DE2523670A1

DE2523670A1 - Verfahren zum kontinuierlichen herstellen von spanplatten, die mit flaechengebilden belegt sind

Info

Publication number: DE2523670A1
Application number: DE19752523670
Authority: DE
Inventors: Hans Joachim Enzinger; Hans Fechner
Original assignee: Feldmuehle Anlagen und Produktion GmbH
Current assignee: Feldmuehle Anlagen und Produktion GmbH
Priority date: 1975-05-28
Filing date: 1975-05-28
Publication date: 1976-12-02
Also published as: IL49624A; BR7603383A; US4045262A; FI761470A; PT65062B; ES225152Y; NO149128C; DE2523670B2; AU500474B2; FI63454C; GB1514064A; CH609611A5; NO149128B; ES225152U; AR210598A1; PT65062A; CA1053557A; ATA387376A; FR2312363B1; SE7604692L

Description

12.466 . Feldmühle Anlageng u_? Produ^onsgesellsohaft

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r,:: ruf r^t Anlage zur Eingabe vom 14.Mai 1975

Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von" Spanplatten, die mit Flächengebilden belegt siaasä..

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Heimeilen von Spanplatte^ <üe mit dampfdurchlässigen Flächengebilden als Dekorlage;, wie Furniere (\₍ Tapeten, Vliesen, Gewirken und Geweben, insbescjEKÜere grobem offenen Rupfen belegt sind.

Die Herstellung von Spanplatten erfolgt seit .längerer Zeit auf kontinuierlich arbeitenden Anlagen. Im wesentlichen sind dabei zwei Typen zu unterscheiden und zwar soIdee Aggregate, die mittels zweier endloser Plattenbänder, die einander zugekehrt sind und sich in gleicher Richtung bewege®* kontinuierlich aus einem losen Haufwerk beleimter Späne einen fortlaufenden Spanplattenstrang pressen und als zweiteoeBforrichtungstyp die sogenannte Kalanderanlage. Die letztgenannte besteht im wesentlichen aus zwei einander zugeordneten ¥alzen, von denen Mindestens eine durch ein Stahlband umschlungen ist, das als Auflage für das zwischen den beiden Walzen zu verpressende beleihte Spanmaterial dient. Entsprechende Anlagen sind u.a* durch die OS 2 22o 553 und das deutsche Patent 1 ?o3 637 bekanntgeworden.

Die Veredelung der mit diesen vorbeschriebenen Aggregaten hergestellten Spanplatten erfolgte bisher grundsätzlich Bach zwei Verfahren. Entweder schloß sich an die Herstellung- des Spanplattenstranges gegf. nach Unterteilung in einzelne Platten ein Schleif-, Spachtel- und Lackiervorgang aa oder es wurde nach der Unterteilung, in einer Etagenpresse — eeist bei:— dseitigeine Folie aufgepreßt. Bei dieser Folie handelt® es sich in vielen Fällen um ein oder mehrere Lagen eines melaiainharzgetränkten Papieres in verschiedensten Farben und Dessins.

ßnqfU9/Q551 - <&R3INAL INSPECTED

Ebenso war es bekannt, in den Etagenpressen Furniere oder auch Metallfolien mittels eines Meiaminharzpapieres mit der fertigen Spanplatte zu verbinden. Das Terlinden von Melaminharzpapieren und gegebenenfalls weiteren Deckiagen mit der Spanplatte erfordert die Anwendung von Druck und Wärme, wobei die Temperaturen in jedem Fall über IOO°C liegen müssen. Bei diesen Temperataren entsteht Jedoch in der Spanplatte auf Grund der darin verbliebenen unvermeidbaren Feuchtigkeit ein Dampfdruck, der beim Entlasten der Presse gegen die Kunststoffolie drückt und diese von der Spanplatte abreißt. Um eine wirkungsvolle Yerbindxipg zwischen der Kunststoffolie und der Spanplatte zu erreichen, muß deshalb eine entsprechende Presse nach Anlegen des Preßdruekes auf die erforderliche Temperatur aufgeheizt und im Anschluß daran auf eine Temperatur unterhalb 1OO°C abgekühlt werden, bevor der Druck vom Preßgut genommen und die Presse geöffnet werden kann. Pressen dieser Art köniBi deshalb nur diskontinuierlich arbeiten und weisen einen beträchtlichen Energieaufwand auf, wobei die Energie auf Grund des erforderlichen AbkühOLens bei jeder Pressung neu aufgebracht werden muß.

Um diesen Haehteilen zu begegnen, ist mit der Offenlegungsschrift 2 201 302 bereits vorgesehlagen worden, dünne Spanplatten adLt Folien dadurch zu beschichten, daß die Spanplatte und die Folie über eine Walze laufen und gegen diese durch ein unter Spannung stehendes Band angedrückt werden. Die Folie als solche soll dabei aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen, der auf Grund der Temperatureinwirkung meist unter 1OO°C erweicht und so eine Papierbahn, die beispielsweise mit siner Holzfurnierimitation bedruckt ist, mit der Spanplatte verklebt.

Durch dieses.Verfahren ist es zwar möglich, kontinuierlich und auch Bit relativ hohen Geschwindigkeiten eine dünne Spanplatte mit Folien und/oder einem weiteren Deekmaterial in Bahnform zu beschichten« Ss 1st dazu aber immer noch ein relativ hoher Aufwand, ü.h.. eine komplette Kaschieranlage, erforderlich. Am störendsten ist dabei jedoch,

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daß das thermoplastische Material, das zur Verbindung eingesetzt wird und gegebenenfalls auch die Deckschicht bildet, nicht die Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Beschädigung aufweist, die den melaminharzbeschichteten Spanplatten ein so weites Anwendungsfeld gesichert hat.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist deshalb ein Verfahren aufzuzeigen, das die Herstellung veredelter Spanplatten mit minimalem Aufwand ermöglicht, eine kontinuierliche Veredelung und den Einsatz von aushärtenden Kunststoffen als Deck- und/oder Zwischenschicht gestattet.

Erfindungsgemäß wird dies bei einem Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Spanplatten , die mit dampfdurchlässigen Flächengebilden als Dekorlage wie Tapeten, Purnieren, Vliesen, Gewirken und Geweben, insbesondere grobem offenen Rupfen belegt sind, dadurch gelöst, daß auf einer Endlos-Spanplatten-. Fertigungsstraße das Flächengebilde einer Formierungszone zugeführt, dort beleimtes Fasermaterial zugegeben und im Anschluß daran zwischen Bändern und/oder Walzen unter Wärme zu Endlosspanplatten verpreßt wird.

Der große Vorteil gegenüber allen bisher bekannten Verfahren liegt darin, daß es jetzt möglich ist, in einem einzigen Arbeitsgang eine bereits veredelte, d.h. mit Deckschicht versehene Spanplatte. Es wird damit weder eine zweite Maschine,^! also eine Kaschieranlage oder eine Etagenpresse benötigt, noch ist es erforderlich, zusätzlich Energie aufzuwenden, um den Verbund zwischen Spanplatte und Deckmaterial zu erreichen. Der Verbund zwischen Spanplatte und Deckmaterial ergibt sich auch ohne jegliche zusätzliche Zwischenschicht als Haftvermittler allein auf Grund des im Spangemisch vorhandenen Bindemittelanteils. Wesentliche Voraussetzung dazu ist jedoch, daß die Decklage genügend porös ist, um ein Abdampfen des beim Aufheizen entstehenden Wasserdampfes zu ermöglichen. Im allgemeinen ist die geforderte Porosität jedoch bei dünnem Furnier ebenso wie bei Tapeten, Vliesesn Gewirken und Geweben gegeben,

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so daß hier relativ geringe Schwierigkeiten auftreten. Kritisch wird die Spanplattenherstellung jedoch in dem Moment, wo sehr offene Materialien eingesetzt werden, d.h. beispielsweise besonders grobe Gewebe, wj^e Sackleinwand, Rupfen od. ähnliches. Bei diesen Geweben besiTelHSy'nicht die Gefahr, daß der sich entwickelnde Wasserdampf das Gewebe nicht durchdringen könnte, es ist vielmehr so, daß die Feinschicht des Spanmaterials in und durch das Gewebe dringt, so daß der beabsichtigte Gewebeeffekt auf der Spanplatte entweder vollkommen verloren geht oder sehr stark verschlechtert wird. Ein ganz wesentlicher Punkt ist also das Verhindern dieses Durchtretens des Peinmaterials an die Oberfläche der veredelten Spanplatte.

Erhebliche Bedeutung hat daher ein Vorschlag zur weiteren Ausgestaltung der Erfindung, der vorsieht, daß auf einer Endlos-Spanplatten-Fertigungsstraße das Flächengebilde zusammen mit einer kunstharzgetränkten Papierbahn einer Formierungszone zugeführt, dort beleimtes Fasermaterial zugegeben und im Anschluß daran zwischen Bändern und/oder Walzen unter Wärmezufuhr zu Endlosspanplatten verpreßt wird.

Bei dem bisher üblichen Kaschieren von Spanplatten ergab sich häufig die Schwierigkeit, daß entweder das Bindemittel in die Spanplatte wegschlug, so daß die Dekorschicht nicht fest mit dem Trägermaterial verbunden wurde, oder aber zum anderen, es quoll durch die Feuchtigkeit des Bindemittels die Oberfläche der Spanplatte teilweise auf, was bei der Ungleichheit der eingesetzten Späne zu unterschiedlichen Aufquelleffekten und damit zu ei,ner ungleichförmigen, nicht mehr glatten Platte führte. Das trifft auch für in der Wärme aushärtende Bindemittel zu, da diese in der Regel als Lösungsmittel Wasser enthalten. Bei dem Verfahren nach der Erfindung werden diese Nachteile nicht nur völlig beseitigt, da kein nachträgliches Aufquellen eines Spanes auftreten kann, sondern es ergibt sich zusätzlich der große Vorteil, daß die einmal verfestigte Platte nicht durch eine weitere Druck- und Hitzebehandlung,wie sie

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zwangsläufig bei einer nachträglichen Veredelung erfolgt, in ihren Festigkeitseigenschaften beeinträchtigt wird.

Durch den erfindungsgemäßen Einsatz einer kunstharzgetränkten porösen Papierbahn wird das Durchtreten der Feinschicht des Spanmaterials durch das Gewebe mit Sicherheit verhindert und daait der gewünschte Oberflächeneffekt erzielt. Selbstverständlieh 3s* es auch möglich, kunstharzbeschichtete Papierbahnen so zuzuführen, daß beide Seiten der Spanplatte damit abgedeckt sind, so daß sich einseitig ein extrem glattes Material und gegenseitig, beispielsweise ein mit Rupfen belegtes Material ergibt. Ia Endeffekt wird damit eine Sandwichplatte erhalten, die in beiden Sichtungen eine wesentlich höhere Biegefestigkeit aufweist als sie bei normalen Spanplatten üblich fet. Betont werden muß hierbei jedoch, daß bereits die einseitige Beschichtung die Biegefestigkeit der Platte wesentlich erhöht und daß die einseitige Beschichtung nicht wie sonst allgemein bei Spanplatten, zu einem Verziehen der Spanplatte führt. Es ergibt sich also auch bei einseitiger Beschichtung der Spanplatte ein vollkommen planliegendes Produkt, das nicht gewölbt ist, wie man es bei den bisherigen Zweistufenverfahren, d.h. beim Kaschieren, bei dem zunächst die Spanplatte gefertigt und dann beschichtet wird, antrifft.

Als besonders zweckmäßig hat sich ein Verfahren erwiesen, bei dem das Flächengebilde kontinuierlich auf ein umlaufendes Band aufgebracht, darüber kontinuierlich harzgetränktes Papier angeordnet, das harzgetränkte Papier mit beleimtem Fasermaterial beschichtet, dann alle drei Lagen gemeinsam vom Band einer Kalanderanlage zugeführt, hier erwärmt und verpreßt werden. Das Verpressen erfolgt dabei zweckmäßig so, daß der Preßdruck zwischen Kalanderwalze und Gegendruckwalze zwischen 22o und 28o kg/cm liegt, d.h. also, daß mit einem relativ hohen Idniendruck gearbeitet wird.. Die diesem Preßdruck zugeordneten Preßtemperaturen liegen zwischen 12o und 23o° C und richten sich

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im wesentlichen nach den gewünschten Dicken der Spanplatte und den eingesetzten Bindemitteln. Die Verweilzeit in der Aufheizzone, die zugleich Preßzone ist, liegt zwischen 30 und 90 see. wobei auch hier die Wahl der Verweilzeit vom eingesetzten ifeterial des Bindemittels und der Dicke der herzustellenden Platte abhängig ist. " . ■

Mährend der Liniendruck, d.h. also der Anpreßdruck zwischen Kalanderwalze und Gegendruckwalze bevorzugt zwischen 120 und 280 kg/cm liegt, sind die Werte, die durch Anpressen, des Bandes an die Kalanderwalze in der gesamten Preßzone des Kalanders

2 erzeugt werden, geringer und liegen zwischen 80 .und 150 kg/cm

2 Vorzugsweise beträgt hier der Druck 95 kg/cm . Die Temperatur der Kalanderwalze liegt dabei zweckmäßig bei ca. 150°C, wohingegen die Temperatur der Emiaufwalze bei ea. 200⁰C liegt. Es ist dadurch gewährleistet, daß die Walze mit dem kleineren Durchmesser, die nur kurz mit dem zu verpressenden Material in Berührung steht, dieses über das um sie umlaufende endlose Stahlband mit auf die Preßtemperatur aufheizt, so daß diese nicht einseitig durch die Kalanderwalze aufgebracht werden muß.

Ein ganz wesentlicher Teil der Erfindung ist der Einsatz eines bestimmten Papieres* das gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ein Papier ist, das mit einem Melaminkontaktharz ohne Härterzugabe getränkt wurde. Es weist gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung eine Wasserdampf durchlässigkeit von über 1000 g/m²lag suf. Dar Einsatz eines solchen Papieres gestattetes, ein- und beidseitig beschichtete Spanplatten kontinuierlich herzustellen, ohne daß im Anschluß an die Preß- und Heizstrecke eine Abkühlstrecke sich anschließen muß, durch die, bei Aufrechterhaltung des relativ hohen Druckes, die veredelte Spanplatte auf Temperaturen unterhalb 100⁰C abgekühlt werden muß. Bei allen bisher bekannten Beschichtungsaggregaten ist eine solche Abkühlung erforderlich, um kein Loslösen der Beschichtung von der eigentlichen Spanplatte zu bewirken. Der sich bei

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Temperaturen oberhalb 100⁰C in der Spanplatte bildende Wasserdampf kann auf Grund der hohen Wasserdampfdurchlässigkeit des eingesetzten Spezialpapieres durch dieses entweichen, ohne daß eine Ablösung stattfindet. Demgegenüber muß er bei allen bisher bekannten Aggregaten durch Abkühlung zur Kondensation gebracht «erden und verbleibt damit innerhalb der Spanplatte.

Um eine möglichst hohe Wasserdampfdurchlässigkeit des Papleres zu erreichen, ist es zweckmäßig, daß als melaminharzgetränktes Papier ein ungefülltes Papier eingesetzt wird. Ungefüllte Papiere weisen jedoch nur eine geringe Opazität auf und werden unter Druck- und Wärmebehandlung, wie sie bei dem vorstehend beschriebenen Verfahren erfolgt, durchsichtig. Diese Tatsache macht man sich seit langem bei den sogenannten Overlay-Papieren zunutze, die als durchsichtige Schicht auf Drucke aufgebracht werden und mit diesen zu einer abrieb- und kratzfesten Oberfläche verpreßt werden.

Wenn offene, grobe Gewebe, wie beispielsweise Rupfen, nach konventionellen Verfahren auf eine fertige Spanplatte leschiert werden sollen, ist es im allgemeinen unerwünscht, wenn die darunterliegende Spanplatte durch das Gewebe hindurch, bzw. durch die Öffnung, die das Gewebe frei läßt, gesehen werden kann. Hupfenbelegte Spanplatten werden deshalb im allgemeinen so hergestellt, daß auf die fertige Spanplatte zunächst ein opakes Papier kaschiert wird und darauf die Rupfenbelegung erfolgt, überraschenderweise ist es nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung nicht erforderlich, eine zusätzliche Papjerschicht einzusetzen, das sich während der Herstellung der Spanplatte mit dem Rupfen zu einer beschichteten Spanplatte verbindet und trotzdem im Bereich der Öffnungen des Gewebes als Hintergrund eine weiße opake Fläche aufweist. Dieses Phänomen ist voraussichtlich damit zu erklären, daß beim Preßvorgang der Druck zwar auf das Gewebe und von diesem auf das melaminharzgetränkte Papier und die teleiraten Pasern, die die Spanplatte bilden, ausgeübt wird, Jedoch nur in sehr geringfügigem Maße auf die zwischen den einzelnen Gewebefäden liegenden

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freien Papierstellen. Selbstverständlich ist es auch möglich, das Papier einzufärben, um so besondere Kontraste zu erzielen, beispielsweise ergibt ein dunkel eingefärbtes Papier mit einem hellen Gewebe, das gegebenenfalls ein Glasfasergewebe sein kann, einen ausgezeichneten optischen Eindruck, wenn dieses Gewebe analog dem Rupfen sehr offen ist.

Das melarainharzgetränkte Papier wurde zweckmäßig aus einem holzartigen Rohpapier von über 50 g Rohgewicht durch einen Melaminharzauftrag von 6o bis 130 g/m erzeugt. Bevorzugt wird ein 70 g Papier eingesetzt, das 40 % Holzschiff enthält und mit 8o bis 90 g Melaminkontaktharz ohne Härterzugabe· getränkt wurde. Durch das Auslassen des Härters unterscheidet sich das vorliegende. Material grundsätzlich von allen bekannten Melaminharzpapieren, die durch den Härterzusatz von vornherein aushärten. Durch diese Art der Herstellung wird ein Material erreicht, das, verglichen mit den üblichen Melaminharzpapieren wesentlich geschmeidiger ist und nicht die Härte aufweist, so daß es wesentlich besser bearbeitet werden kann. Die Aushärtung dieses Papieres erfolgt erst während des Kalandriervorganges, also dann, wenn dieses melaminharzgetränkte Papier mit dem beleimten Fasergut in Verbindung gebracht worden ist und unter Druck und Wärme zu einer Spanplatte geformt wird. Während dieses Vorganges nimmt das Papier Härter aus dem Spanmaterial auf und härtet erst dadurch aus.

Als Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgeraäßen Verfahrens eignet sich besonders gut eine Anlage, bei der einer Endlosspanplattenstraße je eine Abw.^ickelstation für kunstharzgetränktes Papier und Dekorlage zugeordnet ist, deren jeweilige Kantenführung in Abhängigkeit vom Lauf des Bandes der Endlosspanplattenfertigungsstraße gesteuert wird. Besonders günstig gestaltet sich die Durchführung, wenn es sich bei den Abw~iekelstationen jeweils um doppelte schwenkbare Abwickelstationen handelt, die einen fliegenden Rollenwechsel ermöglichen.

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Bei allen mit kontinuierlich umlaufendem endlosem Band ausgerüsteten Aggregaten ist nie völlig zu verhindern, daß das Band geringfügig auf seiner Führung, also den Walzentrommeln wandert. Diese Wanderung kann man durch automatisches Justieren der Walzen in relativ engen Grenzen halten, was jedoch einen erhöhten Aufwand erfordert. In all den Fällen, in denen es vertretbar ist, begnügt man sich deshalb damit, nur eine relativ grobe Steuerung einzusetzen und das Band stattdessen breiter auszuführen, so daß es nicht, beispielsweise in einer Kalanderanlage, aus dem Bereich der Füllstation herauslaufen, bzw. über die Trommel sich erstrecken kann. Der Spankuchen, der dabei in der Füllstation aufgebracht wird, läßt deshalb einmal mehr vom rechten und einmal mehr vom linken Bahnrand frei, wobei er zwischen zwei Leisten auf dem Band geführt wird. Diese seitliche Führung des Spankuchens ist starr in der Maschine angeordnet und berührt das Band. Beim Herstellen von belegten Spanplatten ist daher die Gefahr relativ groß, daß der Belag, also beispielsweise das Melaminharzpapier oder die Dekorfolie im Bereich der Füllstation zwischen diese Seitenleisten und das Stahlband der Kalanderanlage gerät und hierbei beschädigt wird. Diese Beschädigung führt im weiteren Lauf der Maschine zu einem Durchreißen und damit zu einer Störung des Betriebes, die ein Stillsetzen bedingt und ein Neueinziehen des Beschichtungsmaterials. Die erfindungsgemäße Vorrichtung schafft hier dadurch Abhilfe, daß sie die Dekorlage oder bzw. und das kunstharzgetränkte Papier in seiner Zufuhr, d.h. in seiner seitlichen Orientierung zur Seitenkante des Bandes der Kalanderanlage steuert und zwar lediglich im Bereich der Formierzonezia lediglich in diesem Bereich die seitlichen Begrenzungsleisten angeordnet sind. Die Seitensteuerung des Papiereinlaufs gestattet dadurch ein absolut genaues Führen der Papierbahn, Dekorlage usw im Bereich der Formierzone, d.h. genau zwischen den beiden seitlichen Begrenzungsleisten, wodurch eine Beschädigung der Bahn und damit ein Stillstand des Aggregates sicher vermieden wird.

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Beispiel 1;

Vliesstoffbelegte Spanplatte.

Auf das umlaufende endlose Band der Kalanderanlage wird, ausgehend von einer Abwickelvorrichtung, eine 2 m breite Vliesstoffbahn aufgelegt und bis kurz vor die Berunningsstelle zwischen Gegendruckwalze und Kalanderwalze geführt. Das Band wird mit dem Anfahren der Kalanderanlage vom endlos umlaufenden Stahlband an die Kalanderwalze gepreßt und kontinuierlich vom Abrollbock abgezogen. Auf den Vliesstoff wird im Formierbereich der Kalanderanlage zunächst eine Feinschicht beleimter Holzspäne, danach die Grobschicht und abschließend wieder eine Feinsehicht aufgebracht, wobei das Aufbringen kontinuierlich nacheinander erfolgt. Das lose Schichtgebilde, das aus einer Unterschicht aus Vliesstoff und darauf angeordneten Schichten aus beleiraten Holzspänen besteht, wird kontinuierlich durch das als Träger dienende umlaufende endlose Stahlband über Umienk-> Einlauf-, Gegendruck- und Andruckwalzen um die beheizte Kalanderwalze geführt, erwärmt und zu einer belegten Spanplatte verdichtet. Das fertige Erzeugnis ist eine vliesstoffbeschichtete Spanplatte, die als Wanddekörplatte Verwendung findet und einen textilen Charakter aufweist.

Vliesstoffdaten:

Aus einer Pulpe, die sich aus 4o % Linters, 40 ^ ZaELstoffasern und 20 % Perlonfasern zusammensetzte, wurde auf einer Papiermaschine ein Rohvlies mit einem Rohgewicht von ca. 200 g/m hergestellt. Zur Vliesverfestigung erfolgte eine Tränkung mit

carboxylgruppenhaltigen Butadienstyrol-Latex mit 55*7 % Trockengehalt. Die Bindemitteldispersion enthielt ferner ein elektroneutrales Fettsäurekondensationsprodukt, ein funktionelles Organopolysiloxan, sowie NH₂I_-CIi diese Produkte insgesamt mit einem Trockengehalt von 16,6 %, Der GesamÜrockengehalt der Dispersion betrug damit 42,4 %. Koaguliert wurde bei Temperaturen um 35°C. Im Anschluß an die Trocknung und Fixierung hatte das Vlies ein Raumgewicht von 0,395 g/cm und wies ein Faserbindemittelverhältnis von 1:1 - bezogen auf den Feststoffgehalt auf. ,,

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Nach dem Randbeschnitt ergaben sich Rollen von 2 m Breite, die in einer Siebdruckanlage mit einem Leinendessin bedruckt wurden.

Spandaten:

Deckschicht: Siebfraktionsgröße bis 0,5 mm, Bindemittelanteil 12 bis 13 % als Feststoff, bezogen auf 100 % beleimte Pasern atro, eingesetztes Bindemittel: Harnstoff-Formaldehydharz, gestreute Schicht bei einem Schüttgewicht von 124 kg/nr, entsprechend einem Gewicht von 0,59 kg/m .

Zwischenschicht:

Siebfraktionsgröße 0,5 bis 30,0 mm

Bindemittelanteil 12 $>

eingesetztes Bindemittel: Harnstoff-Formaldehydharz,

Schüttgewicht: 124 kg/m⁵,

entsprechend einem Gewicht von 3.10 kg/m

Deckschicht:

Siebfraktionsgröße bis 0,5 mm

Bindemittelanteil 12 bis 13 % als Feststoff, bezogen auf 100 % beleimte Fasern atro,

eingesetztes Bindemittel: Harnstoff-Formaldehydharz,

gestreute Schicht bei einem Schüttgewicht von 124 kg/m⁵, entsprechend einem Gewicht von 0,59 kg/m .

Die Beleimung der Späne erfolgte nach dem Turbinen-Verfahren in einer Drais-Anlage.

Maschinendaten:

Temperatur der Kalanderwalze 150°C ± 7°C, Temperatur der Eii&aufwalze 200⁰C ± 10°C Liniendruck zwischen Kalanderwalze und Einlaufwalze ca.225 kg/cm, Druck im Hydrauliksystem an der Einlaufwalze ca. 110 kg/cm ,

Druck im Hydrauliksystem an der Umlenkwalze ca. 95 kg/cra²,

Druck im Hydrauliksystem an der, unteren Andruckwalze ca 95 kg/cm²

Druck im Hydrauliksystem an der oberen Andruckwalze, ca. 90 kg/cm²,

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Bandspanndruck ca. 90 kg/cm ,
Bandgeschwindigkeit 10 m/min.

Gelierzeit des Binders 6l see, gemessen an einer Binderprobe von 1,5 ecm unter Rühren im kochenden Wasserbad bei atmosphärischem Druck.

Beispiel 2;

Rupfenbelegte Spanplatte:

Auf das umlaufende endlose Band der Kalanderanlage wird, ausgehend von einer Abwickelvorrichtung eine 2 m breite Rupfenbahn aufgelegt und bis kurz vor die Berührungsstelle zwischen Gegendruckwalze und Kalanderwalze geführt. Von einer weiterenitorollvorrichtung wird ein mit Melaminkontaktharz getränktes Papier mit einem Gesamtgewicht von 150 g abgewickelt und über die Rupfen bahn ebenfalls bis zum Spalt zwischen Kalanderwalze und Einlaufwalze geführt. Beide Bänder werden mit dem Anfahren der Kalanderanlage am endlos umlaufenden Stahlband an die Kalanderwalze gepreßt und kontinuierlich von den Abrollböcken abgezogen. Auf das melaminharzgetränkte Papier wird im Pormierbereich der Kalanderanlage mittels Windsichterstreuung das beleimte Spanmaterial aufgebracht. Die Windsichterstreuung arbeitet dabei gegenläufig, so daß das Feinmaterial in Bandlaufrichtung und entgegen der* Bandlaufrichtung am weitesten geblasen wird. Damit bildet es automatisch die beiden Außenschichten, auf die die Grobschicht als innere Lage folgt. Das so entstandene lose Schichtgebilde, das aus einer Unterschicht aus Rupfen, einer darüber angeordneten Schicht aus melaminharzgetränktem Papier und darauf dem Spankuchen aus beleimten Holzspänen besteht, wird kontinuierlich durch das als Träger dienende, umlaufende endlose Stahlband über Umlenk-, Einlauf-, Gegendruck- und Andruckwalzen um die beheizte Kalanderwalze geführt, erwärmt und zu einer belegten Spanplatte verdichtet.

Von den Maschinendaten wurde lediglich die Geschwindigkeit geändert, d.h. auf 5 m/min gesenkt, die Dicke der fertigen Spanplatte betrug 6 mm.

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Papierdaten:

Ein 70 g holzhaltiges Papier, das 4o £ Holzschliff enthielt, wurde mit 85 g Melaminkontaktharz unter Zusatz von Netzmittel getränkt. In der Tränkflotte war kein Härter enthalten. Nach der anschließenden Trocknung lag die Feuchte zwischen 8 und 8,5 #. Die Wasserdampf durchlässigkeit betrug l42Q g/m² Tag, das Papier war ungefüllt.

Rupfendaten:

Offenes Gewebe 210 g/m , Jute Maschenweite: Kette 36, Schuß 33 Faden/10 cm Gewebe: Leinenbindung Zugfestigkeit Kette 80 kg/Faden Zugfestigkeit Schuß 55 kg/Faden Appretur : PVA-Dispersion als Schiebefestausrüstung.

Spandaten:

Als Spanmaterial wurde ein Material eingesetzt, das folgende Siebanalyse aufwies:

25.1 7> größer als

kleiner 32 mm

11.2 % größer 2 mm

kleiner 3 mm

31,9 % größer 1 mm kleiner 2 mm

l8,7 # größer 0,5 mm kleiner 1,0 mm

9,9 % größer 0,2 mm kleiner 0,5 mm

3,2 % unter 0,2 mm

• · · · JL 1*

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Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung beschrieben_fohne sie darauf zu beschränken.

Fig. 1 zeigt die schematische Darstellung einer Kalanderanlage Fig. 2 die Fortnierzone, vergrößert und in Perspektive, Fig. 3 eine fertige, veredelte Spanplatte.

Die Figur 1 zeigt die Prinzipskizze einer Kalanderanlage, die mit zwei endlos umlaufenden Stahlbändern ausgerüstet ist. Das Außentrum 1 umschlingt die Umlenkwalze 2 um ca. l8o° und führt von dieser zur Einlaufwalze J>. Zwischen der Umlenkwalze 2 und der Einlaufwalze J5 befindet sich die Formierzone 4, in der aus der Streueinrichtung 5 beleimte Holzspäne gestreut werden. . In nicht -dargestellten Abwickelvorrichtungen sind die Deckschiehtrollen 6 und die Verbinderrolle 7 gelagert. Die Rupfenbahn 8, die von der Deckschichtrolle 6 abgezogen wird, bildet die unterste Lage auf dem Außentrum 1 im Bereich der Formierzone 4 (Fig.2) und ist durch die Papierbahn 9, die von der Verbinderrolle 7 abgezogen wird, abgedeckt. Die Streueinrichtung 5 ist in drei Abteilungen eingeteilt, wovon die beiden äußeren 5 a die Feinschicht 10 a und die mittlere 5 b die gröbere Zwischenschicht 10 b einstreuen. Auf die Papierbahn 9 wird daher zunächst während des kontinuierlichen Laufes des Außentrums 1 und damit des ebenso kontinuierlichen Vorzugs der Rupfenbahn 8 und der Papierbahn 9 gleichmäßig eine Feinschicht 10 a aufgestreut , auf die eine Zwischenschicht 10 b folgt, die wiederum von einer Feinschicht 10 a abgedeckt wird. Der so gebildete Spankuchen 10 wird mit der Papierbahn 9 und der Rupfenbahn 8 durch das Außentrum 1 in den zwischen Einlaufwalze j5 und Kalanderwalze 11 gebildeten Spalt 12 eingezogen und linear gepreßt.. An diese erste lineare Pressung schließt sich eine Flächenpressung durch das Außentrum 1 an die Kalandawalze 11 an, der wiederum eine Linienpressung durch die beheizte Gegendruckwalze 1 und die Kalibrierwalzen 15 und 16 folgt. Die fertiggepreßte und veredelte Spanplatte 1) (Fig.3) verläßt die Kalanderanlage an der Ablenkwalze 18. Das Außentrum 1 wird von dieser Ablenkwalze 18 weiter zur Spannwalze 19 geführt und läuft von dieser unter Berührung der Gegendruckwalze l4 zurück zur Umlenkwalze 2.

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Durch das Verstellen der Einlaufwalze 3 in Pfeilrichtung ist es möglich, den Anpreßdruck zu steigern oder zu verringern und gleichzeitig die Spaltgröße zu ändern. Die Zustellrichtung geht dabei stets auf den Mittelpunkt der Kalanderwalze U zu. Analog zu verstellen sind auch die Gegendruckwalze 14 und die Kalibrierwalzen 15 und l6. Die Spannwalze 19 dient zur Einstellung der Bandspannung und damit des flächigen Andrucks des Spankuchens 10 an die Kalanderwalze 11. Die Kalanderwalze 11 ist von dem Innentrum 13 umgeben, das durch die Verstellwalze 20 geführt und gespannt wird. Durch dieses Innentrum 13 wird die empfindliche Kalanderwalze 11 vor mechanischen Beschädigungen geschützt.

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Claims

Anmelder: Feldmühle Anlagen- und PToduktionsgssellschaft mit beschränkter Haftung
4 Düsseldorf-Oberkassel, Pritz-Vomfelde-Platz 4

Anlage zur Eingabe vom 14.Mai 1975 2523

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IJ Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Spanplatten die mit dampfdurchlässigen Flächengebilden als Dekorlage wie Furniere^ Tapeten, Vliesen, Gewirken und Geweben, insbesondere groben offenen Rupfen belegt sind, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer Endlos-Spanplatten-Fertigungsstraße das Flächengebilde einer Formierungszone (4) zugeführt, dort beleimtes Fasermaterial zugegeben und im Anschluß daran unter Wärmezufuhr zu Endlosspanplatten (17) verpreßt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer Endlos-Spanplatten-Fertigungsstraße das Flächengebilde zusammen mit einer kunstharzgetränkten Papierbahn (9) einer Formierungszone (4-) zugeführt, dort beleimtes Fasermaterial zugegeben und im Anschluß daran zwischen Bändern (1, 15) und/oder Walzen unter Wärmezufuhr zu Endlosspanplatten (17) verpreßt wird.
3· Verfahren nach Anspruch 1+2, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde kontinuierlich auf ein umlaufendes Band (1) aufgebracht, darüber kontinuierlich eine harzgetränkte Papierbahn (9) angeordnet, die harzgetränkte Papierbahn (9) mit beleimtem Fasermaterial beschichtet und alle drei Lagen gemeinsam vom Band (1) einer Kalanderanlage zugeführt, erwärmt und verpreßt werden.
4-. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß der Preßdruck zwischen Kalanderwalze (11) und Einlaufwalze (3) zwischen 22o und 28o kg/cm liegt.
5· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßtemperatur zwischen 12o und 23o° C liegt.

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6. Verfahren nacli einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeit in der Aufheizzone zwischen
5o und 9o sek liegt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,· dadurch gekennzeichnet, daß als Kunstharzgetränktes Papier ein Papier eingesetzt wird, das mit einem Melaminkontaktharz ohne Härterzugabe getränkt wurde.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß als melaminharzgetränktes Papier ein Papier
mit einer Wasserdampfdurchlässigkeit von über 1000 g/m Tag eingesetzt wird.
9· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als melaminharzgetränktes Papier ein ungefülltes Papier eingesetzt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9» dadurch gekenn^- zeichnet, daß als melaminharzgetränktes Papier ein Papier
eingesetzt wird, daß aus einem holzhaltigen Eohpapier von

über 5° SA* Rohgewicht und einem Melaminharzauftrag von 60

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bis 150 g/m erzeugt wurde.
11. Beschichtete Spanplatte, hergestellt nach dem Verfahren
eines der Ansprüche 1 bis Io, dadurch gekennzeichnet, daß
die Spanplatte (17) aus mindestens einer Deckschicht aus
einem Flächengebilde, einer Zwischenlage aus melaminharζgetränktem Papier und einer Siebfraktion aus Holzspänen besteht.
12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der
Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß einer Endlos-Spanplatten-Straße je eine Abwickelstation für kunstharzgetränktes Papier und Dekorlage zugeordnet ist, deren jeweilige Kantenführung in Abhängigkeit vom Lauf des Bandes der Endlos-Spanplatten-Pertigungsstraße gesteuert wird.

60RfU9/Q551

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