DE2523508A1

DE2523508A1 - Verbesserte membranen fuer elektrolytische zellen

Info

Publication number: DE2523508A1
Application number: DE19752523508
Authority: DE
Inventors: John T Rucker
Original assignee: Hooker Chemicals and Plastics Corp
Current assignee: Occidental Chemical Corp
Priority date: 1975-04-09
Filing date: 1975-05-27
Publication date: 1976-10-21
Also published as: FR2307057B1; CA1027898A; GB1498733A; NO753734L; BR7508343A; FI61920B; FI61920C; SE7507524L; MX3129E; NO148342B; AU8075175A; ZA753784B; IT1058681B; FR2307057A1; PL98613B1; AR206735A1; BE837147A; ES442372A1; NL7603620A; FI751624A

Description

Verbesserte Membranen für elektrolytische Zellen

Die Erfindung betrifft verbesserte, mit Harz imprägnierte Asbestmembranen oder -diaphragma für elektrolytische Zellen. Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer mit einem Harz imprägnierten Asbestmembran. Die erfindungsgemäße Membran wird direkt an einem gelöcherten Kathodenelement einer elektrolytischen Zelle gebildet, indem man zuerst eine Asbestmembran abscheidet und anschließend den Asbest mit einem thermoplastischen Harz imprägniert. Die imprägnierte, mit Asbest beschichtete Kathode wird anschließend in der Wärme behandelt, um das Harz zu härten und die verbesserte Membran herzustellen.

Bei den frühesten, im Handel verwendeten elektrolytischen Zellen für die Herstellung von Chlor wird eine Membran verwendet. Ein Beispiel dafür ist die Griesheim-Zelle, ungefähr um 1866 entwickelt, die eine Membran enthält, die hergestellt wird, indem man Portlandzement mit Salzlösung, die mit Chlorwasserstoff säure angesäuert ist, vermischt. Nachdem dieses Diaphragma abgebunden hat, wird es mit Wasser ausgelaugt, um

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die löslichen Salze zu entfernen, und dabei bleibt eine dicke, poröse Membran zurück.

In der US-PS 596 157 wird ein Verfahren zur Herstellung von Zellmembranen beschrieben, bei dem eine Mischung aus Asbest und Kalkmilch auf einem Deckelrahmen filtriert wird und wobei eine dicke Platte gebildet wird, die dann mit Natriumsilikat beschichtet wird. Asbestpapier und beschichtetes Asbestpapier waren die Hauptmembranenformen, bis Stuart ungefähr 1928 eine im Vakuum abgeschiedene Membran entwickelte (vergl. US-Patentschriften 1 855 497, 1 862 244 und 1 865 152)

Die nächsten wichtigen Entwicklungen bei der Technologie für abgeschiedene Membranen sind die Entwicklungen auf dem Gebiet des Imprägnierens von Asbest mit harzformigem Material. Diese Verfahren verleihen den Membranen Stabilität und verbesserte Trennfähigkeiten. Beispiele solcher Membranen werden in den US-Patentschriften 3 057 794, 3 694 281, 3 723 264, 3 238 056, 3 246 767, 3 583 891, 3 853 720 und 3 853 721 beschrieben.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Asbestmembranen, die mit Harz imprägniert sind, zu schaffen, die in Elektrolysezellen verwendet werden können.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer imprägnierten Asbestmembran direkt auf einem löchrigen bzw. durchlöcherten Kathodenelement einer elektrolytischen Zelle.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man die folgenden Stufen durchführt:

(1) Eine wäßrige oder Zeilflüssigkeitsaufschlämmung aus faserförmigem Asbest wird gebildet;

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(2) ein Kathodenelement, das beschichtet werden soll, wird in die Aufschlämmung gegeben und eine relativ dünne, einheitliche Schicht aus dem Asbest wird auf dem Kathodenelement mittels Vakuum gebildet;

(3) die mit Asbest beschichtete Kathode wird aus der Aufschlämmung entfernt, im Vakuum getrocknet und in eine zweite, wäßrige oder Zeilflüssigkeitsaufschlämmung aus thermoplastischen Polymerteilchen gegeben und der Asbestüberzug auf dem Kathodenelement wird mit den thermoplastischen Polymerteilchen mittels Vakuum imprägniert;

(4) die behandelte Kathode wird aus der zweiten Aufschlämmung entfernt und die Kathode wird einer Temperatur unterworfen, die ausreicht, daß die thermoplastischen Polymerteilchen schmelzen und somit benachbarte Fasern aus Asbest miteinander verbinden, und

(5) das behandelte Kathodenelement wird auf Umgebungstemperatur abgekühlt, um eine Kathode herzustellen, die mit Asbest überzogen ist, wobei der Asbest seinerseits mit einem diskontinuierlichen Polymermaterial imprägniert ist.

Die vorliegende Erfindung ermöglicht die Verwendung von weniger Asbest als bei anderen Verfahren zur Herstellung von mit Harz imprägnierten Membranen. Eine übliche Beladung der Kathode beträgt 1,51 kg/m (0,3 pound per square foot). Es wurde gefunden, daß es bei Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich ist, die Beladung der Kathode um so viel wie 60% zu erniedrigen, d.h. auf 0,91 kg/m (0,18pounds/sq.ft.) Um jedoch eine einheitliche Schicht aus Asbest ohne dünne Stellen herzustellen, wurde gefunden, daß zuverlässige Ergebnisse gleichbleibend erhalten werden, wenn die Menge an Asbest auf einen Bereich von 75 bis 85% vermindert wird, d.h. auf 1,11 bis 1,31 kg/m² (0,22 bis 0,26 pounds per foot) Kathodenfläche.

Die Verwendung von weniger Asbest ermöglicht eine Verminderung im Abstand der Anode und Kathode innerhalb der Zelle. Dieser

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Abstand wird als Salzlösungsabstand bezeichnet. Eine Verminderung des Salzlösungsabstands vermindert die Menge an elektrischem Potential, die erforderlich ist, um die Zersetzung des Salzes, des Alkalimetallhalogenids, in der Zelle zu bewirken. Der übliche Salzlösungsabstand bei üblichen Asbestmembranzellen beträgt ungefähr 8,5 mm. Verwendet man die erfindungsgemäße Membran, so ist eine Verminderung, die so niedrig ist wie 3,2 mm, möglich. Bei einer solchen Verminderung können jedoch in der Zellanordnung und beim Betrieb Schwierigkeiten auftreten, und es wurde gefunden, daß eine Verminderung auf ungefähr 5,6 mm sehr nützlich ist.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Zwischentrocknungsstufe verwendet, wobei ein Vakuum an der mit Asbest beschichteten Kathode aufrechterhalten wird. Bei dieser Stufe scheint sich der Asbest abzusetzen, und man erhält die Porosität, die für die Harzadditionsstufe erforderlich ist. Das zugegebene Harz tritt in die während der Trocknungsstufe vorgebildeten Poren und ebenfalls in die Zwischenräume der Asbestschicht ein. Das Harz, das in die Zwischenräume eintritt, wird so weit wie möglich eindringen. Die erfindungsgemäße Membran ist durch und durch mit Harz imprägniert. Es wurde jedoch gefunden, daß weniger Harz an der Grenzfläche zwischen der Metallkathode und dem benachbarten Asbest ist. Dies liegt daran, daß zu Beginn der Asbest allein zu der Kathode zugegeben wurde und daß bei der Harzzugabestufe das Harz in die inneren Tiefen weniger stark gezogen wird als in die äußeren Schichten. Ein Vorteil ist der, daß bei den erfindungsgemäß beschichteten Kathoden der Überzug durch normale Waschverfahren entfernt werden kann und daß keine besonderen Vorrichtungen oder kein besonderes Erwärmen erforderlich ist.

Die erfindungsgemäßen Diaphragma oder Membranen sind besonders für Kathodenelemente geeignet, die bei üblichen, im Handel erhältlichen elektrolytischen Membranzellen verwendet werden. Solche Kathoden bestehen aus einem löchrigen Folienoder Bahnenmaterial, expandierten Metallnetzen bzw. -sieben

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oder gewebten Metallnetzen bzw. -sieben. Das Kathodenelement einer elektrolytischen Zelle erstreckt sich im allgemeinen im wesentlichen innerhalb der Breite der Zelle mit Zwischenräumen zwischen jedem Kathodenelement, die so ausgebildet sind, daß sie ein Anodenelement aufnehmen können. Das Membranelement trennt die aktive Oberfläche der Kathodenelemente und der Anodenelemente. Häufig liegt das Kathodenelement in Form einer Büchse oder Schachtel vor und umhüllt eine Kathodenkammer innerhalb der Zelle.

Verschiedene Verfahren zur Herstellung imprägnierter Asbestdiaphragma wurden vorgeschlagen. Solche, bei denen das Diaphragma getrennt gebildet wird und anschließend auf das Kathodenelement gegeben wird, sind nicht zufriedenstellend, da beim Anpassen und Anbringen des Diaphragmas an das Kathodenelement oder die Zellwand Schwierigkeiten auftreten und da ein Versagen innerhalb der Zelle auftritt, wenn sich die Membran während des Zellbetriebs von der Kathode ablöst. Membranen, die aus Mischungen aus Asbest und polymeren Materialien in einer Stufe gebildet und angewendet werden, besitzen den Nachteil, daß es schwierig ist, eine einheitliche Aufschlämmung mit unterschiedlichen Teilchengrößen aus verschiedenen Materialien herzustellen und aufrechtzuerhalten, wenn das Kathodenelement beschichtet wird,und beim anschließenden Schmelzen des polymeren Materials erhält man ein Diaphragma, das fleckig ist, d.h. es besitzt fehlerhafte Flächen und praktisch unbehandelte Flächen. Beim Gebrauch zeigen diese Diaphragmen viele Flecken und sie quellen und flocken in den nichtbehandelten Stellen ab. Die Folge ist, daß diese Diaphragmen während längerer Gebrauchszeiten nicht vollständig zuverlässig sind und daß sie öfter ausgetauscht werden müssen als die erfindungsgemäßen Membranen. Erfindungsgemäß werden die Nachteile der bekannten Membranen beseitigt, indem man zwei getrennte Behandlungsstufen verwendet. Bei der ersten Stufe wird das Kathodenelement im wesentlichen einheitlich mit Asbestfasern beschichtet und bei

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der zweiten Stufe wird der Asbestüberzug im wesentlichen einheitlich mit teilchenförmigen, thermoplastischen Polymerteilchen imprägniert, die anschließend geschmolzen werden, wobei man ein beschichtetes Kathodenelement erhält, welches eine im wesentlichen einheitliche, aber diskontinuierliche Polymerphase, dispergiert innerhalb der Asbestphase, enthält.

Die erste Stufe bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die Herstellung einer Aufschlämmung aus Asbestfasern und deren Anwendung auf ein Kathodenelement. Geeigneterweise wird der Asbest auf bekannte Weise abgeschieden, d.h. die Asbestfasern werden in einen Tank gegeben, der Wasser oder Lösungen der Salzlösung oder der Zellflüssigkeit enthält. Die Mischung wird bewegt, geeigneterweise mit einer Pumpe, um eine einheitliche Aufschlämmung zu bilden. Das Kathodenelement wird dann in die Aufschlämmung eingetaucht und ein Vakuum wird an der Innenseite der Kathodenbox oder -Kammer angelegt. Das zuerst angelegte Vakuum liegt im Bereich von ungefähr 2,54 bis 25,4 cm (1-10 inches) Quecksilber und es wird allmählich auf ungefähr 63,5 cm (25 inches) erhöht . Wenn das Vakuum größer wird, kann man mit der Bewegung aufhören. Dieses Verfahren entspricht im wesentlichen den in den US-Patentschriften 1 855 497, 1 862 244 und 1 865 152 beschriebenen Verfahren.

Der Asbestmembranüberzug kann dann im Vakuum während einer Zeit von ungefähr 15 Minuten bis 1 Stunde trocknen, um im wesentlichen die gesamte flüssige Phase der Aufschlämmung zu entfernen. Wenn man die Membran anfaßt, scheint sie noch etwas feucht zu sein. Es wurde gefunden, daß eine Zeit von ungefähr 30 Minuten für diese Trocknungsstufe ausreicht. Man erhält eine Asbestschicht mit einer Dicke von ungefähr 635 bis 3180/u (25 bis 125 mils).

Während sich das mit Asbest beschichtete Kathodenelement noch im Vakuum befindet bzw. noch unter Vakuum steht, wird es in

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einen Tank eingetaucht, der eine verdünnte Aufschlämmung aus thermoplastischem Harzpulver enthält. Es ist bevorzugt, die Harzpulveraufschlämmung zu bewegen, um eine einheitliche Durchdringung der Asbestschicht zu erreichen. Die Aufschlämmung wird dann auf einen vorberechneten Gehaltsabfall gebracht, um die gewünschte Menge an Harz in dem Asbest abzuscheiden. Im allgemeinen liegt die Zeit im Bereich von 5 Minuten bis 1 Stunde für dieses Verfahren, abhängig von der Konzentration der Aufschlämmung und der Permeabilität der Asbestschicht. Eine Zeit von ungefähr 15 bis 30 Minuten reicht im allgemeinen aus, um das Harz in der Asbestschicht zu dispergieren.

Das so behandelte Kathodenelement wird dann aus dem Tank entfernt und einer Trocknungsstufe unterworfen, ähnlich wie sie oben beschrieben wurde, nachdem die Asbestschicht abgeschieden wurde. Das so behandelte, beschichtete Kathodenelement wird dann einer Wärmebehandlung unterworfen, um das Trocknen zu beendigen und die thermoplastischen Polymerteilchen in situ zu schmelzen, d.h. wenn sie innerhalb der Asbestschicht in im wesentlichen diskontinuierlicher Phase dispergiert sind.

Die Schmelztemperatur hängt von dem verwendeten thermoplastischen Material ab. Die Temperatur muß ausreichen, daß die thermoplastischen Teilchen fließen können, sie darf aber nicht über dem Zersetzungspunkt des thermoplastischen Materials liegen.

Thermoplastische, polymere Materialien, die für die vorliegende Erfindung besonders geeignet sind, sind solche, die die physikalischen und chemischen Bedingungen einer Elektrolysezelle aushalten. Bevorzugt liegt das polymere Material in teilchenförmiger Form mit einer Größe im Bereich von 0,2 bis 100 Mikron vor. Geeigneterweise ist eine durchschnittliche Größe von ungefähr 70 Mikron für die vorliegende Erfindung geeignet. Die Materialien sollten einen Erweichungspunkt über

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ungefähr 105 C, der typischen Zellbetriebstemperatur, besitzen und sie sollten einen Erweichungspunkt unter ungefähr 40O⁰C aufweisen, da bei diesen Temperaturen eine Verziehung des löchrigen Kathodenelements auftreten kann. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man einheitliche, haftende und kohärente, dimensionsstabile Membranen, die im wesentlichen aus Asbestfasern bestehen, die darin eine dispergierte polymere Materialphase enthalten, durch die die Fasern miteinander verbunden werden.

Obgleich irgendein thermoplastisches Harz, das den Zellbedingungen widersteht, bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, sind Fluor enthaltende Polymere und Copolymere am besten geeignet. Beispiele geeigneter polymerer Materialien sind Polytetrafluoräthylen, Polyhexafluoräthylen, PoIychlortrifluoräthylen, Polyvinylidenfluorid und solche Polymeren allein oder als Copolymere miteinander oder als Copolymere mit Äthylenvinylchlorid oder anderen Kohlenwasserstoff monomeren. Besonders geeignet sind Copolymere aus Äthylen und Chlortrifluoräthylen in einem 1:1-Verhältnis oder PoIyvinyliden.

Die Erwärmungsbehandlungsstufe wird geeigneterweise in einem ansatzweise arbeitenden Ofen durchgeführt. Bevorzugt ist der Ofen groß genug, so daß er zwei oder drei Kathoden auf einmal aufnehmen kann, und die Kathodenelemente werden in so in den Ofen gestellt, daß ungefähr 0,3 m (1 foot) Zwischenraum zwischen den Elementen für eine gute Luftzirkulation sind. Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Copolymer aus Äthylen und Chlortrifluoräthylen in einem 1:1-Verhältnis als thermoplastisches Polymermaterial verwendet; der Ofen wird zuerst auf eine Temperatur von 105 bis 125°C erwärmt und bei dieser Temperatur während 3 Stunden gehalten. Dadurch wird die Gefahr, daß der Asbest zu schnell durch die Entwicklung von Dampf und die eingeschlossenen Gase quillt, minimal gehalten und die mögliche Verziehung des Kathodenelements

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bedingt durch zu schnelle Temperaturänderung wird ebenfalls minimal gehalten. Die Temperatur wird dann im Verlauf von 2 bis 3 Stunden auf ZJO⁰C erhöht und während 1 Stunde bei 265 bis 275°C gehalten. Der Ofen wird dann auf Umgebungstemperatur abgekühlt, damit man die Kathodenelemente auf geeignete Weise handhaben kann. Die beschriebenen Temperaturbereiche hängen etwas von dem thermoplastischen Harzmaterial, das verwendet wird, ab, jedoch sind sie typisch für ein Material, da ein Material mit einem Schmelzpunkt unter den Zellbetriebstemperaturen nicht geeignet ist, und obgleich ein thermoplastisches Material mit einem höheren Fließ- oder Schmelzpunkt verwendet werden könnte, würde es eine zusätzliche Erwärmung erfordern und zusätzliche Kosten, die nicht gerechtfertigt erscheinen.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

Eine Drahtnetzkathode wurde in einen Abscheidungstank herabgelassen, der eine gerührte Aufschlämmung aus 1,5 Gew.% Asbestfasern in Zellflüssigkeit enthielt. An die Innenseite des Kathodenelements wurde ein Anfangsvakuum von ca.5,08 bis 7,62 cm (2 bis 3 inches) Quecksilber angelegt. Nach einer Zeit von 5 Minuten wurde das Vakuum auf ungefähr 71 cm (28 inch.) während ungefähr 10 Minuten erhöht. Das Kathodenelemente wurde dann aus der Aufschlämmung entfernt und das volle Vakuum wurde während 30 Minuten Hängezeit aufrechterhalten. Noch unter Vakuum wurde die mit Asbest beschichtete Kathode in einen zweiten Abscheidungstank herabgelassen, der eine gerührte Aufschlämmung aus ungefähr 0,15 Gew.% Halarpulver (Warenzeichen von Allied Chemical Corp. für ein 1:1-Gewichtsverhältnis aus Chlortrifluoräthylen und Äthylen) enthielt, welches zuvor unter Verwendung von 0,5 Gew.% Triton X-100 (Warenzeichen von Rohm & Haas für ein nichtionisches Phenoxypolyäthoxy-äthanol-oberflächenaktives Mittel) in wäßriger

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Flüssigkeit benetzt wurde. Nachdem das Kathodenelement eingetaucht war, hörte man mit dem Rühren auf. Nach 5 Minuten wurde das Kathodenelement entfernt und im Vakuum während

2 Stunden Hängezeit getrocknet. Aus der Menge, die in den Harzabscheidetank nachgefüllt werden mußte, nämlich 3,99 kg (8,8 pounds) Harz, und dem Gewicht des abgeschiedenen Diaphragmas, nämlich 79,4 kg (175 pounds), berechnete man, daß das Diaphragma ungefähr 5 Gew.% Harz enthielt. Das beschichtete Kathodenelement wurde dann in einen Ofen gegeben und so angebracht, daß um das Element eine gute Luftströmung aufrechterhalten wurde. Der Ofen wurde 3 Stunden auf 105 bis 125°C erwärmt. Die Temperatur wurde dann im Verlauf von

3 Stunden auf 270⁰C erhöht und bei 265 bis 275⁰C 1 Stunde gehalten. Der Ofen konnte dann auf Umgebungstemperatur abkühlen. Das gehärtete, beschichtete Kathodenelement wurde dann entfernt und anschließend in einer elektrolytischen Chlor-Alkalizelle installiert.

Dieser Versuch wurde wiederholt, wobei man die Harzkonzentration in der Aufschlämmung änderte und die Harzmasse in der Membran von 1 bis 20% variierte.

In der folgenden Tabelle sind die Verbesserungen im elektrischen Potential aufgeführt, wenn die erfindungsgemäßen Membranen in einer elektrolytischen Chlor-Alkalizelle unter Verwendung verschiedener Salzlösungsabstände eingesetzt wurden.

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Beispiel 2

Versuch Salzlosungs- Gewicht Asbest Gew.% Harz Elektrisches Potential

. Nr. abstand, mm kg/m^(lbs/ft²) 11,11 A/m^ Z 16,67 A/m«^ T~

(1 ampere/ft ) (1,5 ampere/ft )

1 8,5 1,51 (0,30) 0,0 ' 3,40 3,79

2 8,5 1,51 (0,30) 5,0 3,31 3,66

3 8,5 1,06 (0,21) 5,0 3,25 3,57 σ, 4 8,5 0,86 (0,17) 5,0 3,21 3,50 J 5 5,6 1,06 (0,21) 5,0 3,13 3,39 co 6 5,6 0,86 (0,17) 5,0 3,08 3,30 S 7 3,2 1,06 (0,21) 5,0 3,09 3,33 ^ 8 3,2 0,86 (0,17) 5,0 3,04 3,24

cn O OD

Bei dem Versuch 1 wurden die Anode und die Kathode der elektrolytischen Zelle in einer Entfernung von 8,5 mm angebracht. Eine Schicht aus Asbest von 1,51 kg/m² (0,30 lbs/ft²) wurde auf bekannte Weise auf der Kathode entsprechend dem zuvor beschriebenen üblichen Abscheidungsverfahren abgeschieden. Es wurde kein Harz zugegeben. Man stellte fest, daß das Poten-

tial bei 1 A/6,4 cm (1 square inch) 3»40 betrug und bei

1.5 A/6,4 cm betrug es 3,79. Bei dem Versuch 3 wurde

der Salzlösungsabstand bei 8,5 mm gehalten und das Gewicht des Asbests, das auf der Kathode abgeschieden war, betrug

1.06 kg/m² (0,21 lbs/ft²). Dann wurden 5 Gew.% Halarpulver auf der Asbestschicht gemäß dem zuvor beschriebenen Verfahren abgeschieden. Beim Betrieb stellte man fest, daß das Potential 3,25 bei 1 A/6,45 cm² und 3,57 bei 1,5 A/6,45 cm² betrug.

Beispiel 3

Eine elektrolytische Zelle, enthaltend einen Zelldeckel, Zellboden und Seiten, die ein Gehäuse bilden, eine Reihe von Kathodenelementen mit Asbestmembranen, die mit Harz imprägniert waren, hergestellt gemäß Beispiel 1, an den kathodisch aktiven Oberflächen davon, und zwischen den Kathodenelementen angebracht eine Reihe von Anodenelementen, wurde verwendet. Der Salzlösungsabstand wurde bei 5,6 mm eingestellt. Eine Natriumchloridsalzlösung wurde in die Zelle mit einer Konzentration von ungefähr 3 25 g/l Natriumchlorid eingegeben. Die Salzlösung hatte einen pH-Wert von ungefähr 8,0 und sie wurde auf 70°C vorerwärmt. Ein Strom von 31 000 A wurde an die Zelle

angelegt, was eine Stromdichte von ungefähr 1 A/0,09 m

(pro ft. ) ergab. Die Zelle wurde bei einer Stromausnutzung von 94,5% betrieben. Chlorgas wurde an der Anode gebildet und entwich an dem Zelldeckel und wurde in einer Kopfleine gesammelt. Wasserstoff und Zellflüssigkeit wurden in dem Kathodenabteil gebildet. Die Zellflüssigkeit enthielt ungefähr 150 g/l Natriumhydroxid zusammen mit nichtumgesetztem Natriumchlorid.

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Claims

(Ί ) Verfahren zur Herstellung einer Membran für elektrolytische Zellen, dadurch gekennzeichnet, daß man

(a) eine Aufschlämmung aus faserförmigem Asbest bildet,

(b) ein löchriges Kathodenelement in die Aufschlämmung stellt und eine relativ einheitliche Schicht aus Asbest auf dem Kathodenelement mittels Vakuum abscheidet,

(c) das beschichtete Kathodenelement aus der Aufschlämmung entfernt und das Element unter Vakuum trocknet,

(d) eine Aufschlämmung aus thermoplastischen Polymerteilchen bildet,

(e) das beschichtete Kathodenelement in die Aufschlämmung stellt,

(f) den Asbestüberzug des Kathodenelements mit thermoplastischen Polymerteilchen mittels Vakuum imprägniert,

(g) das Kathodenelement entfernt und das Element auf eine Temperatur erwärmt, die ausreicht, daß die thermoplastischen Polymerteilchen schmelzen und benachbarte Fasern aus Asbest miteinander verbunden werden,

(h) das Kathodenelement kühlt, wobei man ein Kathodenelement erhält, das mit Asbest beschichtet ist, der mit einem diskontinuierlichen Polymermaterial imprägniert ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß der Asbestüberzug zwischen 0,91 und 15»1 kg/m (0,18

und 3,0 lbs/ft ) an aktivem Kathodenbereich beträgt.
3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastischen Polymerteilchen eine Größe im Bereich zwischen ungefähr 0,2 und ungefähr 100 Mikron besitzen.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Polymer einen Erweichungspunkt zwischen ungefähr 105 und ungefähr 400°C besitzt.

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5· Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Polymer Fluor enthält.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Polymer ein Copolymer aus Äthylen und Chlortrifluoräthylen ist.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1
bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Polymer Polyvinyliden ist.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Harz ungefähr 1 bis ungefähr 20 Gew.% des Asbestes ausmacht.
9· Mit einer Membran beschichtete Kathode, enthaltend
eine löchrige Kathode, die auf den kathodisch aktiven Oberflächen davon eine einheitliche, haftende und kohärente, dimensions stabile Membran enthält, die im wesentlichen aus
Asbestfasern mit einem diskontinuierlichen Polymerüberzug
auf der Faseroberfläche enthält, wobei das Polymer die Fasern miteinander verbindet.
10. Verfahren zur Elektrolyse von Salzlösung in einer
elektrolytischen Zelle, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Membran, die nach Anspruch 1 hergestellt wurde, zwischen benachbarten Anoden-und Kathodenelementen angebracht ist.
11. Elektrolytische Zelle, enthaltend eine Membran,
hergestellt nach Anspruch 1.

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