DE2522515A1

DE2522515A1 - Magnesiumoxydzement, seine herstellung und verwendung

Info

Publication number: DE2522515A1
Application number: DE19752522515
Authority: DE
Inventors: Susumu Isohata; Toshiyuki Iwaisako; Kiyoshi Kitamura; Morio Shimoshimizu; Kazutaka Watabe
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1974-05-22
Filing date: 1975-05-21
Publication date: 1975-12-04
Also published as: DE2522515C3; DE2522515B2; GB1486870A

Description

VON KREISLER SCHÖNWALD MEYER EISHOLD FUES VON KREISLER KELLER SELTING

Dr.-Ing. von Kreisler f 1973

Dr.-Ing. K. Schönwald, Köln Dr.-Ing. Th. Meyer, Köln Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bad Soden Dr. J. F. Fues, Köln Dipl.-Chem. Alek von Kreisler, Köln Dipl.-Chem. Carola Keller, Köln Dipl.-lng. G. Selting, Köln

Ke/Ax

5 Köln ι 20. Mai 1975

DEICHMANNHAUS AM HAUPTBAHNHOF

ASAHI KASEI KOGYO KABUSHIKI
KAISHA, Osaka / Japan

"Magnesiumoxydzement, seine Herstellung und Verwendung"

Die Erfindung betrifft einen Magnesiumoxydzement, der nach dem Härten ein rißfreies, wenig schrumpfendes Plattenmaterial und Oberflächenbekleidungsmaterial ergibt,sowie ein mehrschichtiges Verbundmaterial, das eine solche gehärtete Masse und ein Kernmaterial enthält. Die Erfindung ist insbesondere auf eine Masse, die aktives Magnesiumoxyd, Magnesiumsulfat und entweder Holzzellstoff oder ein Gemisch von Holzzellstoff und Glasfasern enthält und nach dem Härten ein riß- _.freies, wenig schrumpfendes Plattenmaterial oder Be- -kleitSurngsmaterial ergibt, sowie auf ein mehrschichtiges Verbundmaterial gerichtet, das das gehärtete Material sowie eine Kernschicht, z.B. Schaumbeton, Sperrholz, Schaumstoff, Gipsplatten oder zementierte Faserplatten,enthält.

Magnesiumoxydzement besteht im .allgemeinen aus aktivem Magnesiumoxyd und einer wässrigen Lösung von Magnesium-

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Telefon: {0221) 234541-4 · Telex: 8882307 dopo d · Telegramm: Dompatent Köln

chlorid oder Magnesiumsulfat und härtet durch Bildung eines Doppelsalzes (Oxysalz), wobei eine feste Masse entsteht, die anderen Zementmaterialien in Eigenschaften wie Weißgrad, Haftfestigkeit, Härte und Oberflächenglätte überlegen ist.

Zur Verbesserung der physikalischen Eigenschaften des gehärteten Magnesiumoxydzements wurden bisher zahlreiche Untersuchungen durchgeführt, die sich beispielsweise mit der Calcinierungstemperatur zur Bildung von Magnesiumoxyd, der Art des Magnesiumsalzes, der Konzentration der wässrigen Lösung des Magnesiumsalzes und dem Mischungsverhältnis zwischen dem hellen Magnesiumoxyd und der wässrigen Magnesiumsalzlösung befassten. Bei-

spielsweise ist es bekannt, daß die geeignete Calcinierungstemperatur für aktives Magnesiumoxyd im allgemeinen im Bereich von 700 bis 800 C liegt. Wenn bei höherer Temperatur gebrannt . wird, wird das erhaltene Magnesiumoxyd weniger aktiv. Ein Magnesiumoxydzement, der Magnesiumchlorid enthält, ist einem Zement, der Magnesiumsulfat enthält, in der Festigkeit und Schwindung des gehärteten Materials überlegen. Es ist ferner bekannt, daß eine höhere Konzentration eines Magnesiumsalzes in der wässrigen Lösung erwünscht ist, und daß ein höheres Verhältnis von aktivem Magnesiumoxyd zum Magnesiumsalz zu erhöhter Festigkeit und geringerer Schwindung des gehärteten Materials führt.

Ein sehr großer Nachteil des Magnesiumoxydzements ist seine verhältnismäßig starke Schwindung und die hierdurch verursachte Rißbildung. Zwar wird mit einem Mägnesiumoxydzement, der Magnesiumchlorid als einziges Magnesiumsalz enthält, ein gehärtetes Material von hoher Festigkeit und geringer Schwindung erhalten, jedoch hat das gehärtete Material den Nachteil des Ausblühens und Ausschwitzens, einer korrodierenden Wirkung auf Metalle und der Entwicklung von chlorhal-

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tigern Gas bei hohen Temperaturen. Wenn nur Magnesiumsulfat verwendet wird, ergibt der erhaltene Magnesiumoxydzement ein gehärtetes Material von geringer Festigkeit und hoher Schwindung. Dies führt zu unvermeidlicher Rißbildung während einer langen Gebrauchsdauer. Ein solcher Magnesiumoxydzement hat jedoch nicht die Nachteile eines Magnesiumoxydzements, der Magnesiumchlorid enthält, und eignet sich für die Verwendung als Baustoff. Daher wurden bisher verschiedene Versuche gemacht, die Schwindung des gehärteten Materials, das aus dem Magnesiumsulfat enthaltenden Magnesiumoxydzement erhalten wird, zu verringern. Beispielsweise v/erden bei einem Verfahren, das in der japanischen Patentveröffentlichung 23 727/61 beschrieben wird, zur Verhinderung der Rißbildung Magnesiumhydroxyd, Magnesiumoxyd, das bei niedriger Temperatur gebrannt worden ist, und eine wässrige Lösung von Magnesiumsulfat verwendet. Bei einem Verfahren, das in der japanischen Patentveröffentlichung 26 420/64 beschrieben wird, werden zu diesem Zweck calciniertes Magnesiumoxyd, eine wässrige Magnesiumsulfatlösung und Calciumsulfat verwendet. Diese Verfahren erwiesen sich jedoch in der Praxis als unbefriedigend, da das erhärtete

Material zu Rißbildung neigt, besonders wenn eine solche Masse als dünner Belag auf eine Unterlage aufgebracht wird.

Die Magnesiumoxydzementmasse gemäß der Erfindung enthält 42 bis 94 Gew.-% aktives Magnesiumoxyd, 5 bis , 38 Gew.-% Magnesiumsulfat und 1 bis 20 Gew.-% Holzzell-i stoff oder ein Gemisch von Holzzellstoff und Glasfasern. Gemäß der Erfindung wird diese Magnesiumoxydzement- i masse unter Verwendung einer wässrigen Lösung herge- ; stellt, die 10 Gew.-% oder mehr Magnesiumsulfat ent- . ; hält, wobei das Gewichtsverhältnis der wässrigen Lösung zum aktiven Magnesiumoxyd im Bereich von 0,5 bis 3 ;

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liegt. ;

Wie bereits erwähnt, enthält die Zementmasse gemäß der
Erfindung aktives Magnesiumoxyd, Magnesiumsulfat und
Holzzellstoff oder ein Gemisch von Holzzellstoff und
Glasfasern. Als aktives Magnesiumoxyd wird für die
Zwecke der Erfindung vorzugsweise ein Magnesiumoxyd
von verhältnismäßig hoher Aktivität mit niedrigem Sinterungsgrad verwendet. I

Aktives Magnesiumoxyd läßt sich leicht aus Magnesiumhydroxyd, Magnesiumcarbonat o.dgl. durch Wärmebehand- ' lung bei 400° bis 1000°C herstellen. Es wird beispielsweise erhalten, wenn Magnesiumhydroxyd in einem gewöhn- : liehen Elektroofen 3 Stunden bei 400° bis 1000°C ge- ' brannt wird. Wenn die Calcinierungstemperatur unter s 400 C liegt, ist es schwierig, aktives Magnesiumoxyd
zu bilden. Wenn die Calcinierungstemperatur unter 600 C , liegt, wird die Aktivität des Magnesiumoxyds so hoch,
daß ein Magnesiumoxydzement erhalten wird, der eine ; kurze Gebrauchsdauer und verhältnismäßig starke Schwindung beim Härten' aufweist, obwohl das erhärtete Material hohe Festigkeit hat. Wenn andererseits bei Temperaturen
oberhalb von 1000°C calciniert wird, hat das Magnesiumoxyd eine so geringe Aktivität, daß der damit herge- ' stellte Magnesiumoxydzement schlechte physikalische ' Eigenschaften wie Festigkeit, Schwindung und Wasserbeständigkeit aufweist. Aus den oben genannten Gründen , wird zur Herstellung eines Magnesiumoxydzements mit ; hoher Festigkeit und geringer Schwindung beim Härten ^: zur Bildung von aktivem Magnesiumoxyd bei einer Tempe- ! ratur von 600° bis 1000 C, vorzugsweise von 700° bis ' 800 C calciniert. Der vorstehend genannte geeignete ^! Temperaturbereich für die Calcinierung zur Herstellung : von aktivem Magnesiumoxyd gilt' für den gewöhnlichen i Fall, in dem die Calcinierung einige Stunden in einem ■ Elektroofen durchgeführt wird. Wenn pulverförmiges j

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Magnesiumhydroxyd oder Magnesiümcarbonät durch kurzzeitige Einwirkung von hoher temperatur calciniert wird, ist die Temperatur nicht auf den Bereich von j 600 bis 1000 C begrenzt. Beispielsweise ist es möglich, aktives Magnesiumoxyd herzustellen, indem Magnesium—

hydroxydpulver in eine Atmosphäre, die eine Temperatur ' von mehr als 1000 C hat, geblasen wird.

Der wichtigste Faktor für die wässrige Magnesiumsulfat—

lösung, die im Magnesiumoxydzement gemäß der Erfindung ^! verwendet werden soll, ist ihre Konzentration* Geeignet ' ist eine Konzentration von 10 Gew.-% oder mehr ^ gerech- ! net als -wasserfreies Salz. Wenn die Konzentration unter ^:

¹ i

10% liegt, bildet der Magnesiumoxydzement ein gehärtetes Material, das erhöhte Schwindung und wesentlich geringere Wasserbeständigkeit und Festigkeit aufweist. Um einen Magnesiumoxydzement zu erhalten, der ein gehärtetes Material mit hoher Festigkeit und geringer Schwin* dung ergibt, ist es am zweckmäßigsten, eine wässrige ! Magnesiumsulfatlösung, die eine Konzentration im Bereich von 20 bis 25% hat, zu verwenden.

Das Gewichtsverhältnis der wässrigen Magnesiumsulfat— lösung zum aktiven Magnesiumoxyd, ein wichtiger Faktor für die Magnesiumoxydzementmasse gemäß der Erfindung-, sollte im Bereich von 0,5 bis 3 liegen. Wenn das Verhältnis unter 0,5 liegt, ist es unmöglich, die Masse zu mischen, während es bei einem Verhältnis von mehr als 3 unmöglich ist, eine Magnesiumoxydzementmasse zu erhalten, die ein rißfreies gehärtetes Material von großer Härte und Festigkeit bildet. Besonders vorteilhaft ist ein Gewichtsverhältnis der Lösung zum aktiven Magnesiumoxyd im Bereich Von 0,9 bis 1,5»

Der Holzzellstoff in der Zementmasse gemäß der Erfindung ist ein notwendiger Bestandteil, der wirksam verhindert, daß feine Risse im gehärteten Material ent-

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stehen. Vorteilhaft für die Zementmasse gemäß der Erfindung ist ferner die Zumischung von Glasfasern, die in hohem Maße zur Raumbeständigkeit des gehärteten ; Materials beitragen. Sowohl der Holzzellstoff als auch die Glasfasern erhöhen die Festigkeit des gehärteten Materials, und die gemeinsame Verwendung von Holzzellstoff und Glasfasern hat einen synergistischen Effekt.

Die Art des in der Zementmasse gemäß der Erfindung verwendeten Holzzellstoffs ist nicht entscheidend wichtig. Geeignet sind gebleichter oder ungebleichter Sulfitzellstoff, Kraftzellstoff, Natronzellstoff oder halbchemischer Zellstoff. ι

Als Glasfasern eignen sich für die Zwecke der Erfindung Stapelglasseide mit einer Länge von 1 bis 50 mm und einem Durchmesser von 25 ,u oder v/eniger. Besonders bevorzugt werden Kraftzellstoff und Glasfasern in Form von Sta- ; pelglasseide einer Länge von 6,4 bis 25,4 mm. Weitere anorganische und organische Faserstoffe, die bei Ver- , Wendung in Kombination mit Glasfasern mehr oder weniger , wirksam die Schwindung des gehärteten Materials ver- !

ringern, sind beispielsweise Asbest, Kohlenstoffasern, [

j -synthetische Fasern und Baurnwollfasern. Diese Faser- ί stoffe mit Ausnahme von Kohlenstoffasern sind jedoch ' weniger wirksam als Glasfasern. Kohlenstoffasern haben ' den Nachteil, daß sie der gehärteten Masse eine schwarze

i Farbe verleihen und ferner teuer sind. j

Die Mischungsverhältnisse der Bestandteile der Zementmasse gemäß der Erfindung liegen in den folgenden Bereichen:

Aktives Magnesiumoxyd 42-94 Gew.-%

Magnesiumsulfat 5-38 Gew.-%

Holzzellstoff oder Gemisch von

Holzzellstoff und Glasfasern 1-20 Gew.-%

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Die vorstehend genannten Mischungsverhältnisse gelten für wasserfreie Bestandteile, d.h. das Wasser, das einer der Bestandteile der Masse ist, ist hierbei ausgeschlossen.

Unter dem hier gebrauchten Ausdruck "Wasser" ist Wasser in Form von Hydroxyd, Hydrat, adsorbiertem Wasser und freiem Wasser, das in feinen Poren absorbiert ist, usw. und beim Glühen freigegeben wird, zu verstehen. Der , Grund, weshalb dem Mischungsverhältnis die wasserfreien Substanzen zu Grunde gelegt werden, liegt darin, daß die Magnesiumoxydzementmasse je nach Umgebungsbedingungen, wie Feuchtigkeit und Temperatur»Wasser absorbiert oder freigibt. Die maximale Menge dieses Wassers beträgt etwa 50%. Aus dem vorstehend genannten Grund werden dem hier angegebenen Mischungsverhältnis die wasserfreien Komponenten zu Grunde gelegt, obwohl das tatsächliche Verhältnis auf der Grundlage der das Wasser enthaltenden Komponenten ausgedrückt werden sollte.

Auf die vorgeschriebenen Bereiche der Mischungsverhältnisse von Magnesiumsulfat und Holzzellstoff oder eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern ,wird nachstehend ausführlicher unter Bezugnahme auf aktives Magnesiumoxyd eingegangen.

Der Anteil des Magnesiumsulfats in der Masse liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 38 Gew.-%. Wie bereits erwähnt, wird Magnesiumsulfat als wässrige Lösung einer Konzentration von 10% oder höher verwendet, und das Gewichtsverhältnis dieser Lösung zu aktivem Magnesiumoxyd sollte 0,5 oder mehr betragen. Wenn der Anteil des Magnesiumsulfats in der Masse unter 5% (gerechnet als wasserfreies Salz) liegt, wird das Mischen der Masse sehr schwierig.

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Der Anteil des Holzzellstoffs oder eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern in der Masse liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 20 Gew.-%. Wenn der Anteil unter 1% liegt, wird die Wirkung der Zugabe des Holzzellstoffs oder eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern unbedeutend. Dies hat erhöhte Schwindung und unvermeidliche Rißbildung in der gehärteten Masse zur Folge. Wenn dagegen der Anteil über 20 Gew.-% liegt, wird gleichmäßiges Mischen der Bestandteile schwierig, so daß eine gehärtete Masse mit ungleichmäßiger Struktur erhalten wird.

Das Gewichtsverhä'ltnis von Glasfasern zu Holzzellstoff

im Gemisch unterliegt keiner Begrenzung, jedoch liegt es im allgemeinen im Bereich von 0,1 bis 10, vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 2,0. In den meisten Fällen wird ein l:l-Gemisch verwendet.

Aus den vorstehend genannten Gründen werden die genannten Mischungsverhältnisse angewendet. Besonders i zweckmäßig ist eine Masse der folgenden Zusammensetzung:

Aktives Magnesiumoxyd 59-88 Gew._%

Magnesiumsulfat 8-26 "

Holzzellstoff oder Gemisch von

Holzzellstoff und Glasfasern 4-15 "

Die Zementmasse gemäß der Erfindung erstarrt durch Berührung mit Wasser zu einem gehärteten Material. Die notwendige Wassermenge wird als wässrige Magnesiumsulfatlösung zugeführt. Die in der erhärteten Masse enthaltene Menge an freiem Wasser kann nicht genau angegeben v/erden, da sie in Abhängigkeit von den Bedingungen der umgebenden Atmosphäre unterschiedlich ist. Die in der Masse nach dem Mischen zurückgehaltene Wassermenge beträgt maximal 50%.

Die Anteile von heller Magnesia, Magnesiumsulfat und

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Holzzellstoff oder Gemisch von Holzzellstoff und Glasfasern sind hier auf der Basis der erhärteten Masse ausgedrückt, für die angenommen wird, daß sie frei von gebundenem Wasser oder freiem Wasser, das in der erhärteten Masse zurückgehalten werden kann, ist.

Zur weiteren Verbesserung der Festigkeit und Verringerung der Schwindung ist es möglich, ein Gemisch von Magnesiumsulfat und Magnesiumchlorid an Stelle von Magnesiumsulfat allein zu verwenden. Das Verhältnis von Magnesiumsulfat zu Magnesiumchlorid sollte im Bereich von 10:1 bis 2:1 liegen. Wenn das Verhältnis über 10:1 liegt, wird der Einfluß von Magnesiumchlorid auf die Festigkeit und Schwindung unbedeutend, während die erhärtete Masse bei einem Verhältnis von weniger als 2:1 große Nachteile, z.B. Erscheinungen starken Ausblühens und Ausschwitzens, Neigung zum Korrodieren von Metallen durch das Chlorid und Entwicklung von chlorhaltigem Gas bei hohen Temperaturen, aufweist. Bei Verwendung des Gemisches sind die Konzentration und die Menge der wässrigen Lösung die gleichen wie bei alleiniger Verwendung von Magnesiumsulfat.

Die Magnesiumoxydzementmasse gemäß der Erfindung kann

nach den für die Herstellung üblicher Zementmassen ge- ' bräuchlichen Verfahren hergestellt werden. Aktives i Magnesiumoxyd, eine wässrige Magnesiumsulfatlösung und j Holzzellstoff oder ein Gemisch von Holzzellstoff und ■ Glasfasern werden mit einem Mischer, bzw. einem Kneter gut gemischt. Die erhaltene Paste läßt sich leicht durch Aufstreichen, Spritzen oder Rollen auf eine Untergrund- i platte aufbringen, die hierdurch einen Belag erhält. ! Formkörper aus Magnesiumoxydzement werden aus dem Mörtel mit Hilfe einer Metallform hergestellt. Geformte Platten können unter Verwendung einer Presse hergestellt werden.

Die Härtung der Masse kann bei Raumtemperatur oder zur ; Verkürzung der Härtezeit vorzugsweise bei erhöhter

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Temperatur bis 150 C erfolgen. Schnelles Erhitzen auf eine Temperatur oberhalb von 150°C pflegt Rißbildung und schlechte Härtung zur Folge zu haben. Die Masse kann auch unter Verwendung von Wasserdampf bei Normaldruck oder Überdruck gehärtet werden. Eine geeignete Härtetemperatur zur Erzielung eines erhärteten Materials von hoher Festigkeit und geringer Schwindung liegt im Bereich von 60 bis 120 C. Der durch Spritzen auf eine Wand gebildete Belag wird gewöhnlich der Härtung bei gewöhnlicher Temperatur überlassen.

Die Zementmasse gemäß der Erfindung kann zur Herstellung von Schichtplatten auf ein Kernmaterial laminiert werden. Als Kernmaterialien eignen sich beispielsweise Schaumbeton, Sperrholz, Schaumstoff, zementierte Holzfaserplatten, Calciumsilicatplatten, Perlitplatten, Gesteinswolleplatten, zementierte Holzzellstoffplatten usw. Beispielsweise wird eine nicht brennbare Leichtschichtplatte von hoher Festigkeit mit ausgezeichnetem Wärmedämmvermögen erhalten, indem die Zementmasse gemäß der Erfindung auf Schaumbetonplatten geschichtet wird.

Schaumbeton hat zwar ein geringes Gewicht und ausgezeichnetes Wärmedämmvermögen und Feuerfestigkeit, jedoch den Nachteil geringer Festigkeit. Demgemäß werden Schaumbetonplatten, die mit Stahlstäben bewehrt sind, weitgehend als Baumaterial verwendet. Da diese bewehrten Platten eine Dicke von 75 mm oder mehr haben, ist das Gewicht einer solchen bewehrten Platte hoch, so daß der Vorteil des geringen Gewichts des Materials nicht ausgenutzt wird. Eine zur Zeit auf dem Markt erhältliche Schaumbetonplatte einer Dicke von 50 mm oder weniger hat auf Grund ungenügender Verstärkung in begrenztem Umfange Anwendung gefunden.

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Um das leichte Gewicht, das Wärmedämmvermögen und die
Feuerfestigkeit von Schaumbeton auszunutzen, wurde eine Schichtplatte mit verstärkender Oberflächenschicht vorgeschlagen. Ein Beispiel hierfür ist eine Schichtplatte mit einer als Verstärkungsschicht dienenden Oberflächenschicht aus einer Asbestzementplatte oder Calciumsilicatplatte. Wenn jedoch ein organischer Kleber verwendet wird, werden Feuerfestigkeit und Lebensdauer

einer solchen Schichtplatte verschlechtert. Ferner

i wird auf Grund ihrer normalen Dicke von 3 mm oder mehr

das Gewicht des Schaumbetons durch die Asbestzementplatte und die Calciumsilicatplatte erheblich erhöht.
Außerdem wurde eine Verbundplatte mit einer auf eine
Schaumbetonkernschicht laminierten glasfaserverstärkten Polyesterplatte vorgeschlagen. Zwar hat eine solche

Verbundplatte geringes Gewicht und hohe Festigkeit, j jedoch ist sie weder unbrennbar noch feuerfest. -j

Eine Zementmasse, die einen Zement auf Kalkbasis, z.B. _; Portlandzement, und Glasfasern als Verstärkung enthält, wurde ebenfalls vorgeschlagen. Mit einer solchen Masse : ist ein Bekleidungsmaterial von hoher Festigkeit nicht ^;

herstellbar, weil die Glasfasern durch die Wirkung '■ von freiem Calciumhydroxyd, das im Zement verblieben ^:

ist, nachteilig verändert werden. Ferner wurden mit ^; Glasfasern verstärkte Gipsplatten vorgeschlagen, je- ; doch hat eine solche Masse schlechte Wasserbeständigkeit und ungenügende Festigkeit. !

Von der Anmelderin wurde festgestellt, daß Glasgewebe : aus Glasfasern eine Verstärkung mit ausgezeichneter ί Festigkeit, Feuerfestigkeit und Wetterbeständigkeit ι

bilden, und daß eine verstärkende Oberflächenschicht
mit maximaler Festigkeit aus einer Kombination von · Glasgewebe und der vorstehend, genannten Magnesiumoxyd- ; zementmasse gebildet werden kann. Da der Magnesium- i oxydzement gemäß der Erfindung nicht stark basisch ist,

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verändert er die als Verstärkung verwendeten Glas- ; fasern nicht nachteilig. ;

Als Ergebnis umfassender Untersuchungen wurde von der ^: Anmelderin gefunden, daß eine Verbundplatte, die aus · einer Schaumbetonplatte und einer aus der vorstehend genannten Magnesiumoxydzementmasse und Glasgewebe be- _; stehenden Oberflächenschicht, die auf die Betonplatte ; laminiert wird, besteht, ausgezeichnete Eigenschaften aufweist. Eine solche Verbundplatte hat geringes Gewicht, ist unbrennbar und weist ausgezeichnete Festigkeit sowie ausgezeichnetes Wärmedämmvermögen auf. I

Gegenstand der Erfindung ist demgemäß eine unbrennbare .leichte Verbundplatte aus einer Schaumbetonplatte und einer auf die Schaumbetonplatte laminierten gehärteten Oberflächenschicht aus Glasfasergewebe oder -vlies und einer hydraulischen Magnesiumoxydzementmasse, die aus 42 bis 9*\% aktivem Magnesiumoxyd, 5 bis ~5&% Magnesiumsulfat und. 1 bis 20$ Holzzellstoff und/oder Glasfasern erhalten worden.ist.

Auch wenn die Verbundplatte nicht mit dem Glasgewebe | oder Glasfaservlies verstärkt ist, ist sie - obwohl S ihre Festigkeit nicht besonders hoch ist - in der i Festigkeit der Schaumbetonplatte selbst noch überlegen, so daß sie gewisse begrenzte Anwendungen finden kann.

Wie bereits erwähnt, besteht die Verbundplatte gemäß der Erfindung aus einer Schaumbetonschicht und einer Oberflächenschicht. Der Schaumbeton hat ein Raumgewicht von 0,15 bis 1,80 (staubtrocken) und eine Porosität von 10 bis 90%. Er wird im allgemeinen hergestellt, indem 1) in der Betonmischung ein Gas durch chemische Reaktion erzeugt, 2) ein Treibmittel der Mischung zugesetzt oder 3) ein vorgebildeter Schaum der Mischung zugegeben wird. Beispielsweise wird zur

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Herstellung von Schaumbeton durch Erzeugung eines Gases durch chemische Reaktion ein Siliciurndioxyd enthaltendes Material mit Aluminiumpulver oder einem anderen Metallpulver und ungelöschtem Kalk gemischt und das Gemisch bei gewöhnlicher Temperatur oder unter Einwirkung von Wärme und Druck gehärtet. Zur Herstellung von Schaumbeton durch Zusatz eines Treibmittels wird Zementmörtel mit einem Treibmittel, z.B. einem Emulgator, gemischt und bei gewöhnlicher Temperatur [ oder unter Einwirkung von Wärme und Druck gehärtet. i Zur Herstellung eines Schaumbetons durch Zusatz von ; vorher gebildetem Schaummaterial, wird Zementmörtel mit Schaumgranulat, z.B. aus Perlit, gemischt und bei Raumtemperatur oder unter Einwirkung von Wärme und Druck gehärtet. Eine Verbundplatte mit besonders hoher Festigkeit kann unter Verwendung von Schaumbeton, der mit Kunstfasern oder Stahlstäben verstärkt ist, hergestellt werden.

Als flächiges Glasfasermaterial, das als Verstärkung zur Bildung der Oberflächenschicht gemäß der Erfindung ^! verwendet wird, eignen sich aus Glasseidensträngen und Garnen hergestellte Gewebe, Glasseidenmatten und Glasfaservliese. Bevorzugt für die Herstellung von Verbundplatten mit besonders hoher Festigkeit wird aus Glasseidensträngen hergestelltes Gewebe.

Die aus dem flächigen Glasfasermaterial und Magnesiumoxydzement bestehende Deckschicht sollte eine Mindest- ', dicke von 0,2 mm haben, weil bei einer Dicke von weniger als 0,2 mm keine genügende Festigkeit erreicht werden ■ kann· Bevorzugt wird eine Dicke von 0,5 bis 6,0 mm.

Die unbrennbare leichte Verbundplatte gemäß der Erfindung kann nach verschiedenen Methoden hergestellt ι werden. Beispielsweise kann wie folgt gearbeitet wer- j den: Man legt das flächige Glasfasermaterial auf die '

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Oberfläche des Schaumbetons, bringt den Magnesium- _: oxydzement auf das Glasfasermaterial mit der Kelle, mit der Rolle, durch Streichen oder durch Aufspritzen auf,
wobei eine aus dem flächigen Glasfasermaterial und dem Magnesiumoxydzement bestehende Schicht gebildet wird,
und läßt die Schicht härten. Zur Verbesserung der Haftfestigkeit zwischen dem Schaumbeton und der Deckschicht ist es zweckmäßig, den Schaumbeton vorher mit Magnesiumoxydzement zu beschichten. Durch Einwirkung von '. geeignetem Druck auf die ungehärtete Deckschicht in
einer solchen Weise, daß der Schaumbeton nicht be- ; schädigt wird, wird eine Deckschicht mit dichtem Gefüge und verbesserter Haftfestigkeit am Schaumbeton
gebildet.

/ j

Ein anderes Verfahren wird wie folgt durchgeführt: ! Man bringt den Magnesiumoxydzement auf eine Kunstharz- ■ folie (z.B. eine Polyesterfolie), die vorher mit einem

Trennmittel behandelt worden ist, oder ein mit einem .

Trennmittel behandeltes Blech auf, legt das flächige ; Glasfasermaterial darüber, bringt erneut Magnesiumoxydzement auf, legt den Schaumbeton darüber und läßt
den Magnesiumoxydzement erhärten. Durch Einwirkung von ■ Druck wie beim zuerst beschriebenen Verfahren wird eine erhärtete Deckschicht mit dichtem Gefüge und verbesserter Haftfestigkeit am Schaumbeton erhalten. Nach dem
Erhärten wird die Verbundplatte von der Kunstharzfol:'
oder vom Blech abgestreift.

Nach einem weiteren Verfahren wird wie folgt gearbeitet: Man bringt den Magnesiumoxydzement auf vorher mit einem Trennmittel behandelte Kunstharzfolien (z.B. Polyester-' folien) oder Metallbleche auf, legt ein flächiges ' Glasfasermaterial darüber, bringt erneut Magnesiumoxydzement auf, legt mit einem Trennmittel behandelte j Kunstharzfolien (z.B. Polyesterfolien) oder Metall- :

i bleche darüber und läßt den Magnesiumoxydzement erhär-

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ten, während mit einer Presse Druck zur Einwirkung
gebracht wird, wobei ein erhärtetes Plattenmaterial,
das aus dem Magnesiumoxydzement und dem flächigen ! Glasfasermaterial besteht, erhalten wird. Dieses j Plattenmaterial wird mit Hilfe eines organischen oder

anorganischen Klebers mit dem Schaumbeton verklebt, ^j wobei die Verbundplatte erhalten wird. Ein anorgani- ' scher Kleber wird dem organischen Kleber vorgezogen, ; um die Feuerfestigkeit der Verbundplatte nicht zu ver- · schlechtem. !

Die aus dem Magnesiumoxydzement und dem Glasgewebe
oder Glasfaservlies bestehende Deckschicht kann bei ! Raumtemperatur oder, zur Verkürzung der Härtezeit,
vorzugsweise durch Erhitzen auf eine Temperatur bis
150 C gehärtet werden. Schnelles Erhitzen auf eine ■ Temperatur über 150 C hat Rißbildung oder mangelhafte _; Härtung zur Folge. Das Härten kann auch mit Wasser- j dampf unter Normaldruck oder Überdruck erfolgen. Geeignet sind Härtetemperaturen im Bereich von 60 bis
120°C.

Die gemäß der Erfindung hergestellte Verbundplatte ist
eine hochfeste Platte, die die für Schaumbeton charakteristischen Eigenschaften wie geringes Gewicht, Wärmedämmvermögen und Feuerfestigkeit aufweist. Die Nachteile von Schaumbeton, d.h. geringe Kratzfestigkeit
und Neigung zur Absorption von Wasser, werden durch
die Verbundplatten gemäß der Erfindung ausgeschaltet.
Auf Grund ihrer weißen Oberfläche mit dichtem Gefüge
eignet sich die Verbundplatte gemäß der Erfindung auch
für dekorative Zwecke.

In der gleichen Weise, wie vorstehend beschrieben, ! können verschiedene Verbundplatten auch unter Verwen- ; dung anderer Kern- oder Füllschichten wie Schaumstoff, ; Sperrholz, zementierten Holzfaserplatten, abgebundenen : Holzzellstoffplatten, Gipsplatten u.dgl. an Stelle von ;

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Schaumbeton hergestellt werden.

Beispiel 1

Ein Magnesiumoxydzement wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

Magnesiumoxyd, bei 800⁰C gebrannt
Wäßrige Magnesiumsulfatlösung, 300 g/l Holzzellstoff, BKP

Die Bestandteile wurden gut gemischt. Das Gemisch wurde in eine Form von 100 χ 100 χ 3 mm gefüllt und zum Härten

ei 2

Gew.- Teile	Gew.-?
100	77
100	19
5	4

40 Minuten auf 100° erhitzt. Die geformte Platte hatte eine Biegefestigkeit von 100 kg/cm

! Beispiel 2 I

Magnesiumhydroxyd wurde in einem Elektroofen bei 500, ι 600, 700, 800, 900, 1000 bzw. 1100⁰C 5 Stunden gebrannt.' Unter Verwendung der erhaltenen sieben verschiedenen ' Arten von aktivem Magnesiumoxyd wurden Magnesiumoxyd- : zementmassen un.ter Verwendung der nachstehend genannten Bestandteile hergestellt. Die Bestandteile wurden gut gemischt. Das erhaltene Gemisch wurde in eine Form von 100 χ 100 χ 3 mm gefüllt und zum Härten 40 Minuten auf ^! 100⁰C erhitzt.

Calciniertes Magnesiumoxyd 100 Gew.-Teile

Wäßrige Magnesiumsulfatlösung, 2,5%ig 100 " Ϊ

Papierzellstoff, BKP 25 " J

ϊ Glasfasern, 12 mm Länge 2,5 "

Die Masse enthielt 74% gebranntes Magnesiumoxyd, 19% Magnesiumsulfat und 7% Faserstoff (Holzzellstoff und Glasfasern). Der Wassergehalt des erhärteten geformten Materials lag im Bereich von 30 bis 34%. Die physikalischen Eigenschaften der geformten Platten sind in der folgenden Tabelle genannt.

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	Biege festigkeit kg/cm	2522515
Brenntemperatur zur Bildunq des Magnesiumoxyds ⁰C	180	Schwinden %
500	170	0,35
600	170	0,10
700	170	0,05
800	150	0,05
900	120	0,05
1000	100	0,15
1100	0,30

Beispiel 3

■ ' ι

Zementmassen der in Beispiel 2 genannten Zusammensetzung wurden unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxyds, das' durch Brennen von Magnesiumhydroxyd für 5 Stunden bei ; 800 C hergestellt worden war, und von wässrigen Magnesiumsulfatlösungen von unterschiedlicher Konzentration (5%, ; 10%, 15%, 20% und 25%) hergestellt. Jede Masse wurde gut j gemischt und durch Erhitzen gehärtet. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen fünf verschiedenen Magnesiumoxydzementmassen sind in der folgenden Tabelle genannt. ;

Konzentra tion von MgSO₄, %	Verhältnis MgO/ MgSO./Fasern	Beispiel	Wasser gehalt des er härteten Materials^	4	Biege festig keit, kg/cm^	Schwin- ! den, %
5	91/45/45	wurden nach der	45	in Beispiel	90	0,5 i
10	87/9/4	41	100	0,35
15	83/13/4	38	120	0,2
20	80/16/4	37	150	0,1
25	77/19/4	34	170	0,05

Zementmassen	2 genannten

Rezeptur unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxyds, das 5 Stunden bei 800⁰C gebrannt worden war, und unterschiedlicher Mengen (25, 50, 100, 200", 300 und 350 Gew.-Teile) einer 25%igen wässrigen Magnesiumsulfatlösung

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hergestellt. Jede Masse wurde gut gemischt und unter Wärmeeinwirkung geformt. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen sechs verschiedenen erhärteten Magnesiumoxydzementmassen sind in der folgenden Tabelle genannt.

MgSO₄- Lösung, Gew.-Teile	Verhältnis MgO/MgSO₄/ Fasern	Wasserge halt nach dem Här ten^	Biege- festig- keit kg/cm^	Schwinden %	0,05
25	90/6/4	13	nicht herstellbar	0,05
50	85/11/4	22	170	0,15
100	77/19/4	34	170	0,35
200	65/32/3	47	120	0,50
300	56/42/2	50	80
350	52/46/2	50	60
	Beispiel 5

Magnesiumoxydzemente wurden nach der in Beispiel 2 genannten Rezeptur unter Verwendung eines 5 Stunden bei 800 C erbrannten Magnesiumoxyds, 25 Gew.-Teilen Holzzellstoff, 25 Gew.-% anderer Faserstoffe (Glasfasern, Reyonfasern, Baumwollfasern, Asbestfasern und Kohlenstoffasern) hergestellt. Jede Masse wurde gut gemischt und unter Erhitzen geformt. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen fünf erhärteten Magnesiumoxydzementmassen sind in der folgenden Tabelle genannt.

Erste Faser

Zweite Faser

Biegefes tig- Schwinkeit, kg/cm² den,%

Holzzellstoff (BKP)

dto.

Il Il Il

Glasfasern

Reyonfasern Baumwolle Asbest Kohlenstoff

170

100
100
100
160

0,05

0,20 0,20 0,25 0,05

509849/0996

25225Ί5

Beispiel 6

Magnesiumoxydzemente wurden nach der in Beispiel 2 genannten Rezeptur unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxyds, das durch Brennen für 5 Stunden bei 800 C erhalten worden war, und unterschiedlicher Mengen (1, 2, 5, 10, 20 und 35 Gew.-Teile) Holzzellstoff-Glasfasern-Gemisches (1:1) hergestellt. Die erhärteten Magnesiumoxydzementmassen hatten die in der folgenden Tabelle , genannten physikalischen Eigenschaften. Der Wasserge-halt jeder erhärteten Masse lag im Bereich von 30 bis 34%.

Faser- Verhältnis Biegefestig- Schwinden,%

menge, MgO/MgSO^-Fasern keit, kg/cm^

Teile .

1 79/20/1 75 0,8

2 78/20/2 130 0,2 5 77/19/4 170 0,05

10 74/19/7 170 0,05

20 69/17/14 150 0,05

35 . 63/16/21 105 · 0,05

Beispiel 7

Zementmassen wurden nach der in Beispiel 2 genannten Rezeptur unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxyds, das durch 5-stündiges Brennen bei 800⁰C erhalten worden war und 5 Gew.-Teilen Holzzellstoff, Glasfasern oder eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern hergestellt. Jede Masse wurde gut gemischt und unter Erhitzen geformt. Die physikalischen Eigenschaften der geformten Platte sind in der folgenden Tabelle genannt.

509849/0996

Fasermaterial Biegefestigkeit, Schwinden,

kq/cm_2

5	Gev/	.-Teile	Holzzellstoff	150	0	,10
5	ti	ti	Holzzellstoff +
			Glasfasern	170	0	,05
5	Il	Il	Glasfasern	145	0	,20

Das aus den Zementmassen gemäß der Erfindung erhaltene erhärtete Material von hoher Festigkeit hat einen ausgezeichneten Weißgrad und sehr hohe Haftfestigkeit, hohe Härte und ein dichtes Oberflächengefüge. Sie können auch als dünne Schicht, die sich zur Oberflächendekoration eignet, auf Unterlagen aufgebracht werden. Sie haben den Vorteil einer verkürzten Härtezeit, weil sie durch Hitze härtbar sind.

Beispiel 8

Eine Magnesiumoxydzementmasse wurde aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gew.-Teile Gew.-%

100	77
100	19
2^5	2
2,5	2

Magnesiumoxyd, bei 800°C erbrannt
Wässrige MgSO.-Lösung, 300 g/l
Holzzellstoff, BKP
Glasfasern, 12,7 mm

Die Zahlen unter der Überschrift "Gew.-%" geben die An- ; teile von MgO, MgSO₄ und Fasern in Gewichtsprozent und , auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Die erhaltene Magnesiumoxydzementmasse wurde als 1,5 mm dicke Deckschicht auf Schaumbeton, der eine Dicke von 5 cm und ein Raumgewicht von 0,50 g/cm hatte (hergestellt durch Härten eines Siliciumdioxyd enthaltenden Materials und kalkhaltigen Materials bei hoher ]

Temperatur und unter hohem Druck) aufgebracht und mit einer Polyesterfolie abgedeckt. In der gleichen Weise wurde eine Deckschicht auf der anderen Seite des Schaum-

509849/0996

betons gebildet. Die beiderseits beschichtete Verbund- \ platte wurde in einer Presse 15 Minuten bei 100 C unter

2
einem Druck von 3 kg/cm gehärtet. Von der erhaltenen Verbundplatte wurden die Polyesterfolien abgestreift. ι Die Verbundplatte hatte ein Raumgewicht von 0,63. Die | Deckschichten zeigten keine Risse, blätterten nicht ab und hatten eine weiße Oberfläche mit dichtem Gefüge. Die

ρ Biegefestigkeit der Verbundplatte betrug 20 kg/cm". ₍

Beispiel 9 j

Ein Magnesiumoxydzement wurde aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gew.-Teile Gew.-%

Magnesiumoxyd, bei 800⁰C erbrannt 100 77

Wässrige MgSO^-Lösung, 300 g/1 100 19

Holzzellstoff, BKP 2,5 2

Glasfasern, 12,7 mm 2,5 2

Die Zahlen unter "Gew.-%" geben die Anteile von MgO, MgSO. und Fasern in Gew.-% auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Der erhaltene Magnesiumoxydzement wurde als dünne Schicht auf eine Polyesterfolie aufgebracht. Auf diese Schicht j wurde ein Gewebe aus Glasseidensträngen mit einem Flächen-

2 I

gewicht von 300 g/m. gelegt und mit der Magnesiumoxyd- j zementmasse bedeckt. Diese Deckschicht wurde mit einer j Polyesterfolie bedeckt. Das erhaltene mehrschichtige Material wurde in einer heißen Presse 15 Minuten bei 100°C gehärtet. Die erhaltene Verbundplatte zeigte keine Risse, spaltete nicht auf und hatte eine weiße Oberfläche! mit dichtem Gefüge.

509849/0998

100	77
100	19
2,5	2
2,5	2

Beispiel 10

Gew.-Teile Gew.-% Magnesiumoxyd, bei 800°C gebrannt
Wässrige MgSO.-Lösung, 300 g/l
Hplzzellstoff, BKP
Glasfasern, 12,7 mm

Die Zahlen unter "Gew.-%" geben die Anteile von MgO,-MGSC^, und in Fasern in Gew.-% auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Die erhaltene Magnesiumoxydzementmasse wurde als dünne Deckschicht auf eine Schaumbetonplatte aufgebracht, die eine Dicke von

3 5 cm und ein Raumgewicht von 0,50 g/cm hatte und durch Härten eines Siliciumdioxyd enthaltenden Materials und . eines Kalkmaterials bei hoher Temperatur unter hohem i Druck hergestellt worden war. Ein Glasgewebe (aus Glas-

2 '

seidensträngen, 300 g/m ) wurde auf die Magnesiumoxydzementschicht gelegt und mit der Kelle mit einer 1,5 mm dicken Deckschicht aus der gleichen Magnesiumoxydzement- ^: masse bedeckt. Diese Deckschicht wurde mit einer Polyesterfolie bedeckt. In der gleichen Weise wurde auf der j anderen Seite der Schaumbetonplatte eine Deckschicht ; aufgebracht. Die beiderseits beschichtete Verbundplatte

ο '

wurde in einer Presse 15 Minuten bei 100 C unter einem ;

2 ^;

Druck von 3 kg/cm gehärtet. Von der gehärteten Verbund-

platte wurde die Polyesterfolie abgestreift. Die Platte hatte ein Raumgewicht von 0,65. Die Deckschichten zeigten keine Risse, blätterten nicht ab und hatten eine weiße ;

Oberfläche mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit be- I

2
trug 65 kg/cm und lag hiermit erheblich über der 15 kg/ cm betragenden Biegefestigkeit der Schaumbetonplatte.

5Q9849/0996

Bei.spiel 11 ■

Der gleiche Magnesiumoxydzement, die gleiche Schaumbetonplatte und das gleiche Glasgewebe (aus Glasseidensträn- . gen) wie in Beispiel 10 wurden verwendet. Die Magnesiumoxydzementmasse wurde auf eine Polyesterfolie aufgebracht. Auf die Magnesiumoxydzementschicht wurde ein Stück Glasgewebe gelegt, das mit dem Magnesiumoxydzement bedeckt
wurde, wobei ein aus Magnesiümoxydzement und Glasgewebe

bestehendes Plattenmaterial erhalten wurde. In dieser '

i Weise wurden zwei Platten hergestellt und auf beide \ Seiten der Schaumbetonplatte aufgebracht. Das mehr- ; schichtige Material mit der Polyesterfolie an beiden

Seiten wurde in einer Presse 15 Minuten bei 100 C unter .

2 !

einem Druck von 3 kg/cm gehärtet. Nach dem Härten und ' Abkühlen wurde die Polyesterfolie von der Verbundplatte
abgestreift. Die Platte hatte ein Raumgewicht von 0,70. '. Die Deckschichten zeigten keine Risse, lösten sich nicht

und hatten eine weiße Oberfläche mit dichtem Gefüge. Die ^:

2 !

Biegefestigkeit betrug 65 kg/cm und lag damit wesent- \

2 *

lieh über der 15 kg/cm betragenden Biegefestigkeit der

Schaumbetonplatte.

Beispiel 12

Verbundplatten wurden auf die in Beispiel 11 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß die Dicke der
Deckschichten durch Verwendung unterschiedlicher Mengen
des Magnesiumoxydzements variiert wurde (0,15, 0,2, 0,5,
1,0, 2,0, 3,0, 5,0 und 8,0 mm). Die physikalischen Eigenschaften der hergestellten Verbundplatten sind in der
folgenden Tabelle genannt.

509849/0996

Dicke mm	Raurnge- wicht, g/icm³	Biegefestig keit, kg/cm	Aussehen	13
0,15	0,63	20	Rißbildung
O, 2	0,64	40	einige feine Risse
0,5	0,66	48	rißfrei
ι,ο	0,68	' 60	π
2,0	0,70	65	It
3,0	0,73	70	If
5*0	0,89	75	It '
8,0	1,01	75	It
		Beispiel

Die gleiche Schaumbetonplatte und das gleiche Glasgewebe (aus Glasseidensträngen) wie in Beispiel 10 wurden verwendet. Ein Magnesiumoxydzement wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gew.-Teile Gew.-%

Magnesiumoxyd, bei 800°C gebrannt 100 71

Wässrige MgSO.-Lösung, 300 g/1 150 26

Holzzellstoff, BKP ' 2,5 1,5

Glasfasern, 12,7 mm 2,5 1,5

Die Zahlen unter ^uGew.-%" geben die Anteile von MgO, MgSO. und Fasern in Gew.-% auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Der erhaltene Mörtel wurde mit einer Spritzpistole als 2 mm dicke Deckschicht auf ein Stück Glasgewebe aufgebracht, das auf die Schaumbetonplatte gelegt worden war. Die Deckschicht wurde mit einer Polyesterfolie abgedeckt. In der gleichen Weise wurde eine weitere Deckschicht auf der anderen Seite der Schaumbetonplatte gebildet. Die erhaltene Verbundplatte wurde 15 Minuten bei 100 C unter einem Druck von 3 kg/cm gehärtet. Nach dem Härten und Kühlen wurde die Polyesterfolie von der erhaltenen Ver-

509849/0996

bundplatte abgestreift. Die Verbundplatte hatte ein ' Raumgewicht von 0,70 g/cm . Sie war rißfrei, spaltete sich nicht auf und hatte weiße Oberflächen mit dichtem

2 Gefüge. Die Biegefestigkeit betrug 70 kg/cm und lag

damit wesentlich über der 15 kg/cm betragenden Biegefestigkeit der Schaumbetonplatte. j

i Beispiel 14 ,

Eine Verbundplatte wurde auf die in Beispiel 10 be- '

schriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß die Deckschicht unter Wasserdampf 30 Minuten bei 110 C ge- , härtet wurde. Die erhaltene Verbundplatte hatte ein j Raumgewicht von 0,65. Sie war rißfrei, zeigte keine Ab- ; spaltung der Deckschichten und hatte weiße Oberflächen '

mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit betrug 75 kg/cm

2 und lag damit wesentlich über der 15 kg/cm betragenden j Biegefestigkeit der Schaumstoffplatte.

Beispiel 15

Eine Verbundplatte wurde auf die in Beispiel 10 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß ein aus Glasseidengarn hergestelltes Glasgewebe mit

2
einem Flächengewicht von 250 g/m an Stelle des Gewebes

l aus Glasseidenstrangen mit einem Flächengewicht von

2
300 g/m verwendet wurde. Die erhaltene Verbundplatte mit einem Raumgewicht von 0,65 war rißfrei, zeigte keine

i Aufspaltung in der Deckschicht und hatte weiße Ober- :

flächen mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit betrug ;

2 2 '

60 kg/cm und lag damit wesentlich über der 15 kg/cm | betragenden Biegefestigkeit der Schaumbetonplatte.

Beispiel 16

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'Magnesiumoxyd, bei 800 C gebrannt Wässrige MgSO.-Lösung, 300 g/l· Holzzellstoff, BKP
Glasfasern, 12,7 mm

Gew.-Tel]e	Gew.-%
100	77
100	19
2,5	CNl
2,5	2

Die Zahlen unter "Gew.-%" sind die Anteile in Gew.-% auf Trockenbasis. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Eline 5 cm dicke Schaumstoffplatte aus Phenolharz mit einerrr Raumgewicht von 0,1 wurde beiderseits mit der Magnesiumoxydzementmasse beschichtet, die 20 Minuten bei 100 C gehärtet wurde. Die Biegefestigkeit und die Flammwidrigkeit der erhaltenen Verbundplatte sind in der folgenden Tabelle genannt. :

Nr.	Dicke der Deck schicht,mm*	Gewicht, kg/m²	Biege festig keit, kg/cm
1	0	0,5	4
CNl	0,25	1,0	6
3	0,5	1,5	8
4	1,5	3,5	10
5	2,5	5,5	15
Ver- gleichs- beisp. 6,0 (Schiefer)	12,5	50

Flammwidrigkeit* *

dichter Rauch (Prüfkörper deformiert)

sehr geringe Rauchentwicklung

keine Rauchentwicklung

ti Il

♦Dicke beider Deckschichten

•♦Rauchentwicklung, wenn die Platte 5 Minuten über einer Propangasflamme (etwa 1000°C) gehalten wurde.

509849/Q996

252251b

Beispiel 17

Ein Magnesiumoxydzement wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gew.-TelIe Gew.-% Magnesiumoxyd, bei 800 C gebrannt
Wässrige MgSQ^-Lösung, 300 g/l
Holzzellstoff, BKP
Glasfasern

Diese Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Halbhydratgips wurde mit Wasser gemischt und zu einer 5 mm dicken Gipsplatte verarbeitet. Die Gipsplatte wurde beiderseits mit dem Magnesiumoxydzement beschichtet, der 20 Minuten bei 100 C gehärtet wurde. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Verbundplatte sind in der folgenden Tabelle genannt.

100	77
100	19
2,5	2
2,5	2

Nr. Dicke der

Deckschicht, mm

Gewicht,

Biegefestigkeit, kg/cm^ • staubtrocken nass*

Feuerfestig keit ··

5,0

2	0,25	5,4
3	0,5	5,9
4	1,5.	7,8
5	2,5	9,7
6	3,5	11,5
7	5,0	14,8
8 Vergl.- beisp.	12 (handels übliche Gips platte)	9,6

40

45

50

70

100

110

130

70

10

17 30 45 60 65 73

30

einwandfrei

Il Il II Il It Il

Oberfläche verbrannt

•Nach Eintauch in Wasser für 5.Minuten. ♦•Festigkeit der Verbundplatte, nachdem sie 5 Minuten über einer Propangasflamme gehalten wurde.

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Beispiel 18 ;

Magnesiumoxydzemente wurden aus den nachstehend genannten Bestandteilen unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxyds, das 5 Stunden bei 800°C gebrannt worden war, hergestellt. Die Bestandteile wurden gut gemischt und das Gemisch wurde in eine Form von 100 χ 100 χ 3 mm gefüllt und gehärtet, indem es 40 Minuten auf 100°C erhitzt wurde.

Nr.1 Nr.2 Nr.3 Nr.4

Gebranntes Magnesiumoxyd, Teile

Wässrige Lösung, die pro
Liter 250 g MgSO- und 60 g MgCl₂ enthielt, Teile

Holzzellstoff, BKP, Teile Glasfasern, 1,2 mm, Teile

100 100

100

40	100	• 200	300
5	5	5	5
5	5	5	5

Die physikalischen Eigenschaften der Platten sind in der folgenden Tabelle genannt. j

Die Magnesiumoxydzementmasse wurde als dünne Schicht '■ auf eine Leichtbetonplatte aufgebracht und gehärtet, in- '. dem sie 40 Minuten auf 100°C erhitzt wurde. Die erhärtete Probe wurde auf Rißbildung untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der folgenden Tabelle genannt. I

Nr.	Biege festigkeit, kg/cm	Schwinden, %	Ausblühen	Rißbildung in der Deckschicht i
1	130	0,20	nein
2	180	0,05	nein	nein
3	170	0,03	nein	nein
4	130	0,15	nein	gering

509849/0996

Gew.-Texle	Gew.-%
100	77
1OO	19
2,5	2
2,5	2

Beispiel 19

Ein Magnesiumoxydzement wurde aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Magnesiumoxyd, bei 8OO C gebrannt Wässrige MgSO₄-Lösung, 3OO g/l
Holzzellstoff, BKP
Glasfasern, 12,7 mm

Die Zahlen unter "G_ew.—%" geben den Anteil in Gew.—% auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Das Gemisch wurde in verschiedenen Dicken (O^l, O,3, O,5, 1,0, 2,0 und 3,0 mm) auf Polyesterfolie geschichtet. Für jede Schichtdicke wurden zwei beschichtete Folien hergestellt. Jedes Paar der beschichteten Folien wurde beiderseits auf Sperrholz von 3 mm Dicke aufgebracht. Jede Sperrholzplatte mit den beschichteten Folien auf beiden Seiten wurde 5 bis Minuten bei 100°C unter einem Druck von 5 kg/cm gepreßt. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen sechs Verbundplatten sind in der folgenden Tabelle genannt.

Platte Dicke der Nr. Schicht auf einer Seite, mm	O,l	Raumge- Biege wicht, festig— g/cm³ keit,₂ kg/cm	38O	Feuerfestigkeit*
1	0,3	0,55	380	Rißbildung; Blüte nach' 3 Minuten
2	0,5	O, 70	4OO	teilweise verkohlt
3	1,O	0,80	420	η η
4	2,O	O,90	400	unverändert
5	3,0	1,40	380	ti
6	nur Sperr holz	1,75	380	η
7	♦Feuerfestigkeit:	O, 50	Veränderung, die	vollständig verbrannt ! I
I festgestellt wurde,

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nachdem die Probe 5 Minuten über eine Propangasflamme ; (1000 C) gehalten worden war.

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Claims

Patentansprüche

1,/ Magnesiumoxydzementmasse aus 42 bis 94 Gew.-% aktivem Magnesiumoxyd, 5 bis 38 Gew.-^ Magnesiumsulfate gegebenen falls in Mischung mit Magnesiumchlorid, und 1 bis 20 ' Gew.-% Holzzellstoff und/oder Glasfasern.
2. Magnesiumoxydzementmasse nach Anspruch 1 aus 42 bis 1 94 Gew.-% aktivem Magnesiumoxyd, 5 bis 38 Gew.-^ eines I Gemisches von Magnesiumsulfat und Magnesiumchlorid im j

Verhältnis von 10:1 bis 2:1 und 1 bis 20 Gew.-^ eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern.
3· Verfahren zur Herstellung der Magnesiumoxydζementmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einem Gewichtsteil aktivem Magnesiumoxyd 0,5 bis 3 Gew.-Teile einer wäßrigen Lösung, die 10 Gew.-% oder mehr Magnesiumsulfat enthält, sowie Holzzellstoff und/oder Glasfasern zugibt.
4. Gehärtetes Plattenmaterial aus der Zementmasse nach Anspruch 1 bis 3, verstärkt mit Glasgewebe oder Glasfaservlies.
5. Verbundplatte mit einer Deckschicht aus der gehärteten Zementmasse nach Anspruch 1 bis 3 und einer Kernschicht,
6. Verbundplatte nach Anspruch 5* deren Deckschicht bzw. Deckschichten mit Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkt sind.
7. Unbrennbare leichte Verbundplatte mit einer Deckschicht aus der gehärteten Zementmasse nach Anspruch 1 bis 3, und einer Schaumbetonplatte.
8. Unbrennbare leichte Verbundplatte nach Anspruch 7, deren Deckschicht bzw. Deckschichten mit einem Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkt sind.

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9« Verbundplatte mit einer Deckschicht aus der gehärteten Zementmasse nach Anspruch 1 bis 3 und einer Sperrholzplatte.
10. Verbundplatte nach Anspruch 9* deren Deckschicht bzw. Deckschichten mit einem Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkt sind.
11. Unbrennbare Verbundplatte mit einer Deckschicht aus der gehärteten Zementmasse nach Anspruch 1 bis 3 und einer Gipsplatte.
12. Unbrennbare Verbundplatte nach Anspruch 11, deren Deckschicht bzw. Deckschichten mit einem Glasgewebe oder j Glasfaservlies verstärkt sind.
13· Verbundplatte mit einer Deckschicht aus einer gehärteten Zementmasse nach Anspruch 1 bis 3 und einer Schaumstoffplatte.
14. Verbundplatte nach Anspruch 13s deren Deckschicht bzw. Deckschichten mit einem Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkt sind.
15. Verbundplatte mit einer Deckschicht aus der gehärteten Zementmasse nach Anspruch 1 bis 3 und einer zementierten Holzfaserplatte.
16. Verbundplatte nach Anspruch I5, deren Deckschicht bzw. Deckschichten mit einem Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkt sind.

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