DE2525882A1

DE2525882A1 - Vorrichtung zur herstellung von backwerk, insbesondere waffeln

Info

Publication number: DE2525882A1
Application number: DE19752525882
Authority: DE
Inventors: Ronald H M Brunner; Billy M Jensen; Lang S Wong
Original assignee: China Bazaar Inc
Current assignee: China Bazaar Inc
Priority date: 1974-06-10
Filing date: 1975-06-10
Publication date: 1975-12-18
Also published as: JPS517172A; US4274331A

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von gebackenen Nahrungsmitteln bzw. Backwerk und insbesondere
eine automatisch arbeitende Vorrichtung zum Backen flacher Waffeln aus geschlagenem Teig, wobei die Waffeln anschließend zur Bildung sogenannter "Glücksplätzchen" bzw. "Eiserkuchen" (fortune cookies) umfaltbar sind.

Ein solches Plätzchen ist eine Spezialität, die dadurch hergestellt wird, daß eine dünne kreisförmige Waffel um ein
Paar senkrechter Achsen umgefaltet wird, so daß es seine
charakteristische Form erhält. Die gewöhnlichen Zutaten
eines solchen Plätzchens sind Wasser, Mehl, Zucker, Backfett und Vanillearoma, die zur Bildung eines Teigs nach verschiedenen bekannten Rezepten vermischt werden.

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Bekanntlich wird der geschlagene Teig in besondere Formen gegossen, die dann erhitzt werden, um die Waffeln flach zu backen. Beispielsweise ist eine solche Form ein flacher, becherförmiger Behälter für die Aufnahme einer kleinen Teigmenge, der eine schwere Kupferplatte aufweist, die schwenkbar angebracht ist und den becherförmigen Behälter während des Backens abdichtend abdeckt. Eine einzige Form-"Einheit" hat gewöhnlich zwei dicht zusammen angeordnete Becher. In gewerblich genutzten öfen ist eine Vielzahl solcher Formeinheiten in Abständen um einen kreisförmigen Rahmen herum angeordnet, der wie ein Karussell drehbar ist. Die Formeinheiten werden durch Gasflammen erhitzt, wenn sie sich horizontal mit dem Rahmen unter speziellen Abzugshauben drehen. Nach dem Backen werden die dünnen flachen Waffeln zu der charakteristischen Glücksplätzchenform gefaltet, während sie warm und faltbar sind.

Nach herkömmlicher Praxis werden die Waffeln von Hand aus den Formen entnommen, wobei gewöhnlich ein geschärftes Holzinstrument benutzt wird, um die Waffeln von den becherförmigen Behältern abzustreifen oder sie mit einer Schaufel abzunehmen. Das Entfernen der Waffeln von Hand ist jedoch übermäßig langsam, wenn automatische oder halbautomatische Faltmaschinen bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten verwendet werden.

Es sind bereits öfen mit automatischen Einrichtungen zum Entfernen der Waffeln bekannt. Bei einer dieser Vorrichtungen (ÜS-PS 3 6o5 642) werden die Waffeln aus den Backbechern durch kolbenartige Einsätze herausgeworfen, die in den Böden der Becher angeordnet sind. Danach werden die Waffeln von den Flächen der Einsätze gefaltet. Bei Verwendung von Doppelbecher-Backeinheiten können auch Doppelfalteinrichtungen vorgesehen werden. Bei einer anderen bekannten Vorrichtung (US-PS 3 265 o16) werden die Waffeln

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aus einem intermittierend betätigten, mit öffnungen versehenen Band mittels eines gegabelten Faltelementes entfernt.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, eine Maschine zum automatischen Backen von dünnen Waffeln zu schaffen, die zur Bildung von Glücksplätzchen faltbar sind. Die Maschine soll eine Einrichtung zum Entfernen der Waffeln aus der Maschine aufweisen und nicht nur bei hohen Produktionsraten zufriedenstellend arbeiten, sondern auch die später erläuterten zusätzlichen Vorteile haben.

Diese Aufgabe wird durch eine Maschine zum Backen dünner flacher kreisförmiger Waffeln aus einem geschlagenen Teig, die zur Bildung von Glücksplätzchen faltbar sind, gelöst. Die Maschine bzw. Vorrichtung umfaßt einen Ofen, einen Parallelkettenförderer, der sich kontinuierlich in einer Vielzahl horizontaler Gänge durch den Ofen bewegt, und eine Vielzahl von von dem Förderer getragenen Backeinheiten. Jede Backeinheit besteht aus zwei einander zugeordneten Platten, die so angebracht sind, daß sie einander gegenüberliegend parallel zueinander bewegbar sind. Die Waffeln werden in becherförmigen Behältern gebacken, die jeweils von einer der Platten getragen werden und die beim Backen durch die andere Platte abgedichtet sind. Nach dem Backen werden die Platten umgedreht. Zum Entfernen der gebackenen Waffeln aus den umgedrehten Platten wird ein Mechanismus vorgesehen. Schließlich dient ein weiterer Mechanismus für den Transport der entfernten Waffeln, um sie von der Maschine wegzuführen.

Anhand der beiliegenden Zeichnungen wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert.

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Fig. 1 zeigt in einer Seitenansicht eine Ausführungsförm einer Maschine.

Fig. 2 zeigt perspektivisch eine Einzelheit eines Mechanismus der Maschine von Fig. 1, der in der von den Pfeilen kreisförmig umgebenen Fläche 2-2 angeordnet ist.

Fig. 3 zeigt perspektivisch einen weiteren Mechanismus der Maschine von Fig. 1 vergrößert.

Fig. 4 zeigt in einer Schnittansicht den Mechanismus von Fig. 3 längs der Linie 4-4 auseinandergezogen.

Fig. 5 zeigt eine Einzelheit der Maschine von Fig. 1 in der Seitenansicht, wobei einige Teile weggelassen sind.

Fig. 6 zeigt perspektivisch einen weiteren Mechanismus der Maschine von Fig. 1 als Einzelheit.

Fig. 7 zeigt in einer Ansicht wie Fig. 5 eine weitere Stellung des dort gezeigten Mechanismus.

Fig. 8, 9 und 1o zeigen schematisch Einzelheiten der Bewegung des Mechanismus von Fig. 7.

Fig. 11 zeigt perspektivisch einen weiteren Mechanismus der Maschine von Fig. 1.

Fig. 12 ist ein Schnitt längs der Linie 12-12 von Fig. 1, gesehen in Richtung der Pfeile.

Der in Fig. 1 gezeigte Ofen 11 besteht aus einem Rahmen 13, der einen rechteckigen, kastenförmigen Raum umgrenzt, der bezüglich der Breite relativ lang und hoch ist. Der Rahmen ist gewöhnlich 1,5m lang (5 ft) und wird aus starren

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Profilelementen hergestellt. Zusammengebaut ist der Ofen vollständig von Isolierplatten oder Wänden 15 bis 2o umschlossen. Diese Platten sind in der Zeichnung weggelassen, über ein Ende der Ofenwand hinaus erstreckt sich ein Paar paralleler Rahmenteile 23 und 24 für die ortsfeste Halterung einer Teigaufgabeeinrichtung und eines Mechanismus zum Entfernen der Waffeln, wobei diese beiden Einrichtungen nachstehend näher erläutert werden.

Innerhalb der Ofenwandung ist ein Paar von nebeneinanderliegenden endlosen Ketten so angeordnet, daß sie in einer Vielzahl von zick-zack-förmigen horizontalen Bahnen c bis g von dem unteren Bereich des Ofens bis zum oberen Bereich laufen. In der Praxis sind die beiden, als Rollenketten ausgebildeten identischen Ketten um etwa 1o cm (4") voneinander entfernt. Zum Halten und Führen der Ketten sind Paare von Kettenrädern 35 bis 41. zugeordnet, die jeweils konzentrisch auf horizontal angeordneten Achsen 45 bis 51 sitzen, welche sich quer über den Ofenraum erstrecken. Die Achsen sitzen in Lagern, die an den Rahmenelementen befestigt sind. Vorzugsweise ist wenigstens eine der Achsen so einstellbar, daß die Kettenspannung wahlweise variiert werden kann. Fig. zeigt beispielsweise ein der Kettenradachse 47 zugeordnetes einstellbares Lager.

Im folgenden wird die Bahn der Ketten im Ofen erläutert, um das Verständnis der übrigen Merkmale der Maschine zu erleichtern. Der Verlauf der Kette hängt von der Auslegung ab, d. h. es sind auch andere Kettenanordnungen als die gezeigte möglich. Wie durch die Pfeile gekennzeichnet ist, laufen die Ketten horizontal von rechts nach links längs der Bahn a angrenzend an die Oberseite des Ofens. Die Trag— ketten werden um einen ersten Kettenradsatz 35 um 9o° umgelenkt und laufen dann längs der Bahn b vertikal nach unten zu dem nächsten Kettenradpaar 36, über welches sie in

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den Anfang der horizontalen Bahn c gezogen werden, die sich parallel zur Basis der Ofenwandung von links nach rechts erstreckt. Die Ketten kehren dann ihre Richtung um ein Kettenradpaar 37 laufend um und bewegen sich horizontal von rechts nach links längs der Ofenbahn d. Am Ende der Bahn d wird die Kette um ein weiteres Paar von Kettenrädern 38 geführt und läuft dann von links nach rechts in einer vierten horizontalen Bahn e. Danach sind die Ketten um 18o um ein weiteres Paar von Kettenrädern 39 herumgeführt und laufen dann von links nach rechts in der Bahn f zu einem Kettenrad— satz 4o, um welchen sie erneut herumgeführt werden, so daß sie der horizontalen Bahn g folgen, die sich über das Ende des Ofenraums hinaus erstreckt. Ein siebter Kettenradsatz 41 sitzt drehbar in der Nähe der außenliegenden Enden der Halteteile 23 und 24. Dieser Kettenradsatz 41 bildet das Ende der Laufbahn g und dient dazu, die Laufrichtung der Ketten zurück zum Ofen längs der oberen Laufbahn a umzukehren. In dem Ofenraum sind sich in Längsrichtung erstreckend unter den Bahnen e und f herkömmliche elektrische Heizelemente 55 und 56 stationär angeordnet. Der Ofen wird auf eine konstante Temperatur gewöhnlich zwischen 9o und 29o°C (2oo und 55o°f) erhitzt, was von der Höhe, der Produktionsrate, den Eigenschaften des geschlagenen Teigs und anderen Variablen abhängt. Die Ofentemperatur kann natürlich thermostatisch durch verschiedene herkömmliche Einrichtungen gesteuert werden. Vorzugsweise wird der Ofen elektrisch beheizt. Es ist jedoch auch möglich, eine Gasheizung zu verwenden.

Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform werden die endlosen Ketten 3o und 31 kontinuierlich von der Kettenradachse 37 angetrieben, die sich in der unteren linken Ecke des Ofens befindet. An der Achse ist ein Zahnrad 53 außerhalb des Ofenraums befestigt und mit einem Antrieb gekuppelt, beispielsweise mit einem nicht gezeigten herkömmlichen Antriebsmotor oder dergleichen. Es können auch andere Antriebsanordnungen vorgesehen werden.

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Die endlosen Ketten 3o und 31 tragen spezielle Backeinheiten 51 durch den Ofen. Die Backeinheiten sind im Abstand · voneinander längs der Ketten leiterartig befestigt, so daß beispielsweise alle 15 cm (6") eine Einheit vorgesehen ist. Wie aus den Figuren 3 und 4 zu ersehen ist, hat jede Backeinheit zwei rechteckige ebene Platten 6o, 61, die parallel zueinander gegenüberliegend angeordnet sind. Die beiden Platten sind durch zwei schaftartige Elemente 64 und 65, welche sich stationär senkrecht von der oberen Platte 6o durch zugeordnete Öffnungen 67 und 68 in der unteren Platte 61 erstrecken, einander gleitend verschiebbar zugeordnet. Bei diesem Aufbau und bei dieser Anordnung kann die obere Platte an den Schäften zu der Fläche 7o der unteren Platte hin und davon weg gleitend verschoben werden, während die Platten immer parallel zueinander bleiben.

Das erste Schaftelement 64 ist länger als das zweite und steht wesentlich unter die untere Platte 61 vor. Den ersten Schaft umgibt eine starke Kompressionsfeder 73, die von einem Bundteil 75 gehalten wird, der an dem körperfernen Ende des Schaftes befestigt ist. Die Feder spannt die obere Platte 6o nach unten in Richtung der unteren Platte 61 vor bzw. zieht sie in diese Richtung. Bei dieser Anordnung dient der zweite Schaft 65 nur noch als Positionierelement, um die Platten an einer Drehung relativ zueinander zu hindern. Alternativ können auch andere fluchtende Ausrichtungen und Anordnungen vorgesehen werden.

Auf den oberen Flächen 7o der unteren Platten 61 einer jeden der Backeinheiten 57 ist ein Paar von nebeneinander liegenden kreisförmigen Bechern 8o und 81 angeordnet. Die Becher sind ziemlich flach. Sie haben beispielsweise eine Tiefe von 6 mm (1/4"). Vorzugsweise sind die Becher an den unteren Platten entfernbar angebracht. Sie können jedoch auch einstückig damit ausgebildet sein. In der Praxis werden

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die Becher und Platten aus Metall hergestellt, wobei ihre Arbeitsflächen, um sie besonders glatt zu machen, mit Chrom plattiert sind.

Bei der gezeigten Ausführungsform bilden die Becher tragenden Platten 61 die Querverbindung zwischen den parallelen endlosen Ketten 3o und 31. Die Ketten sind mit den Rändern der die Becher tragenden Platten durch Schrauben 86 oder dergleichen in einer solchen Anordnung verbunden, daß ein Kettenrad in die Ketten entweder von oben oder von unten eingreifen kann. Die horizontalen Bahnen werden von derartigen alternativen Eingriffsstellungen an gegenüberliegenden Enden gebildet. Vorzugsweise sind die Becherpaare senkrecht zur Richtung der Kettenbahn ausgerichtet und etwas von dem Umfang der Platten 61 entfernt aus den nachstehend erläuterten Gründen angeordnet.

Beim Backen werden die oberen Platten 6ο mit nach unten durch die Federn 73 gezogen und decken die für das Backen vorgesehenen Becher 8o und 81 abdichtend ab. Dementsprechend werden die Waffeln tatsächlich unter Druck gebacken, der sich infolge der erhitzten Gase und Dämpfe entwickelt, die in den Bechern eingeschlossen sind. Versuche haben gezeigt, daß eine solche Art des Backens für die Herstellung von Waffeln von Bedeutung ist, deren Struktur und Konsistenz für das darauffolgende Falten am besten geeignet ist. Ein Backzyklus ist immer dann vollendet, wenn eine der Backeinheiten 57 den Ofenraum längs der Bahn f, wie sei in Fig. 1 gezeigt ist, verläßt.

Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, ist auf jeder Oberseite einer jeden der oberen Platten 6o eine kleiner Rolle in Form eines Rades 89 angebracht. Jedes Rad sitzt drehbar an dem Achszapfen 91, der von einem Tragbügel 93 so gehalten ist, daß die Drehachse der Rolle parallel zur Oberfläche der zugeordneten Platten und senkrecht zu ihrer

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Laufrichtung ist. Jeder Bügel ist so gebaut und auf der zugeordneten oberen Platte 60 angeordnet, daß zwischen dem Umfang der Rolle 89 und der Oberfläche der Platte ein offener Spalt bleibt. Die Rollen werden zum öffnen der Plattenpaare verwendet, wenn ein Backzyklus abgeschlossen ist.

Wie in den Figuren 1 und 7 gezeigt ist, sind die Backeinheiten 47 auf der Bahn f umgekehrt, wenn sie den Ofenraum verlassen. Bei dieser Ausrichtung stehen die Rollen 89 nach unten vor. Unter der Bahn f ist ein Schienenteil 97 stationär so angeordnet, daß es sich in Richtung der Laufbahn der aufeinanderfolgenden Backeinheiten 57 erstreckt und zu den Rollen darauf fluchtend ausgerichtet ist. Die Schiene ist in einem leicht nach unten aus der Horizontalen geneigten Winkel angeordnet, beispielsweise 1o bis 15°, ausgehend von einem hohen Ende in, der Nähe des Ofenraums. Die Schiene 97 hat einen horizontalen Randabschnitt, der so gebaut und angeordnet ist, daß die Rollen 98 in Eingriff gelangen, wenn die Backeinheiten den Ofen verlassen. Der Schienenrand erstreckt sich in den vorstehend erwähnten Spalt oder Raum zwischen einer Rolle und der Oberfläche der zugeordneten Platte. Die Rollen laufen anfänglich auf das höhere Ende der Schiene auf und gehen dann nach unten längs der Schiene. Dabei werden die Plattenpaare allmählich voneinander weggezogen. Wenn die Plattenanordnungen offen sind, beginnen die gebackenen Waffeln, sich schnell abzukühlen und werden fest.

Wie in Fig. 5 gezeigt ist, sind unter den jeweiligen endlosen Ketten 3o und 31 parallel zur Bahn g außerhalb des Ofenraums Paare von Schienenelementen 98 und 99 stationär angeordnet. Die Schienen dienen dazu, die Ketten horizontal zu führen und sie an einer Verschiebung zu hindern, wenn die Backeinheiten in die Öffnunglage gezogen werden. Ohne die Führungen würden die Ketten zu der Schiene 97 gedehnt und die Backeinheiten würden nicht ganz geöffnet werden.

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Das untere Ende der Schiene 97 endet angrenzend an ein gekrümmtes Lagerelement 1o1, das so gebaut und angeordnet ist, daß es eine bogenförmige Lagerfläche 1o3 bildet, die sich parallel zu der Laufbahn der Backeinheiten um den Kettenradsatz 41 herum erstreckt. Die Lagerfläche 1o3 dient für einen Kontakt und ein Pressen gegen das körperferne Ende des ersten Schaftelementes 64, so daß die Backeinheiten 57 offengehalten werden, wenn sie um den Kettenradsatz 41 von der Bahn g zur Bahn a herumlaufen. Ohne die gebogene Lagerfläche 1o3 wurden die Plattenpaare nach der Freigabe durch die Schiene 97 wieder zusammenkommen. Vorzugsweise, jedoch nicht notwendigerweise, ist das Lagerteil 1o1 eine dicke Scheibe, die konzentrisch auf der Achse 51 in der Mitte zwischen den beiden Kettenrädern 41 sitzt, wobei der Umfang der Scheibe als Lagerfläche 1o3 dient. Bevorzugt wird auch, daß die körperfernen Enden der Schaftelemente 64 glatt abgerundet sind, so daß sie die Lagerflächen 1o3 nicht übermäßig verschleißen.

Kurz vor dem Lauf der Backeinheiten um den Kettenradsatz 41 sind Einrichtungen vorgesehen, die die Waffeln von den Backbechern entfernen. Für das Verständnis der Arbeitsweise des Waffelentfernungsmechanismus ist davon auszugehen, daß die für das Backen benutzten Becher längs der Bahn g umgekehrt sind und daß die gebackenen Waffeln normalerweise aus den Bechern aus die Fläche 1o9 der gegenüberliegenden Platte 6o infolge der Umkehrung fallen. In der Praxis kann das Entfernen der Waffeln aus den Bechern teilweise durch eine bestimmte Sprunghaftigkeit des Fördermechanismus und insbesondere infolge geringer Stöße auf die Platten 61 herbeigeführt werden, wenn die Backeinheiten den Weg von der Schiene 97 zur gekrümmten Lagerfläche 1o3 durchlaufen. Das Verdrängen bzw. Entfernen wird dadurch unterstützt, daß die Backbecher gereinigt und geölt werden, ehe der Plätzchenteig eingebracht wird. Ein Mechanismus zum Reinigen und ölen der becherförmigen Behälter wird später noch erläutert.

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Wie aus Fig. 6 zu ersehen ist, hat der Mechanismus zum Entfernen der Waffeln zwei dünne Wellen 113 und 115, die sich stationär von den gegenüberliegenden Seiten des Rahmens aus in den Raum zwischen den offenen Plattenanordnungen 57 erstrecken, wenn sie um den Kettenradsatz 41 zu laufen beginnen. Das bedeutet, daß sich die Welle 113 von der dem Rahmen naheliegenden Seite in eine Stellung zwischen den Platten 6o und 61 unter den Bechern 8o erstreckt und daß sich die Welle 115 von der anderen Seite des Rahmens zu einer Stellung unter den Bechern 81 erstreckt. An den jeweiligen Wellen sind speziell geformte Sciieberelemente 117 und 119 schwenkbar gelagert. Von der Seite gesehen hat jedes Schieberelement einen sich nach unten neigenden Nasenteil 121, der von einem breiten Körperabschnitt 123 ausgeht und einen gabelförmigen Endabschnitt bildet, an welchem ein Rollenrad 126 drehbar zwischen den Gabelarmen sitzt. Von oben gesehen hat jeder Nasenabschnitt 121 einen relativ langen Rand 128, der sich quer zur Laufrichtung der Backeinheiten erstreckt. Vorzugsweise ist der Rand 128 etwas gezackt oder hat eine Sägezahngestalt, obwohl dies nicht unbedingt erforderlich ist. Die Körperabschnitte 123 sind schwenkbar mit zugeordneten Abschnitten der genannten Wellen 113 und 115 verbunden, so daß sie in einem Bogen parallel zur Laufrichtung der Backeinheiten 57 schwenken können.

Normalerweise würde das Gewicht der Rollen 126 die Schiebeelemente in eine nahezu vertikale Ausrichtung drehen. An den Wellen der jeweiligen Schieberelemente sind jedoch einstellbare Anschlagglieder 129 und 13o so befestigt, daß sie an zugeordneten ortsfesten Bügelstücken 131a und 131b anschlagen, so daß eine volle Drehung der Schieberelemente verhindert wird. Bei der gezeigten Anordnung haben die Schiebeelemente auch einen leichten Gegengewichtsausgleichseffekt. Um die Wellen 131 und 115 sind vorzugsweise leichte Zugfedern 132 angeordnet, so daß die zugeordneten Schieberelemente so vorgespannt sind, daß sie in die Anschlaglage schwenken. An den jeweiligen Bügeln 131a und 131b können

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Einstellschrauben 131 für die wahlweise Einstellung der Anschlagsstellung der Schieberelementa vorgesehen werden. In der Praxis ist die Anordnung so eingestellt, daß der Körperabschnitt in der Anschlagsstellung gemäß Fig. 8 im wesentlichen horizontal ist.

In Betrieb werden die Schieberelemente 117 und 119 durch die sich vorwärts bewegenden Platten 6ο betätigt, um die gebackenen Waffeln davon zu entfernen. Insbesondere schlagen die Vorderkanten der aufeinanderfolgenden Platten 6o gegen die herabhängenden Rollen 126, die wiederum auf den Plattenflächen 1o9 laufen. Die Schieberelesrente sind so gebaut und angeordnet, daß die Nasenabschnitte 121 nach unten schwingen, wenn die Rollen auf den Platten laufen. Deshalb werden die gezackten Ränder gegen die Oberseiten der Waffeln gedrückt, die auf den Plattenoberflächen 1o9 liegen. Wenn die Backeinheiten sich weiterbewegen, schieben die Schiebeelemente die Waffeln von der Platte. Die Waffeln fallen dann nach unten in einen Fördermechanismus, auf den nachstehend noch eingegangen wird. Vorzugsweise sind die Schiebermechanisnen unter der Lagerfläche 1o3 in einer Stellung so angeordnet, daß die Plattenanordnungen 57 tatsächlich aus der Horizontalen zu der Zeit gekippt haben, zu der die Waffeln davon weggeschoben wurden. Bei einer solchen Ausrichtung ist es wahrscheinlicher, daß die Waffeln flach auf den Fördermechanismus fallen. Wenn die Platten horizontal zuii Zeitpunkt der Abgabe waren, haben die Waffeln eine stärkere Neigung, während ihres Falls umzuschlagen, so daß sich hinsichtlich des Auftreffens eine größere Wahrscheinlichkeit für eine Faltenbildung oder andere Beeinträchtigungen ergeben würde. Die vorstehend beschriebene Folge von Arbeitsgängen der Schiebermechanismen ergibt sich nacheinander aus den Figuren 8, 7, 9 und Io.

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Es kann vorkommen, daß Waffeln in den Bechern steckenbleiben, so daß auf sie der Schiebemechanismus nicht einwirkt. Versuche haben gezeigt, daß diese Waffeln mit großer Wahrscheinlichkeit entfernt werden, wenn die Becher vertikal in die Stellung aus der Bahn f in die Bahn a um den Kettenradsatz 41 gekippt werden. Da die Backeinheiten während dieses Durchgangs noch offen sind, können die Waffeln frei auf den darunterliegenden Fördermechanismus fallen. Dies erklärt den weiteren Zweck des Lagerelementes 1o1, das die Backeinheiten während ihres Laufes von der Bahn f zur Bahn a offen hält.

Der in den Figuren 7, 11 und 12 gezeigte Waffelabgabefördermechanismus hat zwei endlose Bänder 134 und 135, die unmittelbar unter der Stelle angeordnet sind, auf welcher die gebackenen Waffeln aus dem Raum zwischen den Plattenpaaren

57 fallen oder geschoben werden. Die beiden Bänder 134 und 135 sind in einem Rahmen 136 horizontal in Reihe angeordnet. Das hintere Band 134 ist so angeordnet, daß es die von den hinteren Bechern 81 abgegebenen Waffeln auffängt. Das vordere Band ist so angeordnet, daß es die Waffeln von den vorderen Bechern 8o aufnimmt. Die beiden Bänder sind so angetrieben, daß sie in der gleichen Vorwärtsrichtung laufen. Das hintere Band 134 ist so angeordnet, daß die Waffeln auf das vordere Band 135 gefördert werden.

In Betrieb läßt man das vordere Band viel schneller als das hintere Band laufen. Dementsprechend läuft eine Waffel, die von dem vorderen Becher abgegeben wurde, einen beträchtlichen Abstand auf dem vorderen Band voraus, ehe eine hinten abgegebene Waffel dieses Band auch erreicht. Die endlosen Bänder können von einem geeignet angeordneten Elektromotor oder dergleichen angetrieben werden, was nicht gezeigt ist. In der Praxis trägt das vordere Band 135 die Waffeln zu einer Stelle, an der sie entweder von Hand oder automatisch gefaltet werden.

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Das Zusammenwirken der beiden Förderbänder 134 und 135 dient dazu, die Waffeln voneinander so im Abstand anzuordnen, daß sie eine Faltstation in Abständen erreichen. Durch geeignete Festlegung der Ofengeschwindigkeit kann das System zeitlich derart abgestimmt werden, daß alle Waffeln die Faltstellung in gleichförmigen Intervallen erreichen. Eine gleichmäßige Zeitgabe ist besonders dann von Bedeutung, wenn eine automatische Umfaltvorrxchtung verwendet wird, welche die Waffeln nacheinander faltet.

Wie aus Fig. 5 zu ersehen ist, sind die Backeinheiten 57 offen, wenn der Umlauf um den Kettenradsatz 41 vervollständigt ist. Eine zweite Schiene 138, die ortsfest über der Bahn a angeordnet ist, dient dann für den Eingriff der Rollen 89 an der oberen Platte 6o, um die Backeinheiten offenzuhalten, wenn sie um einen Abstand längs der Bahn a laufen. Insbesondere erstreckt sich die zweite Schiene 138 in der Laufrichtung der Backeinheiten ausgerichtet zu den Rollen 89 und neigt sich somit in einem geringen Winkel von einem höheren Ende über den gekrümmten Lagerelement 1o1 nach unten. Wie das erste Schienenelement 97 hat die zweite Schiene 138 auch einen Randabschnitt 138a, der sich in die Spalte zwischen den Rollen 89 und den Oberseiten der Platten erstreckt, um an den Rollen anzugreifen. Bei der zweiten Schiene 138 bewegen sich jedoch die zugeordneten Platten· fortschreitend zusammen oder nahe beieinanderliegend, wenn die Rollen längs der Schiene laufen. Es ist auch bevorzugt, ein Paar von parallelen Schienenelementen 139 über den jeweiligen endlosen Ketten 3o und 31 parallel zur Laufbahn a außerhalb des Ofenrauras anzubringen. In der Schnittansieht von Fig. 5 kann nur das an die Schiene 31 angrenzende Schienenelement betrachtet werden. Die Schienen 139 sind so vorgesehen, daß sie die zugeordneten Ketten horizontal führen und sie an einer vertikalen Verschiebung während der Zeit hindern, während der die Backeinheiten durch die

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zweite Schiene 138 offen gehalten sind. Andererseits würden die Ketten zu der Schiene gedehnt werden und die Backeinheiten würden vorzeitig schließen.

Bevor die Einheiten völlig geschlossen werden und wieder in den Ofen eintreten, werden die Backbecher gereinigt und geölt. Anschließend wird der Teig eingebracht. Die zweite Schiene 138 hält die Plattenpaare für die Durchführung dieser Funktionen ausreichend lang offen.

Der Mechanismus zum Reinigen und Ölen, der in Fig. 2 gezeigt ist, hat ein Paar drehbarer Bürsten 141 und 142, die sich horizontal von den gegenüberliegenden Seiten des Rahmens in den Raum zwischen den offenen Plattenpaaren auf der Bahn a erstrecken. Die Bürsten haben jeweils eine drehbare Welle 143 bzw. 144, von denen aus sich die Borsten radial erstrecken. Die Wellen können durch verschiedene geeignete herkömmliche Antriebseinrichtungen zusammen rotieren gelassen werden. Bei der gezeigten Anordnung sind ölspritzdüsen oder -leitungen 146 und 147 über jeder der Bürsten so angeordnet, daß Backöl darauf gesprüht oder getropft werden kann. Die Bürsten tragen dann das Öl gleichmäßig auf die Becher 8o und 81 auf. Alternativ kann das öl auch in die Becher nach dem Reinigen gesprüht werden.

Der Teigeingabemechanismus, der ebenfalls in Fig. 2 gezeigt ist, umfaßt ein Paar von Rohren 15o und 151 _f die se angeordnet sind, daß der Teig in den zugehörigen Backbf r 8o bzw. 81 eingespritzt wird, ehe die Plattenpaare aui r Bahn anschließen. Der geschlagene Teig wird von dem nicht gezeigten Speicher mittels eines herkömmlichen Pumpmechanismus gepumpt. Es gibt bereits im Handel eine Vielzahl von Pumpen, die die für diesen Anwendungszweck erforderlichen Funktionen in geeigneter Weise ausüben. Die Pumpen sollen intermittierend aktiviert werden, um nur dann Teig abzugeben, wenn sich die

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Becher unter den Einführ- bzw. Einspritzrohren befinden. Ein solches intermittierendes Arbeiten wird auf einfache Weise dadurch erreicht, daß ein nicht gezeigter Grenzschalter an einer Stelle angeordnet wird, an der er genau dann betätigt wird, wenn sich die Becher in der richtigen Stellung für die Aufnahme des Teigs befinden. Kurz nach dem Einbringen des Teigs erreichen die sich bewegenden Plattenpaare das Ende der zweiten Schiene 138, schließen deshalb unter Druck gegeneinander und treten wieder in den Ofen ein, so daß ein neuer Backzyklus beginnt.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

Maschine zum Backen dünner Waffeln, die zur Bildung von ^wGlücksplätzchen¹¹ bzw. "Eiserkuchen¹¹ faltbar sind, gekennzeichnet durch einen Ofenraum (15 bis 2o) eine Fördereinrichtung (3o, 31), die so gebaut und angeordnet ist, daß sie kontinuierlich drei oder mehr horizontalen Bahnen (a bis g) in dem Ofenraum folgt, und durch eine Vielzahl von Backeinheiten (57) , die auf den Fördereinrichtungen (3o, 31) angeordnet sind und mit ihnen durch den Ofen laufen, wobei jede Backeinheit (57) zwei zugeordnete Platten (6o, 61) aufweist, die ein Paar bilden und zwischen denen die Waffeln gebacken werden.
2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung ein Paar von nebeneinander angeordneten endlosen Ketten (3o, 31) aufweist, die an den gegenüberliegenden Rändern einer jeden Platte (6o, 61) eines jeden zugeordneten Paares von Platten befestigt sind.
3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die horizontalen Bahnen (a bis g) durch Kettenradsätze (3o bis 41) festgelegt sind, die alternativ an den Ketten (3o, 31) von unten und oben an den Enden der Bahnen angreifen.
4. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Öffnungseinrichtungen (97, 89), die einer der horizontalen Bahnen (g) der Ketten (3o, 31) zugeordnet sind, um die zugehörigen Platten (6o, 61) nach einem Backzyklus voneinander zu entfernen, und daß der öffnungseinrichtung Einrichtungen zum Entfernen der gebackenen Waffeln aus dem Raum zwischen den zusammengehörigen Platten zugeordnet-

f ο η. ο r ι / C-
5. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,* dadurch gekennzeichnet, daß jede der Backeinheiten (57) so gebaut und angeordnet ist, daß gleichzeitig zwei dünne Waffeln nebeneinander gebildet werden.
6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß Abgabeeinrichtungen vorgesehen sind, um die Waffeln von dem Ofenraum zu entfernen, wobei die Abgabeeinrichtungen zwei endlose Förderbänder (134, 135) aufweisen, die in Reihe angeordnet sind, und die Entfernungseinrichtung so gebaut und angeordnet ist, daß von jeweils zwei der gleichzeitig gebackenen Waffeln eine Waffel auf dem ersten endlosen Band und die andere auf dem zweiten endlosen Band abgelegt wird.
7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,

daß das erste der endlosen Bänder (134, 135) so gebaut und angeordnet ist, daß es die Waffeln auf das zweite endlose Band fördert.
8. Maschine zum automatischen Backen dünner Waffeln, die zur Bildung von "Glücksplätzchen" bzw. "Eiserkuchen¹' faltbar sind, mit einem Ofen und einer Fördereinrichtung für ein Bewegen durch den Ofen, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Vielzahl von Backeinheiten (57), die an der Fördereinrichtung (3o, 31) angebracht sind, wobei jede Backeinheit (57) zwei einander zugeordnete Platten (6o, 61) aufweist, die ein Paar bilden, und zwischen denen die Waffeln gebacken werden, wobei Einrichtungen vorgesehen sind, die die einander zugeordneten Platten (6o, 61) eines jeden Paares so verbinden, daß eine Bewegung aufeinander zu und voneinander weg unter Beibehaltung der gegenüberliegenden parallelen Anordnung gewährleistet ist, durch Öffnungseinrichtungen (97, 89), um die zugeordneten Platten (6o, 61) nach

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einem Backzyklus voneinander weg zu bewegen, und durch eine Entfernungseinrichtung zum Entfernen der gebackenen Waffeln aus dem Raum zwischen den geöffneten, einander zugeordneten Platten.
9. Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß jede Verbindungseinrichtung (64, 65) eine Einrichtung (73, 75) hat, um die zugeordneten Platten (6o, 61) während eines Packzyklus gegeneinander verspannt zu halten.
10. Maschine nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß jede Verbindungseinrichtung ein langgestrecktes Schaftteil (64) aufweist, das an einer Platte des zugeordneten Paares befestigt ist und so angeordnet ist, daß es sich durch eine entsprechende Öffnung in der anderen der Platten gleitend verschiebbar erstreckt, und eine Federeinrichtung (73) aufweist, die dem Schaftelement so zugeordnet ist, daß die Plattenpaare gegeneinander vorgespannt v/erden.
11. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofen und die Fördereinrichtung so angeordnet sind, daß die Backeinheiten (57)nach einem Backzyklus umgekehrt sind, wobei becherförmige Elemente (8o, 81) für die Aufnahme des Teigs auf einer Platte (61) eines jeden Plattenpaare der anderen Platte gegenüberliegend befestigt und angeordnet sind und die Einrichtung zum Entfernen eine Schiebereinrichtung (117, 119) aufweist, die so gebaut und angeordnet ist, daß sie die gebackenen Waffeln von der Fläche der gegenüberliegenden Platte nach einem Backzyklus wegschiebt.

5098B1/0U7

- 2ο
12. Maschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,' daß die Schiebereinrichtung schwenkbar angebrachte Schieberelemente (117/ 119) mit einem Körperabschnitt (123), einem Nasenabschnitt (121), der sich in einem Winkel von einem Ende des Körperabschnittes (123) aus erstreckt, und eine Rolle (126) aufweist, die an dem gegenüberliegenden Ende des Körperabschnittes (123) sitzt, wobei die Entfernungseinrichtung so gebaut und angeordnet ist, daß nach einem Backzyklus, wenn die zugeordneten Platten getrennt sind, die Rolle (126) auf der Fläche der gegenüberliegenden Platte läuft und demzufolge der Nasenabschnitt (121) an einer Waffel angreift, die darauf liegt,und diese von der Platte schiebt.
13. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernungseinrichtung so gebaut und angeordnet ist, daß das Schieberelement (117, 119) auf die Fläche der Waffeln nach unten drückt, die auf den Flächen der gegenüberliegenden Platten liegt, wenn die Rolle (126) auf den Flächen läuft.
14. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Platten (6o, 61) eines jeden Paares direkt an der Fördereinrichtung (3o, 31) befestigt ist und daß die öffnungseinrichtung eine drehbare Rolle (89) , die auf den gegenüberliegenden Platten (6o) der Paare angeordnet ist, und ein Schienenelement (98, 99) aufweist, welches stationär angrenzend an die Fördereinrichtung (3o, 31) befestigt und so angeordnet ist, daß die Rollen (89) der gegenüberliegenden Platten (6o) damit so in Eingriff kommen, daß diese Platten von den Platten (61) wegbewegt werden, die an den Fördereinrichtungen (3o, 31) befestigt sind.

509851/0447
15. Maschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungseinrichtungen Führungsschienen aufweisen, die angrenzend an die Fördereinrichtungen (3o, 31) an der Stelle der Schienenelemente angeordnet sind, um eine Bewegung der Fördereinrichtungen ansprechend auf die Kraft zu verhindern, die von den Schienenelementen ausgeübt wird, wenn die Platten (6o, 61) voneinander weg bewegt werden.
16. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die öffnungseinrichtung ein Lagerelement aufweist, welches so gebaut und angeordnet ist, daß die körperfernen Enden der Schaftelemente daran angreifen, um dagegen zu drücken, so daß die zugeordneten Platten voneinander weg bewegt werden.
17. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Mechanismus zum Reinigen und ölen der becherförmigen Elemente (8o, 81) nach dem Entfernen der gebackenen Waffeln.

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