klebefestigkeit im Falle von mit Zink überzogenen Stahlcords ist wesentlich höher, die Scorchzeit ist mehr verzögert, der Schneidewiderstand sowie der Zerschnitzelungswiderstand sind wesentlich höher, keine Dämpfe werden während des Vermischens erzeugt und die Massen blühen nach dem Vermischen nicht aus (Bemerkung 6). Der Grund, weshalb t,- gemäss Beispiel 4 kürzer ist als bei der Durchführung des Vergleichsversuchs 2 besteht darin, dass die Menge des Vulkanisationsbeschleunigers, und zwar N-Oxydiäthylen-2-benzothiazolsulfenamid, gemäss Beispiel 4 grosser ist als im Falle des Vergleichsversuchs 2.

(B) Beispiel 5, Standard 2 und Vergleichsversuch 3

Das Vermischen, die Vulkanisation sowie die Tests werden nach der unter (A) beschriebenen Weise durchgeführt.

Der Mischungsansatz wird in der Tabelle III beschrieben, während die Testergebnisse aus der Tabelle IV hervorgehen.

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Tabelle III

-η ω

ο α)

•Η .μ ■μ M (Ö >ι co cn

Naturkautschuk (RSS#1) Zinkoxyd Nr. Stearinsäure Ruß (HAF) Verfahrensöl

Resorcin p-Hydroxybenzoesäure

Schwefel

Benzothiazolsulfenamid

Bei spiel 5	Stan dard 2	Vergleichs beispiel 3
100	100	100
5	5	5
3	3	3
45	45	45
5	5	5

4
1

4 1

Tabelle IV

Bei- Stan- Vergleichsspiel dard beispiel 3 5 2

Scorchzeit (t ) ;

Bindefestigkeit, kg

mit Messing überzogener Stahlcord mit Zink überzogener Stahlcord

Dampfentwicklung Ausblühen

235	227	220
400	390	490
18 4	178	135
74	75	65
4 Min.	12 Min.	21 Min.
70	48	59
23	14	15
keine	keine	stark
keines	keines	stark

5Ö9883/Ö863

Aus der Tabelle IV ist zu ersehen, dass die erfindungsgemässe Kautschukmasse praktisch die gleichen physikalischen Eigenschaften wie die bekannte Masse aufweist, wobei ihr der Vorteil zukommt, dass ihr Bindevermögen an Stahlcords grosser ist und keine Dämpfe während des Vermischens sowie kein Ausblühen nach dem Vermischen auftreten.

(C) Beispiele 6 bis 8, Standard 3 und Vergleichsversuch 4, 5

Das Vermischen wird nach der unter (A) beschriebenen Methode durchgeführt, die erhaltenen Kautschukmassen werden vulkanisiert und in der folgenden Weise getestet.

Der Mischansatz geht aus der Tabelle V hervor, während die Testergebnisse aus der Tabelle VI zu ersehen sind.

Die Vulkanisationsbedingungen zum Testen der physikalischen Eigenschaften betragen 148⁰C während einer Zeitspanne von 30 Minuten. Die Bindefestigkeit an Nylonfaser:

Η-Test nach der ASTM-Methode D 2138 (Vulkanisationsbedingungen: 148°C und 30 Minuten).

Die anderen Tests werden wie unter (A) beschrieben durchgeführt.

509883/0863

Tabelle V

	hung	a	Naturkautschuk	Bei spiel 6	Bei spiel 7	Bei spiel 8	5	2	Stan dard 3	Vergleichs versuch 4	Vergleichs versuch 5
	ο CO	ster	Zinkoxyd Nr. 3	100	100	100	2	100	100	100
	undmd	mssy	Stearinsäure	5	5	5	1	5	5	5
	O	O •H +J	Ruß (HAF) hydratisierte Kieselsäure Verfahrensöl	3	3	3	5 1	3	3	3
			Resorcin	30 10 5	30 10 5	30 10 5	30 10 5	30 10 5	30 10 5
O		primäres Kondensat aus Resorcin und Formalin	-	-	-	-	2,5	-
988	I re cn	p-Hydroxybenzoesäure	-	-	-	-	-	2,5
	kani	o-Hydroxybenzoesäure	2,	5 —	-	-	-	-
d»		Benzoesäure	-	2,	-	-	-
σ?		Schwefel	-	-		—	—
		N-Oxydiäthylen-2-benzothiazol- suIfenamid	2	2	2	2	2
		Hexamethylentetramin	1	1	1	1	1
		1,	5 1,	,5 1	,5 1,5	1,5

Tabelle VI

Bei- Bei- Bei- Stanspiel spiel spiel dard 6 7 8 3

CD CO.

Physikalische Eigenschaften Zugfestigkeit, kg/cm² Dehnung, % 300 % Zugspannung, kg/cm² Härte, (JIS A)

Scorchzeit (t_)

Bindefestigkeit (Η-Test, kg/cm²) Nicht-behandelter Nylon-66-Cord RFL-behandelter Nylon-66-Cord⁷^

Dampfentwicklung Ausblühen

264	263	261	259	261
580	580	570	560	550
106	100	102	103	104
67	66	68	66	66
21 Min. 24 Sek.	25 Min.	24 Min.	16 Min.	11 Min.

6,1 6,4 6,0 3,1

18,2 18,6 18,4 16,8

keine keine keine keine

keines keines keines gering

Vergleichs- Vergleichsversuch 4 versuch

260

560

101

Min. Sek.

6,0 18,0

gering gering

7,2
18,4

stark
stark

Bemerkung 7) RFL: Resorcin/Formaldehyd-Latex

Aus der Tabelle VI ist zu ersehen, dass die erfxndungsgemasse Kautschukmasse praktisch die gleichen physikalischen Eigenschaften wie die bekannte Resorcin-enthaltende Masse aufweist, wobei die Scorchzeit grosser ist und das Haftvermögen an Nyloncord besser ist. Ferner wird die gleiche Haftfestigkeit sowohl an nicht-behandelte als auch an RFL-behandelte Nylons wie im Falle der bekannten Resorcin-enthaltenden Masse festgestellt. Ausserdem ist das Haftvermögen im Vergleich zu dem Standard 3 (kein Resorcin) wesentlich grosser.

(D) Beispiele 9, 10, Standard 4 und Vergleichversuch 6

Das Vermischen wird wie unter (A) beschrieben durchgeführt. Die erhaltenen Kautschukmassen werden wie folgt getestet.

Der Mischansatz geht aus der Tabelle VII hervor, während die Ergebnisse der Tabelle VIII zu entnehmen sind.

Vulkanisationsbedingungen: 148⁰C während einer Zeitspanne von Minuten.

5Ö9883/Ö863

Tabelle VII

Cn β

υ in •Η

0 U O

Naturkautschuk Zinkoxyd Nr. Stearinsäure Ruß (HAF) Verfahrensöl

Cyclopentadienharz

8)

p-Hydroxybenzoesäure o-Hydroxybenzoesäure

I Cl)

ftf -P Schwefel w cn "β w¹ N-Oxydiäthylen-2-benzothiazol-S 2 sulfenamid H

Hexamethylentetramin

Bei- Bei- Stan- Vergleichsspiel spiol dard versuch 6 9 10 4

100	100	100	100
5	5	5	5
3	3	3	3
50	50	50	50
5	5	5	5

2 0,5 0,5 2

0,5

Bemerkung 8) Picodiene 2215 (hergestellt von der Esso Chemical Co., Ltd.)

Tabelle VIII

Bei- Bei- Stan- Vergleichsspiel spiel dard versuch 6 9 10 4

Physikalische Eigenschaften

263	266	265	261
460	490	530	500
165	153	143	151
74	71	67	65
111	129	100	108

Zugfestigkeit, kg/cm² Dehnung, %

300 % Zugspannung, kg/cm² Härte (JIS A)
Schneidewiderstand (Index) 111 Zerschnitzelungswider-

stand (Index) ^{106 128 10}° ¹⁰³

Aus der Tabelle VIII ist zu ersehen, dass die erfindungsgemässen Kautschukmassen einen verbesserten Schneide- und Zerschnitzelungswiderstand im Vergleich zu bekannten Kautschukmassen aufweisen.

(E) Beispiele 11, 12, Standard 5 und Vergleichsversuch 7

Das Vermischen wird nach der unter (D) beschriebenen Weise durchgeführt. Die erhaltenen Kautschukmassen werden wie unter (D) beschrieben getestet.

Der Mischansatz geht aus der Tabelle IX hervor, während die Ergebnisse der Tabelle X zu entnehmen sind.

£09663/0663

Tabelle IX

Bei- Bei- Stan- Vergleichsspiel spiel dard versuch 7
11 12 5

tn

cn

•Η

Naturkautschuk Zinkoxyd Nr.

Stearinsäure Ruß (HAF) Verfahrensöl wasserhaltige Kieselsäure

Cyclopentadienharz

p-Hydroxybenzoesäure o-Hydroxybenzoesäure

100	100	100	100
5	5	5	5
3	3	3	3
40	40	40	40
5	5	5	5
15	15	15	15

' ω Schwefel

(U +J

•η >i N-Oxydiäthylen-2-benzothiazol- § w sulfenamid

η ο Hexamethylentetramin

2 2 2 2

0,5 0,5 0,5 0,5

2 2 2 2

CXl !NJ

Tabelle X

Bei- Bei- Stan- Vergleichsspiel spiel dard versuch 11 12 5

Physikalische Eigenschaften

Zugfestigkeit, kg/cm² 267 269 270 265

Dehnung, % 520 550 550 510

300 % Zugspannung, kg/cm² 137 132 124 125

Härte (JIS A) 67 68 65 64

Schneidewiderstand (Index) 127 153 100 123

Zerschnitzelungswiderstand (Index)

Aus der Tabelle X ist zu ersehen, dass die erfindungsgemässen Kautschukmassen einen verbesserten Schneidewiderstand im Vergleich zu der bekannten Kautschukmasse aufweisen.

(F) Beispiele 13, 14, Standard 6 und Vergleichsversuch Das Mischen und das Testen werden gemäss (D) durchgeführt.

Der Mischansatz geht aus der Tabelle XI hervor, während die Ergebnisse der Tabelle XII zu entnehmen sind.

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Tabelle XI

crt (ja

SBR 1500
Zinkoxyd Nr. 3 Stearinsäure Ruß (HAF)
Verfahrensöl

Cyclopentad ienhar ζ

p-Hydroxybenzoesäure o-Hydroxybenzoesäure

ι <" Schwefel

•in >i N-Oxydiäthylen-2-benzothiazol· [jj $ sulfenamid

η ο Hexamethylentetramin

Bei- Bei- Stan- Vergleichsspiel spiel dard versuch 8 13 14 6

100	100	100	100
5	5	5	5
3	3	3	3
50	50	50	50
10	10	10	10

2

0,8 0,8 2

0,8 2

- 20 Tabelle XII

Bei- Bei- Stan- Vergleichsspiel spiel dard versuch 8 13 14 6

Physikalische Eigenschaften

193	200
430	440
122	121
63	61
100	118
100	115

Zugfestigkeit, kg/cm² 205 199

Dehnung, % 420 420

300 % Zugspannung, kg/cm² 140 136

Härte (JIS A) 67 71

Schneidewiderstand „ . _q

(Index) ' ^Δ ' ^y

Zerschnitzelungswxder- .„_n .-,. _Λ

stand (Index) 120 136 1

Aus der Tabelle XII geht hervor, dass die erfindungsgemässen Kautschukmassen einen verbesserten Schneide- und Zerschnitzelungswiderstand im Vergleich zu den bekannten Kautschukmassen aufweisen.

Die vorstehenden Ausführungen haben gezeigt, dass die erfindungsgemässen Kautschukmassen eine ausgezeichnete Scorchstabilität, ein ausgezeichnetes Haftvermögen an Stahlcords und Nyloncords sowie ausgezeichnete Schneide- und Zerschnitzelungswiderstände besitzen. Die erfindungsgemäss vorgesehenen Verbindungen eignen sich daher zur Herstellung von neuen Klebemitteln für Kautschuk sowie als neue Mittel zur Verbesserung des Schneide- und Zerschnitzelungswiderstands. Die Erfindung liefert mit Vorteil Vulkanisate unter Verwendung eines schwefelhaltigen Vulkanisatiosbeschleunigersystems, inbesondere Reifen mit Metall- oder Synthesefäden als Verstärkungscorde,, und bietet außerdem ein ausgezeichnetes Verfahren zur Verbesserung der Haftung von Kautschuk an Metall oder Fasermaterial bei Verwendung von wenigstens 1 Gew.% Benzoe- oder Monohydroxybenzoesäure.

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Claims

- 21 Patentansprüche

< 1. Kautschukmasse, gekennzeichnet durch eine Mischung, die Kautschuk und Benzoesäure oder eine Monohydroxybenzoesäure enthält, wobei die Benzoesäure oder Hydroxybenzoesäure in dem Kautschuk in einer Menge vorliegt, die dazu ausreicht, die Haftung des Kautschuks an Metall sowie faserartigona Material bei der Vulkanisation zu erhöhen, jedochdie Menge geringer ist als diejenige Menge, die eine unerwünschte Verschlechterung der Eigenschaften des Kautschuks bewirkt.
2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Benzoesäure oder die Monohydroxybenzoesäure in einer Menge vorliegt, die dazu ausreicht, den Schneide- oder Zerschnitzelungswiderstand des Kautschuks beim Vulkanisieren zu verbessern.
3. Masse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Benzoesäure oder Monohydroxybenzoesäure in einer Menge von 1 bis 20 Teilen pro 100 Gewichtsteile des Kautschuks vorliegt.
4. Masse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Benzoesäure oder Monohydroxybenzoesäure in einer Menge von 2 bis 10 Teilen pro 100 Teilen des Kautschuks vorliegt.
5. Masse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Hauptteil des Kautschuks aus einem Dienkautschuk besteht.
6. Masse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kautschuk aus Naturkautschuk, Polyisoprenkautschuk, Polybutadienkautschuk, Butadien/Styrol-Copolymerkautschuk, Acrylnitrl/Butadien-Copolymerkautschuk, Chloroprenkautschuk oder einer Mischung aus zwei oder mehreren dieser Kautschuke besteht.

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7. Verwendung einer Kautschukmasse nach den Ansprüchen 1 bis 6 zur Herstellung von vulkanisierten Kautschukprodukten unter Einsatz eines Schwefelvulkanisationsbeschleunigersystems, insbesondere zur Herstellung von Reifen mit einer Verstärkung aus Metallcords oder Synthesefasercords.

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