DE2524298A1

DE2524298A1 - Schuh und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE2524298A1
Application number: DE19752524298
Authority: DE
Inventors: A Lewis
Original assignee: Bonan Footwear Co Inc
Current assignee: Bonan Footwear Co Inc
Priority date: 1974-07-22
Filing date: 1975-06-02
Publication date: 1976-02-12
Also published as: NL182205C; IT1044142B; DE2524298C3; CS258102B2; FR2279347A1; NL7507109A; FR2279347B1; GB1480454A; NL182205B; CH609610A5; CA1054322A; DE2524298B2; ES439564A1; JPS5844361B2; JPS5126146A; US3877101A

Description

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3023 München-Pullach, 2, Juni 1075 BOlIAN FOOTWEAR COMPAT', INC., Boston, Massachusetts, USA

Schuh und Verfahren zu dessen Herstellung

Die Erfindung betrifft die Schuhherstellung, insbesondere die Herstellung von Schuhkomponenten bzw. -teilen und vor allem unmittelbar spritzgegossene Schuhsohlen aus einem thermoplastischen, elastomeren Kautschukmaterial.

Die Verwendung von elastomeren Materialien, wie natürlichem oder synthetischem Kautschuk, bei der Herstellung von Schuhteilen, wie Schuhsohlen, ist seit langem bekannt. Derartige Materialien besitzen einen hohen Reibungskoeffizienten und bieten einen guten Bodenhalt (ground-gripping properties) und sind sehr flexibel bei niedrigen Temperaturen oder Umgebungstemperaturen. Jedoch sind sie relativ teuer und zeitraubend herzustellen. Im allgemeinen müssen sie zum Einschließen teurer Vulkanisiermittel compoundiert werden; sie müssen mit diesen Mitteln in einer Vorrichtung gemischt werden, die eine sehr große Kraft erfordert, in die gewünschte Form gebracht werden und mit dem Schuhoberteil bzw. -oberleder verbunden werden und einerausreichenden Hitze eine ausreichende Zeit lang unterworfen werden, damit die Vulkanisierung stattfindet, wonach die geformten Gegenstände abkühlen können.

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Es sind thermoplastische Materialien, wie Polyvinylchlorid, anstelle der Elastomeren verwendet worden, da sie vergleichsweise wirtschaftlich und rasch verarbeitet werden können, z.B. durch Extrusions- oder Spritzgußtechniken. Jedoch zeigen derartige Materialien im allgemeinen den Nachteil, daß sie im feuchten Zustand glatt bzw. schlüpfrig werden und bei kaltem Wetter steif sind.

In den vergangenen Jahren ist eine Anzahl von Blockpolymeren mit elastomeren Polymerketten entwickelt worden, z.B. PoIybutadienketten, die durch nicht-polymere Segmente oder Abschnitte ("domains"; z.B. Polystyrol) verstärkt oder richtig vernetzt sind. Derartige Materialien bieten den Vorteil, daß sie die meisten der wichtigen Eigenschaften natürlicher oder synthetischer Kautschuke besitzen, jedoch nicht vulkanisiert werden müssen. Zu diesen Materialien gehören solche, die unter der Handelsbezeichnung KRATONvon der Shell Chemical Company, unter der Handelsbezeichnung SOLPRENE von der Phillips Petroleum Company und unter der Bezeichnung TPR Thermoplastic Rubber von der Uniroyal Chemical Division vertrieben werden und die nachstehend als thermoplastische Kautschuke bezeichnet werden. Anders als natürliche oder synthetische Kautschuke können sie spritzgegossen werden; es ist nicht erforderlich, Vulkanisierbedingungen nach dem Formen einzuhalten.

Obgleich infolge ihrer guten Eigenschaften diese thermoplastischen Elastomeren einen leichten Eingang in die Schuhindustrie, insbesondere in die StoffSchuhindustrie gefunden haben, blieb eine Anzahl von Problemen bei ihrer Verwendung zur Herstellung von Schuhen ungelöst. Diese Materialien des Typs, der für Schuhe verwendet wird, werden im allgemeinen entweder in Form fester Ballen mit einem Gewicht von etwa 23 kg (50 pounds), die mit Füllstoffen, Streckmitteln, Färbemitteln und/oder anderen Materialien compoundiert werden müssen, oder in Form von Pellets eingesetzt, die mit diesen Materialien bereits vom Hersteller compoundiert wurden. Dieses Compoundieren wird

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im allgemeinen in einem Knetmischer, in den meisten Fällen in einem Banbury-Mischer durchgeführt, bei dem es sich um eine Hochleistungsmaschine mit zwei oder mehreren Rotoren mit versetzten Messern handelt, die dicht auf die im allgemeinen zylindrischen Wandungen der Abschnitte einer Mischkammer folgen. Das Mischen bzw. Kneten findet in einem kleinen Raum zwischen den Rotoren und den Wandungen der Mischkammer statt; vgl. Perry, Chemical Engineers Handbook, 19-32 (4. Auflage, 1963). Diese Maschinen verbrauchen große Energiemengen und erzeugen große Wärmemengen. Auch erfordert der Betrieb eines derartigen Knetmischers eine große Menge an Arbeitskraft. Das compoundierte Produkt, das vom Knetmischer geliefert wird, befindet sich nicht in einer Form, die im allgemeinen für die Spritzgußvorrichtung brauchbar ist, die in der Schuhindustrie verwendet wird, und muß vor dem Einsatz in die Spritz gußvorrichtung pelletisiert werden. Dies wird üblicherweise dadurch erzielt, daß man das Produkt des Knetmischers in einer Mühle zerkleinert, z.B. in einer Folienmühle (sheeting mill), die auch eine beträchtliche Energiemenge und Arbeitskraft erfordert. Diese compoundierte Mischung, die auf diese Weise zerkleinert wurde, wird dann in einen Extruder gegeben und zu Pellets extrudiert, die danach abgekühlt werden. Der Schuhhersteller muß die Kosten dieses aufwendigen und unwirtschaftlichen Pelletisiersystems unabhängig davon tragen, ob er selbst compoundiert und pelletisiert oder lediglich die vorcompoundierten Pellets von seinem Lieferanten kauft.

Bei der Herstellung von Sohlen für Fußbekleidung, insbesondere Fußbekleidung mit Stoff- oder Gewebeoberteilen, werden die compoundierten Pellets in eine Spritzgußvorrichtung eingesetzt. Derartige Vorrichtungen können mit hin- und hergehenden Schrauben oder mit stationären Schrauben (und Kolben) versehen oder anders ausgebildet sein, wie es in der Technik üblich ist. Bei den Spritzgußvorrichtungen wird das pelletisierte Material durch Hitze und die maschinelle Energie geschmolzen und in eine Form unter Druck gepreßt. In der Form wird es

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unter Verfestigung abgekühlt; danach kann das geformte Produkt aus der Form entfernt werden. Oft handelt es sich bei den Vorrichtungen, die in der Schuhindustrie verwendet werden, um Rotationsmaschinen mit verschiedenen Arbeitsgängen, z.B. Einspritzen, Abkühlen und Entfernen, die an verschiedenen Stellen ablaufen. Oft werden sog. "Zweifarben"-Maschinen in der Schuhindustrie verwendet, wo es erwünscht ist, zwei Formteile des gleichen Schuhs mit verschiedenen Farben oder verschiedenen Materialien herzustellen. Ein derartiger Fall liegt vor, wenn man eine Sohle aus einem farbigen Material und einen Deckstreifen (foxing strip ) oder eine Seitenwandung und eine Zehenkappe mit einer anderen Farbe bzw. aus einem anderen Mäerial haben möchte. Bei der Zweifarben-Maschine kann es sich um eine Maschine handeln, die ähnlich üblichen Spritzgußvorrichtungen ist, die jedoch zwei anstelle einer Spritzeinheit besitzt, die gleichzeitig oder alternativ spritzen können. Zweifarben-Rotationsmaschinen können üblicherweise zwei bis zwölf Stellungen aufweisen. Andere geeignete Typen sind dem Fachmann geläufig.

So kann z.B. eine Zweifarben-Maschine mit vier Stellungen arbeiten: Gießen des Schuhoberteils auf einem Metallschuh (als Form) und Einsetzen in eine Form bei der ersten Stellung, Einspritzen des ersten Materials zum Herstellen des Deckstreifens und der Zehenkappe und Formen dieser Komponenten zum Oberteil bei der zweiten Stellung, erstes Abkühlen bei der dritten Stellung und Einspritzen eines zweiten Materials zum Herstellen der Sohle und zweites Abkühlen zum Verfestigen der Sohle bei der vierten Stellung, wobei die Fr>rm geöffnet wird, wenn die Form von der vierten zur ersten Stellung gedreht wird. Man kann leicht erkennen, daß die Produktionsmenge einer Rotationsmaschine mit mehreren Stellungen bzw. Stufen (als auch aller anderen Maschinen) von der Zeit bestimmt wird, die für die längste Stufe erforderlich ist, bei der es sich im allgemeinen um eine Stufe handelt, bei der das Abkühlen des Spritzgußzyklus stattfindet.

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Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Schuhen und Schuhteilen unter Verwendung thermoplastischer Kautschuke vorzusehen, insbesondere zur Herstellung von unmittelbar spritzgegossener Fußbekleidung mit thermoplastischen Kautschuksohlen und Kanevas- oder anderen Stoffoberteilen. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Verwendung derartiger thermoplastischer Kautschukmaterialien bei der Schuhherstellung vorzusehen, das wesentlich weniger aufwendig als bekannte Verfahren ist. Auch ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Verwendung thermoplastischer Kautschukmaterialien bei der Schuhherstellung vorzusehen, bei dem der thermische und mechanische Abbau dieser Materialien im Vergleich mit bekannten Verfahren herabgesetzt ist. Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Verwenden derartiger Materialien bei der Schuhherstellung vorzusehen, bei dem die Zeit, die zur Herstellung des Einsatzmaterials für die Produktionsvorrichtungen, z.B. Spritzgußmaschinen, wesentlich vermindert ist und bei dem diese Herstellung wesentlich weniger Arbeitskraft im Vergleich mit bekannten Verfahren erfordert. Außerdem ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Verwendung thermoplastischer Kautschukmaterialien bei der Schuhherstellung vorzusehen, durch das ein Einsatzmaterial für die Pormungsvorrichtungen, z.B. Spritzgußmaschinen, geliefert wird, das einen wesentlich kürzeren Zyklus dieser Vorrichtungen im Vergleich mit bekannten Verfahren ermöglicht. Schließlich ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte

unmittelbar spritzgegossene, thermoplastische, mit einer Sohle versehene Kautschukfußbekleidung mit besseren Eigenschaften einschließlich der Haftung am Oberteil, der Zugfestigkeit und der Abriebbeständigkeit vorzusehen.

Die Aufgabe und die Vorteile, die durch die vorliegende Erfindung erzielt werden können, ergeben sich für den Fachmann noch deutlicher aus der folgenden Beschreibung und aus einer Nacharbeitung.

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Diese Vorteile werden durch eine Reihe von Stufen erhalten, bei denen thermoplastischer Kautschuk zu einer recht kleinen Größe in einer V/eise ^rkleinert wird, die den thermischen und mechanischen Abbau herabsetzt, trocken mit anderen Compoundierungsmaterialien in einem Hochleistungsmischer oder einer anderen geeigneten Vorrichtung gemischt wird und das resultierende Produkt zu Schuhsohlen in üblicher Weise geformt wird, z.B. durch Spritzgießen. Besondere Vorteile werden erzielt, wenn das thermoplastische Kautschukprodukt unmittelbar zum Stoffoberteil zur Herstellung eines ganzen Schuhs geformt wird, wobei die auf diese Weise gebildete thermoplastische Kautschuksohle einen Teil mit dem Stoffoberteil bildet.

Bei der ersten Stufe ist es wesentlich, die Zerkleinerung in einer derartigen Weise durchzuführen, daß die Möglichkeit eines thermischen und mechanischen Abbaus oder anderer nachteiliger Effekte auf ein Minimum beschränkt wird. Das wird vorzugsweise dadurch erreicht, daß man das Elastomere in einem stark scherenden und wenig pressenden Rotationsschneidgranulator (high shear, low impact rotary cutting granulator) granuliert, wie er beispielsweise von Cumberland Engineering Co., Entoleter, Inc., Amacoil Machinery, Inc., und Metalmecconica Plast. S.A. in Italien vertrieben wird. M dieser Maschine ist trotz der hohen Elastizität des Einsatzmaterials - der Temperaturanstieg beim Granulieren minimal. Der Typ, der von Amacoil Machinery, Inc., vertrieben wird, ist bevorzugt.

Der thermoplastische Kautschuk wird auf eine Teilchengröße unter 4,8 mm (3/16 inch), vorzugsweise auf eine Teilchengröße von 0,8 bis 4,8 mm (1/32 bis 3/16 inch) und insbesondere 1,6 bis 3,2 mm (1/16 bis 1/8 inch) zerkleinert. Die bevorzugten Größen sind im allgemeinen die kleineren, da diese die größte Oberfläche für die Absorption von Weichmachern oder anderen flüssigen Materialien in der Compoundierungsstufe bieten. Andererseits werden die Vorteile einer vergrößerten Oberfläche durch die Zeit und den Aufwand aufgewogen, die mit der Zerklei-

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nerung zu äußerst feinen Teilchen verbunden sind. Auch können Probleme beim Handhaben der Materialien auftreten, wie Stauben, und zwar sowohl beim Einsetzen der zerkleinerten thermoplastischen Elastomerteilchen in die Vorrichtung zum Compoundieren als auch in einigen Fällen beim Einsetzen des compoundierten Materials in die Spritzgußvorrichtung. Während es normalerweise bei Benutzung der bevorzugten Vorrichtung nicht erförderlich ist, soll die Temperatur in der Zerkleinerungsvorrichtung derart eingestellt werden, daß sie nicht 66 ⁰C (150 ⁰F) überschreitet. Ohne daß durch die folgende Annahme der Schutzumfang der vorliegenden Anmeldung berührt werden soll, wird angenommen, daß die hohen Temperaturen der bisher verwendeten Knetmischer für die schlechte "Setzrate" (setting rate) und andere schlechte Extrusionseigenschaften im Vergleich mit den erfindungsgemäß hergestellten Materialien verantwortlich sind. Ein möglicher Grund für diesen Nachteil ist beispielsweise der teilweise Abbau der Polystyrol-"Inseln" bzw."-Bereiche" in thermoplastischen Polybutadien-Polystyrol-Elastomeren infolge starken mechanischen und thermischen Abbaus.

Die nächste Stufe des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin, daß man trocken (auch als Trockenmischen bekannt) die geeignet hergestellten thermoplastischen Elastomerteilchen mit Füllstoffen, ölen, Harzen, Weichmachern und anderen Materialien mischt, die zu den Elastomeren zum Modifizieren der Eigenschaften und/oder zur Kostenersparnis zugegeben werden können. Das Trockenmischen ist als Verfahren bekannt und wird bei anderen thermoplastischen Materialien, wie Polyvinylchlorid in der Schuhherstellung angewendet. Es ist jedoch angenommen worden, daß das Trockenmischen bei thermoplastischen Kautschukmaterialien nicht angewendet werden kann, da es äußerst schwierig sei, derartige Materialien in dem Ausmaß zu granulieren, der zum Trockenmischen mit akzeptablen Ergebnissen für die Industrie erforderlich ist. Fs ist überraschenderweise festgestellt worden, daß der gesamte Trockenmischvorgang gemäß der Erfindung tatsächlich weniger Zeit als das entsprechende

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Trockenmischen von Polyvinylchloridzusammensetzungen erfordert, daß das Produkt eines derartigen Trockenmischens sich viel schneller "setzt" und sich im allgemeinen besser beim Spritzgießen als pelletesierte thermoplastische Elastomermaterialien verhält, die auf dem üblichen, viel teureren Wege hergestellt wurden; die Fußbekleidung mit den Sohlen, die auf diese V/eise hergestellt wurden, zeigt stark verbesserte Eigenschaften insbesondere eine erhöhte Haftung bzw. Eindung zwischen der thermoplastischen Kautschuksohle und dem Stoffoberteil und verbesserte physikalische Eigenschaften einschließlich einer höheren Zugfestigkeit und einer höheren Abriebfestigkeit im Vergleich mit Fußbekleidung mit thermoplastischen Kautschuksohlen der gleichen Zusammensetzung, die auf üblichem Weg hergestellt wurde. Bei Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung werden nur etwa die Hälfte der menschlichen Arbeitskraft und etwa 1/10 der Maschinenkraft, die bei üblichen Pelletisiersystemen erforderlich sind, zum Erzielen der gleichen Arbeitsleistung in kg/h des compoundierten thermoplastischen Kautschukeinsatzmaterials für die Spritzgußvorriehtung angewendet. Gleichzeitig erlauben die verbesserte Setzzeit und andere Formungseigenschaften des compoundierten thermoplastischen Kautschukeinsatzmaterials gemäß der Erfindung eine Verkürzung des Spritzgußzyklus um 5 bis 11 oder 12 Sekunden. So kann z.B. das Bedienungspersonal einer typischen Zweifarben-Spritzgußmaschine mit vier Stellungen einen fertigen Basketball-Turnschuh mit einer thermoplastischen Kautschuksohle gemäß der Erfindung und einem andersfarbigen Deckstreifen jede 28 bis 30 Sekunden gegenüber 35 bis 40 Sekunden herstellen, was eine Produktionserhöhung von etwa 10 bis 25 % darstellt. Infolge der kürzeren Setzzeit des thermoplastischen Elastomeren, das gemäß der Erfindung hergestellt wurde, gibt es weniger Ausschuß bei Zweifarbensystemen, der dadurch verursacht werden kann, daß die erste Farbe durch die zweite durchtritt.

Gegenüber den bekannten Compoundierungstechniken, bei denen

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das thermoplastische Elastomere zu einer homogenen, plastischen Masse mit beispielsweise Füllstoffen und Weichmachern verarbeitet wird, umfaßt das Trockenmischverfahren ein inniges Mischen der Bestandteile mit den trockenen Materialien in feinteiliger" Form und führt zu einer heterogenen Mischung aller Komponenten, wobei die Flüssigkeiten vom polymeren Granulat und dem trockenen Pulver absorbiert werden.

Das Trockenmischen findet vorzugsweise in einem Hochleistungsmischer statt, z.B. in einem deutschen Henschel- oder Pappenmeier-Mischer, die besser als Welex- bzw. Prodex-Haschinen in den USA bekannt sind, wobei auch andere geeignete Vorrichtungen bekannt sind.

Im allgemeinen v/erden andere Bestandteile als die öle im trockenen Zustand zugefügt und in den Mischer gegeben, der gestartet wird, wonach die öle zugegeben werden. VJenn die Reibung in der Mischung die Temperatur auf 50 bis 60 ⁰C erhöht, findet eine wesentliche Umwandlung des Materials vom breiig-feuchten Zustand zu einem trockenen, freifließenden, granulatförmigen Pulver statt, das in idealer Weise für die Spritzgußtechnik zur Herstellung von Schuhen geeignet ist. Es wird angenommen, daß diese Umwandlung das Ergebnis der öle ist, die vollständig vom trockenen Pulver und dem granulierten Kautschuk absorbiert werden.

Es ist eine große Anzahl von Compoundierungsmitteln oder -zusätzen bekannt, die für thermoplastische Elastomere geeignet sind. Füllstoffe, wie Tonerde, Siliciumdioxid und weiße Pigmente oder Farbstoffe (whitings), verbessern oft die Abriebfestigkeit und den Widerstand gegen die Vergrößerung von Rissen und erhöhen die Härte. Öle wirken im allgemeinen als Weichmacher, wobei Naphthen- und Paraffinöle gegenüber aromatischen Ölen bevorzugt sind. Es können auch andere bekannte Weichmacher verwendet werden. Andere Harze können vorteilhafterweise mit dem thermoplastischen Elastomerharz zum Einstellen

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der Eigenschaften des Endprodukts kombiniert werden. Polystyrol ist z.B. zum Einstellen der Eigenschaften nützlich und mit Butadien-Styrol-Blockmischpolymeren put verträglich. Die Zugabe von Polystyrol erhöht im allgemeinen die Härte, die Reißfestigkeit, die Abriebfestigkeit und die Dauer der Biegbarkeit. Andere Harze, die allein oder in Kombination mit Polystyrol brauchbar sind, sind bekannt und umfassen beispielsweise Polyäthylen, Polyindin, Cumaron-inden und Pentaerythritester hydrierter Harze. Andere geeignete Bestandteile, wie Antioxydationsmittel und Stabilisatoren, sind dem Fachmann gleichfalls bekannt.

Während erhöhte Temperaturen die Absorption der öle im Elastomeren fördern können und auf diese Weise die Trockenmischstufe beschleunigen, soll man vorsichtig vorgehen, damit die Temperatur nicht zu hoch ansteigen kann. Im allgemeinen ist die Trockenmischung verarbeitbar lange bevor die Temperatur einen Wert erreicht, bei dem ein Abbau stattfindet, jedoch soll in keinem Fall die Temperatur 77 °C (170 ⁰F) überschreiten; vorzugsweise soll sie unter 66 ⁰C (150 F) gehalten werden.

Die Erfindung betrifft also Schuhe mit thermoplastischen Kautschukteilen, vorzugsweise einer Sohle und/oder einem Deckstreifen, die dadurch hergestellt werden, daß man den thermoplastischen Kautschuk in einer Weise zerkleinert, daß der thermische Abbau minimal gehalten wird, vorzugsweise in eiier stark scherenden und wenig preg^nden Zerkleinerungsvorrichtung. Das resultierende Material wird beispielsweise mit Weichmachern und Füllstoffen trockengemischt und danach verformt, vorzugsweise durch direktes Spritzgießen in unmittelbarem Kontakt mit dem Schuhoberteil.

Nachstehend wird die Erfindung durch ein Beispiel näher erläutert.

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Beispiel 1

Es wurde ein 22,7 kg-Ballen (50 pounds) eines thermoplastischen Kautschuks (Solprene 4-75 der Philips Petroleum Company) zu einer Teilchengröße von caA, 2 bis 3,2 mm (1/6 bis 1/8 inch) auf einer Al-Stahl-Rotationsschneidgranuliervorrichtung der Entoleter, Inc., in JNew Haven/Connecticut zerkleinert. Das elastomere Granulat wurde in einen Wellex-Hochleistungsmischer zusammen mit 6,8 kg (15 pounds) Polystyrol, 6,8 kg (15 pounds) gepulvertem Calciumcarbonat-Füllstoff, 0,23 kg (0,5 pounds) Stearinsäure zur Stabilisation, 0,085 kg (0,188 pounds) Paraffinwachs, 0,11 kg (0,25 pounds) LTDP und 0,11 kg (0,25 pounds) Ethyl 330 und 0,79 kg (1*75 pounds) Titanoxid-Weißpigment gegeben, wobei LTDP und Ethyl 330 übliche in der Technik verwendete Stabilisatoren darstellen. Der Mischer wurde mit langsamer Geschwindigkeit gestartet und es wurden 10 Gew.-Teile "Verfahrensöl" (process oil) zugegeben, wonach der Mischer mit hoher Geschwindigkeit betrieben wurde. Die Mischung nahm schnell eine breiige Konsistenz an und die Temperatur stieg infolge der Reibung an. Als die Temperatur etwa 50 ⁰G erreichte, änderte die Mischung ihren Zustand und wurde ein trockenes, freifließendes Pulver.

Das resultierende Pulver konnte zur Herstellung einer thermoplastischen Sohle und/oder eines Deckstreifens (der eine Schuhkappe umfassen konnte) eines Turnschuhs z.B. mit einer Zweifarben-Rotationsspritzgußvorrichtung mit vier Stellungen verwendet werden. Das thermoplastische Pulver konnte in das Rohr der Spritzgußvorrichtung eingeführt werden, das an der zweiten Stellung der Vorrichtung angeordnet war. Das Stoffoberteil, z.B. Kanevas, wurde in die Form der ersten Stellung bzw. Stufe gegeben. Danach wurde die Form in die zweite Stellung gedreht und der Teil der Form, der - soweit vorgesehen - den Deckstreifen und

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die Schukappe des Schuhs "bildete, wurde unter Druck mit der geschmolzenen thermoplastischen Elastomerzusammensetzung mit dem Injektor in dieser Stellung gefüllt. Die gefüllte Form wurde danach in die dritte Stellung gebracht, wo sie abkühlen konnte und das Setzen stattfand. Zwischen den Stellungen 3 und 4 fiel die Sohlenplatte herunter, und die Injektoren der Stellung 4 konnten dann den auf diese Weise gebildeten Hohlraum mit der gleichen oder einer anderen pigmentierten trockengemischten Kautschukzusammensetzung zur Herstellung eines zweifarbigen Schuhs füllen. Danach fand ein Abkühlen der Form und ein Setzen statt: der fertige Schuh wurde der Form entnommen, wenn sie in die erste Stellung zurückkehrte.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Schuhen mit einem thermoplastischen Kautschukteil, dadurch gekennzeichnet , daß man kleine Teilchen des thermoplastischen Kautschuks in einer Weise herstellt, durch die der thermoplastische Kautschuk nicht wesentlich thermisch abgebaut wird, die kleinen Teilchen mit einer Zusammensetzung mit einem Gehalt an Weichmacher für den thermoplastischen Kautschuk zur Herstellung eines thermoplastischen Kautschukmaterials trockenmischt und das thermoplastische Kautschukmaterial in die Form des Schuhteils bringt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man die kleinen Teilchen des thermoplastischen Kautschuks herstellt, indem man größere Teile des thermoplastischen Kautschuks in einem stark scherenden, wenig pressenden Granulator zer kleinert.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß man kleine Teilchen des thermoplastischen Kautschuks mit einem Durchmesser von weniger als 4-,8 mm (3/16inch) herstellt.

4·. Verfahren nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet , daß man kleine Teilchen mit einem Durchmesser von etwa 1,6 bis 4,8 mm (1/16 bis 3/16) herstellt.

5. Verfahrennach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet , daß man das Trockenmischen in einem Hochleistungsmischer durchführt.

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6. Verfahren nach Anspruch 3₅ dadurch gekennzeichnet , daß man als Schuhteil eine Schuhsohle durch Spritzgießen des thermoplastischen Kautschukmaterials in unmittelbarem Kontakt mit einem Stoffoberteil herstellt.

7- Verfahren anch Anspruch 3? dadurch gekennzeichnet, daß man als Schuhteil einen Deckstreifenabschnitt und eine Sohlenabschnitt herstellt, wobei man den Deckstreifenabschnitt durch Spritzgießen des thermoplastischen Kautschukmaterials in unmittelbarem Kontakt mit dem Stoffoberteil ausbildet,

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß man eine Weichmacherzusammensetzung verwendet, die zusätzlich einen Stabilisator für den thermoplastischen Kautschuk enthält.

9- Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß man eine Weichmacherzusammensetzung verwendet, die außerdem ein thermoplastisches nicht-elastomeres Harz enthält.

10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß man einem Weichmacher verwendet, der ein Kohlenwasserstofföl enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , daß man ein thermoplastisches Elastomerharz verwendet, das ein Blockmischpolymeres von Polybutadien und Styrol enthält.

12. Schuh, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere Anspruch 7·

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