DE2521935A1 - Verfahren und einrichtung zur herstellung von laminierten hohlkoerpern, sowie nach dem verfahren hergestellter hohlkoerper - Google Patents

Description

Patentanwälte

Manitz, Finsto.'.vr!^ i Grämkow M 3 0 6

8 München 22, RoUiv^-GtruSe 1 1622

Hünclieii, deu 16.5·Ί975

Karl M ä g e r 1 e , 8700 Küsnacht

(Schweiz)

Im vorderen Erb

Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von laminierten Hohlkörpern, sowie nach dem Verfahren hergestellter Hohlkörper

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von laminierten Hohlkörpern, sowie einen nach dem Verfahren hergestellten Hohlkörper, insbesondere für Verpackungstuben.

Tubenkörper dieser Art, die eine metallische Sperrschicht, z.B. aus einer Aluminiumfolie, aufweisen, sind schon seit langem bekannt. Die Aluminiumfolie bildet dabei die Zwischenschicht eines mindestens dreischichtigen Laminates, wobei die beiden aussen liegenden Schichten aus thermoplastischem Kunststoff bestehen. Die Längsränder des zu einem Rohrkörper geformten Laminates überlappen sich, wobei die aussere Thermoplastschicht mit der inneren Thermoplastschicht des aussen

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liegenden Laminatrandes im Üeberlappungsbereich verschweisst ist. Sind die Schichten des Laminates, die im üeberlappungsbereich· unmittelbar aufeinander zu liegen kommen, aus dem gleichen thermoplastischen Material gebildet, so entsteht eine ausreichend widerstandsfähige Naht und es ist auch Gewähr dafür geboten, dass die innere Schnittkante der Aluminiumfolie vor dem Angriff des allenfalls aggressiven Füllgutes geschützt ist. Tubenkörper dieser Art werden heute schon in sehr grossen Stückzahlen hergestellt und kommen beispielsweise als Verpackungstuben für Zahnpasta in den Verkauf.

Die Gestehungskosten solcher Tuben sind dann vertretbar, wenn diese in einer bestimmten Ausführung bzw. für ein vorbestimmtes Produkt in einer entsprechend grossen Stückzahl identisch hergestellt werden könnten. Eine solche Herstellung stösst aber deshalb auf Schwierigkeiten, weil z.B. Preisaufdrucke nicht nur nach dem Absatzland unterschiedlich sind, sondern auch des öfteren geändert werden müssen. Ist das Vermarktungsgebiet oder der Verbrauch für ein bestimmtes Produkt hingegen beschränkt bzw. die benötigte Stückzahl relativ klein, so ist der Stückpreis oft untragbar.

Der Grund hierfür liegt in der Tatsache, dass die Bedruckung nicht wie z.B. bei Metalltuben auf dem fertigen Tubenkörper erfolgt, sondern auf einer Folienbahn. Diese Folienbahn wird nach dem Bedrucken mit weiteren Materialschichten auf einer Laminiermaschine zu einem Laminat verarbeitet. Eine preislich tragbare Laminatherstellung lässt sich aber wiederum nur dann erreichen, wenn eine grössere Menge eines identischen Laminats hergestellt werden kann.

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Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, das eine wirtschaftliche Fertigung von Tubenrohren auch bei relativ kleinen Stückzahlen ■ gestattet.

Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass mehrere endlose Bahnen aus Folienmaterial parallel zueinander ausgelegt und mit in Querrichtung treppenförmig zueinander versetzten Längsrändern zusammengeführt werden, so, dass sich mindestens jeweils zwei Bahnen gegenseitig überlappen, dass die Bahnen entlang üeberlappungsbereichen durch Wärme und Druck miteinander verbunden und darauf in Längsrichtung zu Abschnitten unterteilt werden, dass die Abschnitte zu Rohrstücken geformt werden, deren Achse in Längsrichtung der Bahnen verläuft und deren Umfang kleiner ist als die Breite der einzelnen Bahnen, und dass schliesslich die sich überlappenden Längsränder jeder Bahn miteinander mittels Wärme und Druck verbunden werden.

Durch die Bildung des endgültigen Verbundes entweder erst kurz vor dem Formen des Rohrkörpers oder sogar erst bei der Verschweissung der Längsränder der den Schuppenstapel bildenden Folien kann die Inanspruchnahme teurer Laminiermaschinen auf die Herstellung von Verbundteilen, d.h. mehrschichtigen Folien beschränkt werden, die in grossen Mengen benötigt werden, da sie sowohl vom Füllgut als auch vom Aufdruck unabhängig sind. Anderseits lassen sich die mit dem Füllgut in Berührung kommenden Folien sowie der Aufdruck für vergleichsweise kleine Verbundmengen ändern, ohne dass hierdurch die Wirtschaftlichkeit berührt wird. Auf das entstehende Tubenrohr wirkt sich dabei als wesentlich aus, dass die Bildung

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des Schuppenstapels zu einer individuellen Ueberlappung der Ränder der am Stapel beteiligten Lagen führt. Hierdurch lassen sich einwandfreie Verschweissungen in mehreren Lagen oder Schichten des das Tubenrohr bildenden Verbundes herstellen, da die Verschweissung zwischen den gleichen Schichten und gegebenenfalls auch den gleichen Kunststoffen stattfindet.

In der Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung dargestellt, anhand derer auch Ausführungsbeispiele des Verfahrens erläutert sind. Es zeigen:

Fig. 1, die Vorrichtung nach dem Ausführungsbeispiel schematisch im Aufriss,

Fig. 2, die Vorrichtung nach Fig. 1 im Grundriss, Fig. 3, eine Stirnansicht der Vorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 4, einen Schnitt durch einen Schuppenstapel aus Folienmaterial, nach einer ersten Ausführungsform des Verfahrens ,

Fig. 4a, einen Schnitt durch einen Schuppenstapel nach einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens, und

Fig. 5, ein verschweisstes Tubenrohr im Querschnitt.

In den Fig. 1-3 ist mit 10 ein Maschinengestell bezeichnet, das bei 12, 14, 16 und 18 drehbar gelagerte Folienmaterialspulen 20, 22, 24 und 26 trägt. Jeder der Folienmaterialspulen ist eine Tänzerwalze 28 zugeordnet, die am Maschinen-

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gestell schwenkbar beweglich angeordnet ist, sowie eine ortsfest angeordnete Umlenkspule 30, Die Folienmaterialspulen 20, 22, 24 und 26 sind zusammen mit ihren Tänzerwalzen und den Umlenkwalzen 30 seitlich versetzt zueinander angeordnet, so dass das von jeder der Spulen in Form eines endlosen Bandes ablaufende Folienmaterial 20", 22', 24' und 26' seitlich versetzt abläuft. Zwischen den Umlenkwalzen 30 und einem Paar von Führungswalzen 32 werden die Folienmaterialbahnen einander überlagert und zusammengeführt, so dass sich ein aus den vier Bahnen gebildeter Stapel ergibt, der im Querschnitt betrachtet einen schuppenform!gen Aufbau aufweist. Die unterste Bahn des Stapels ist die Bahn 22', gegenüber welcher die nächstobere Bahn 20' seitlich um einen bestimmten Betrag versetzt ist. Die über der Bahn 20' liegende Bahn 26' ist gegenüber der ersteren wiederum seitlich versetzt, und zwar um einen grösseren Betrag als die Bahn 20' gegenüber der Bahn 22'. Schliesslich ist die oberste Bahn 24' gegenüber der Bahn 26' seitlich versetzt. Die Versetzung aller auf die unterste Bahn folgenden Bahnen erfolgt dabei nach der gleichen Seite.

Mit 34 ist der Betätigungskolben eines Druckwerkes 36 angeordnet, das auf die Bahn 26" ausgerichtet ist. Vom Druckwerk 36 aus gelangt der Bahnstapel in den Bereich einer Schweisseinrichtung 38, die einen Betatigungszylinder 40 aufweist, und mittels welcher jeweils zwei einander unmittelbar benachbarte Bahnen des Stapels durch eine Schweissnaht 40, 42 bzw. 44 über eine bestimmte Bahnlänge miteinander verbunden werden. So verbindet beispielsweise die Schweissnaht 40 die unterste Bahn 22' mit der unmittelbar darüberliegenden Bahn 20'. Anderseits verbindet die Schweissnaht 42 die Bahn 20" mit der

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darüberliegenden Bahn 26'. Schliesslich verbindet die Schweissnaht 44 die Bahn 26' mit der Bahn 24'.

Alternativ könnte die Schweisseinrichtung 38 so ausgebildet sein, dass sämtliche Bahnen mittels einer einzigen Schweissnaht miteinander verbunden werden.

Mit 46 ist ein Backenvorschubgerät bezeichnet, dem ein Klemmzylinder 48 und ein Vorschubzylinder 50 zugeordnet ist. Mittels des Backenvorschubgerätes 46 wird der Bahnstapel in einer zurückgezogenen Lage des Vorschubzylinders geklemmt und um eine vorbestimmte Wegstrecke vorgeschoben. Dabei gelangt der Stapel in den Bereich einer Schneidvorrichtung 52, welche bei jeder Betätigung eine vorgeschobene Stapellänge abschneidet.

Auf einer Querfördereinrichtung 54 werden die von der Schneideinrichtung 52 gebildeten Stapelabschnitte, die mit 56 bezeichnet sind, einem Wickelapparat 58 zugeführt, in welchem die Stapelabschnitte 56 zu einem Rohr 60 geformt werden. Wie sich aus Fig. 2 ergibt, läuft der von der Bahn 22' gebildete Teilabschnitt mit seiner freien Längskante beim Einschub in den Wickelapparat vor und bildet dabei die innerste Lage des beim Wickeln entstehenden Rohres, dessen Längsachse parallel zu den Längskanten der Bahnen verläuft.

Der Wickelapparat 58 ist der Ladestation eines um eine horizontale Achse 62 rotierenden Drehtisches 64 zugeordnet, der an seinem Umfang gleichmässig verteilt Formhülsen 66 trägt. Die Achsen der Formhülsen verlaufen parallel zur Rotationsachse. Jeder Formhülse 66 ist auf dem Drehtisch 64 ein mittels

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e'ines Zylinders 68 koaxial zur Hülsenachse verschiebbarer Dorn 70 zugeordnet. Die Dorne 70 sind in nicht näher dargestellter Weise ausgebildet, um nach dem Einschieben der Rohre 60 in die Formhülsen 66 diese von innen her gegen die Innenwand der Formhülsen zu pressen. Beispielsweise sind die Dorne mit einem Mantel versehen, der vermittels eines in deren Innerem wirkenden Druckmediums aufgebläht werden kann. Wenn ein Rohr 60 zwischen der Formhülse und dem Dorn 70 eingespannt ist, gelangt dieses unter Drehung des Drehtisches in den Bereich von Schweissstationen 72, die beispielsweise mit Hochfrequenz arbeitend die metallischen Formhülsen erhitzen. Die erhitzten Formhülsen geben ihre Wärme an die darin eingespannten Rohre ab, so dass sich deren aus thermoplastischem Material bestehende Folien oder Folienschichten miteinander über den vollen Rohrumfang verbinden.

Dem Drehtisch 64 sind an die Heizstationen 72 anschliessend, nicht dargestellte Kühlstationen zugeordnet, um die verschweissten Rohre wieder abzukühlen. Haben die abgekühlten Rohre eine bestimmte Temperatur, z.B. 4OC, erreicht, so werden die Dorne 70 betätigt, um eine Durchmesserkontraktion zu bewirken. Schliesslich gelangen die Formhülsen 66 in den Bereich einer Entladestation 74, die einen Kolben 76 aufweist. Während der Kolben bei seiner Vorwärtsbewegung in eine Formhülse 66 den Dorn 70 zurückstösst, nimmt dieser Kolben bei seiner Rückwärtsbewegung ein fertig verschweisstes Rohr 60' mit, bis dasselbe an einen Abstreifer 78 anstösst und nach vollständigem Rückzug des Kolbens, z.B. unter Schwerkrafteinwirkung in einen Auffangbehälter fällt.

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Währenddem die Folienbahnen in dem in den Fig. 1-3 dargestellten Ausführungsbeispiel unterschiedliche Breite aufweisen - beispielsweise ist die Folienbahn 20' nahezu doppelt so breit wie die Folienbahn 22' - können diese Folienbahnen beispielsweise untereinander auch gleiche Breite aufweisen und seitlich um einen Bruchteil ihrer Breite zueinander versetzt angeordnet sein. Bedingung ist jedoch, dass die Breite jeder Folienbahn mindestens gleich der Abwicklung des Rohrumfanges, vorzugsweise aber um ein bestimmtes Mass grosser als diese ist. Um dieses Uebermass überlappen sich die Längsränder der einzelnen Folienbahnen über sich selbst, wenn der Schuppenstapel zu einem Rohr entsprechenden Durchmessers geformt wird. Besonders dort, wo eine Berührung zwischen einer beispielsweise aus Aluminium bestehenden Folienschicht und dem Füllgut im Innern des aus dem Tubenrohr herzustellenden Tubenkörpers verhindert werden muss, ist eine derartige Ueberlappung besonders vorteilhaft.

In Fig. 4 ist ein Schuppenstapel im Querschnitt dargestellt, der in der vorerwähnten Weise aus vier Lagen oder Bahnen aufgebaut ist. Wie sich aus der Zeichnung ergibt, hat jede dieser Lagen eine Breite von d χ Jl +a. Dabei bedeutet d den Durchmesser des zu bildenden Rohres, währenddem a im Schuppenstapel dem Mass der Versetzung der einzelnen Stapellagen und am fertigen Rohr das Mass der Ueberlappung der Längsränder der einzelnen Lagen bedeutet (Fig. 5).

Mit 80 ist in Fig. 4 die unterste Stapellage bezeichnet, die beispielsweise einschichtig ist und aus Polyäthylen besteht. üeber der Stapellage 80 befindet sich um das Mass a versetzt eine Stapellage 82, die aus einer Copolymerschicht 84 und

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einer Aluminiumschicht 86 aufgebaut ist. Dabei ist die Copölymerschicht 84 auf der Aluminiumschicht 86 auflaminiert. Wieder um das Mass a versetzt, findet sich über der Stapellage 82 eine Stapellage 82', die in ihrem Aufbau der Stapellage 82 entspricht. Schliesslich ist über der Stapellage 82' eine letzte Stapellage 90 angeordnet, die beispielsweise wiederum aus Polyäthylen besteht.

Die Aluminiumschicht 86' der Stapellage 82' und die Stapellage 90 tragen auf den einander zugekehrten Seiten eine deren Verbindung ermöglichende Schicht eines geeigneten Haftvermittlers (nicht dargestellt). Ebenfalls nicht dargestellt ist eine zwischen der Haftvermittlerschicht der Stapellage 90 und ihrer Polyäthylenschicht angeordnete Druckfarbenschicht mit einem im Umkehrdruckverfahren aufgebrachten Druckbild. Anstelle der Polyäthylenschicht kann auch die Aluminiumschicht 86" das Druckbild im Normaldruck tragen. Sinngemäss liegt der Haftvermittler zwischen der Stapellage 90 und der Druckfarbenschicht.

Mit 92, 94 und 96 sind die zur Verbindung der Stapellagen untereinander vorgesehenen Schweissnähte angedeutet, die sich parallel zu den Längskanten der Stapellagen erstrecken und die durch die Schweisseinrichtung 38 (Fig. 1) erzeugt werden können. Bezogen auf die in den Fig. 1-3 dargestellte Vorrichtung wird der in Fig. 4 dargestellte Stapel mit dem überstehenden Teil a der untersten Stapellage 80 vorlaufend in die Wickelvorrichtung eingeführt, wobei diese unterste Stapellage 80 die innerste Schicht des entstehenden Rohrkörpers bildet. Wenn sich das in der Wickelvorrichtung entstehende Rohr schliesst/ findet eine Ueberlappung der einzelnen Stapellagen statt, wie dies in Fig. 5- dargestellt ist.

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In Fig. 5 ist das geschlossene und verschweisste Tubenrohr dargestellt, und zwar der Einfachheit halber mit ovalem Querschnitt, währenddem das in den Fig. 1-3 hergestellte Rohr normalerweise einen kreisförmigen Querschnitt besitzt. Von innen nach aussen betrachtet besteht die Wandung des Rohres aus denjenigen Schichten die am Stapel nach Fig. 4 beteiligt sind, nämlich einer innersten Schicht 80, einer Copolymerschicht 84, einer Aluminiumschicht 86, einer weiteren Copolymerschicht 84' und einer weiteren Aluminiumschicht 86", den beiden nicht dargestellten Haftvermittlerschichten sowie der ebenfalls nicht dargestellten Druckfarbenschicht und schliesslich der Polyäthylen-Aussenschicht 90. Sämtliche Schichten sind über ihre gesamte Erstreckung miteinander verbunden, wobei die Verbindung zwischen den angrenzenden Schichten zweier benachbarter Lagen durch die Erwärmung an den Schweissstationen 72 der Vorrichtung nach Fig. 1-3 stattgefunden hat. Während des. gleichen Vorganges ist auch eine Verschweissung der sich überlappenden Ränder der Polyäthylenschicht 80 im Bereiche 80a und in gleicher Weise der Ueberlappungsränder der Polyäthylenschicht 90 im Bereiche 90a zustande gekommen. Darüber hinaus hat sich im Ueberlappungsbereich der Aluminiumschicht 86 mit der Copolymerschicht 84 eine Haftverbindung gebildet. Für die Vermeidung einer Reaktion zwischen dem Füllgut in der aus dem Tubenrohr zu bildenden Verpackungstube und der inneren Sperrschicht 86 aus Aluminium ist von wesentlicher Bedeutung, dass deren gegen das Tubeninnere gekehrter Rand nicht nur in mehr oder weniger zufälliger Weise vom geschmolzenen Copolymer der Schicht 84 überflössen ist sondern in bestimmter und reproduzierbarer Weise vom Abschnitt 80a der inneren Polyäthylenschicht 80 überdeckt wird. Infolge der Breite der Ueberlappung a, die auf ihrer ganzen Erstreckung eine Schweissnaht bildet,

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i,st auch bei aggressivem Füllgut ein Entweichen desselben in den Bereich der Längskante der Aluminiumsperrschicht 86 ausgeschlossen. Vorzugsweise ist die Mittelachse des Druckbildes der Tube, das unter der aus durchsichtigem Material gebildeten Polyäthylenschicht sichtbar ist, gegenüber dem Naht- oder Ueberlappungsbereich der Lagen bzw. Schichten des Tubenrohres um etwa 180° versetzt. Die dargestellte ovale Form des Tubenrohr quer schnittes entspricht einem Gebrauchszustand, wobei der Verschluss des unteren Tubenrohrendes etwa parallel zur längeren Hauptachse des Ovales verläuft.

Bei der eben erwähnten Anordnung des Druckbildes in bezug auf die Naht bzw. die durch den Endverschluss vorgegebene Quetschrichtung des Tubenkörpers bleibt das Druckbild durch die Naht vollständig unbeeinträchtigt und anderseits ist dieses auch beim Umfalzen des leeren Tubenendes noch während längerer Zeit gut sichtbar. Obwohl der Nahtbereich infolge seiner Ueberlappungen eine leicht vergrösserte Steifigkeit gegenüber dem übrigen Wandbereich der Tube aufweist, beeinträchtigt dieser das Falzen der Tube in keiner Weise.

Im Ausführungsbexspiel nach Fig. 5 entspricht das Mass a dem Mass der Ueberlappung, die für alle Stapellagen als gleich gross dargestellt wurde, sowie auch dem Mass der Versetzung der Lagen im Schuppenstapel. Die Versetzung der Lagen kann bei gleicher Breite der einzelnen Lagen jedoch auch grosser gewählt werden. Beispielsweise wäre es gegenüber den im Ausführungsbexspiel nach Fig. 4 dargestellten Verhältnissen möglich, die Stapellage 82' dort beginnen zu lassen, wo die Stapellage 80 endet. Diese Anordnung hat den Vorteil,.dass die Schweissnaht 94 wie auch die Schweissnaht 96 jeweils nur zwei Stapellagen miteinander verbindet.

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Die im Rohrkörper nach Fig. 5 vorhandenen Aluminiumschichten dienen nicht nur als Sperrschichten gegen die Diffusion von Gasen und Dämpfen aus dem Inneren des Tubenrohres sondern diese verleihen dem Tubenrohr gleichzeitig ein Verhalten, das demjenigen von reinen Metalltuben ähnlich ist. Diese Wirkung kommt nich allein durch die Dicke der Aluminiumschichten, sondern auch durch deren Distanzierung in radialer Richtung zustande. Anderseits verhindern die aus Kunststoff bestehenden Schichten, dass scharfe Knickungen im Aluminium entstehen können, die zu Rissen in der Tubenwand führen könnten.

Je nach Auswahl und Anordnung bzw. Dimensionierung der einzelnen Schichten lässt sich die Rückstelltendenz des Tubenkörpers, wie sie bei reinen Kunststofftuben vorhanden ist, gänzlich unterdrücken oder aber so bemessen, dass diese Rückstelltendenz sich im Zusammenhang mit dem Verwendungszweck der Tube bzw. dem Füllgut nicht nachteilig auswirkt.

Während beim dargestellten Ausführungsbeispiel des Verfahrens nach der Bildung des Schuppenstapels die Bahnen durch Heftnähte miteinander verbunden werden, bei welchen also vorerst eine Verbindung nur in einem eng begrenzten Flächenbereich der sich überlappenden Bahnteile stattfindet, ist es auch möglich, statt dessen schon in einem ersten Schritt die Bahnen auf ihrer ganzen Ueberlappungs- bzw. Berührungsfläche miteinander zu verbinden. Der Verbindungsvorgang kann sowohl bei einer diskontinuierlichen als auch bei einer kontinuierlichen Materialbewegung stattfinden. Dieses Verfahren ist dann besonders sinnvoll, wenn wie in Fig. 4 und 5 die Stapellagen bzw. Bahnen die gleiche Breite haben und zueinander im Verhältnis zu ihrer Breite nur um ein geringes Mass seitlich versetzt sind.

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Hat die Verschweissung der Bahnen gemäss Fig. 4a schon im ersten Schritt auf der vollen Breite der gegenseitigen Berührungsflächen stattgefunden, so verbleibt nach Bildung des Rohres nur noch die Verschweissung der üeberlappungsbereiche a, was an das Schweissverfahren weniger hohe Anforderungen stellt als wenn der ganze Rohrumfang gleichmässig erhitzt bzw. verschweisst werden muss. Es kann deshalb auch genügen, für diese Verschweissung Methoden anzuwenden, wie sie bei der Heissiegelung bekannt sind.

In Fig. 4 a ist ein Schuppenstapel dargestellt, bei welchem die Bahnen schon vor der Rohrbildung auf der ganzen Breite miteinander verbunden sind. So ist die Lage 80 durch eine Schweissung 98 im Bereich d χ Ji mit der Lage 82 verbunden. Im gleichen Sinn und in entsprechenden Bereichen verbinden die Schweissungen bzw. Verklebungen 100 und 102 die Lagen 82 und 82" bzw. 82" und 90.

Eine zur Durchführung des entsprechend modifizierten Verfahrens geeignete Vorrichtung kann anstelle der Schweisseinrichtung 38, die eine intermittierende Arbeitsweise verlangt, allenfalls auch eine berührungslos wirksame Schweisseinrichtung aufweisen. Die berührungslose Schweisseinrichtung kann beispielsweise eine Mehrzahl von in Bewegungsrichtung hintereinander angeordneten Hochfrequenzfeldern umfassen, die durch geeignete Spulen gebildet werden. Daneben sind einer solchen Schweisseinrichtung geeignete umlaufende Organe zugeordnet, um die Bahnen des Stapels bei der Erwärmung aneinander zu pressen, so dass eine innige Haftung bzw. Verschweissung zwischen Metall und Kunststoff, z.B. Aluminium und einem Copolymer bzw. zwischen Kunststoff und Kunststoff, z.B. PoIy-

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äthylen und Copolymer zustande kommt. Vorzugsweise ist der Schwexsseinrichtung eine Kühleinrichtung nachgeschaltet, die dem Material die zugeführte Wärme entzieht.

Der in der vorbeschriebenen Weise gebildete Verbund aus den an den Stapellagen beteiligten Materialien lässt sich in der im Zusammenhang mit Fig. 1-3 beschriebenen Weise weiterverarbeiten. Alternativ ist es auch möglich, aus diesem Verbund in grundsätzlich bekannter Weise ein endloses Rohr zu bilden. Dabei wird das Rohr erst in den benötigten Tubenrohren entsprechende Abschnitte unterteilt, nachdem die Längs-.ränder der Verbundlagen, die sich in der z.B. in Fig. 5 dargestellten Weise überlappen, untereinander ebenfalls durch Wärme und Druck verbunden bzw. verschweisst sind. Offensichtlich bedarf es dabei im Falle eines Verbundes nur noch einer Erwärmung unmittelbar im Bereich der üeberlappungen.

Es bleibt noch nachzutragen, dass, sofern die Stapellagen eine Anordnung ähnlich wie in Fig. 4 haben, das Druckwerk in der Nachbarschaft derjenigen Spule angeordnet sein muss, von welcher die zu bedruckende Materialbahn geliefert wird.

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Claims (17)

1. Patentansprüche

   l.\Verfahren zur Herstellung von laminierten Hohlkörpern, ins- ^—' besondere für Verpackungstuben, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere endlose Bahnen aus Folienmaterial parallel zueinander ausgelegt und mit in Querrichtung treppenförmig zueinander versetzten Längsrändern zusammengeführt werden, so, dass sich mindestens jeweils zwei Bahnen gegenseitig überlappen, dass die Bahnen entlang Ueberlappungsberexchen durch Wärme und Druck miteinander verbunden und darauf in Längsrichtung zu Abschnitten unterteilt werden, dass die Abschnitte zu Rohrstücken geformt werden, deren Achse in Längsrichtung der Bahnen verläuft und deren Umfang kleiner ist als die Breite der einzelnen Bahnen, und dass schliesslich die sich überlappenden Längsränder jeder Bahn mittels Wärme und Druck verbunden werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Bahnen aus Verbundmaterial gebildet werden und dass jede Bahn gegenüber der darunterliegenden in einem Mass versetzt wird, das mindestens gleich der Differenz zwischen der Breite der darunterliegenden Bahn und dem Sollumfang des Hohlköpers ist.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass alle Bahnen gleiche Breite haben und um das gleiche Mass zueinander versetzt werden.
4. 4. Verfahren nach Ansprüchen2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der zusammengeführten Bahnen durch

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   parallel zu den Längsrändern verlaufende Heftnähte erfolgt, die den Längsrändern der Bahnen benachbart sind., welche nach Bildung der Abschnitte einem zur Erzeugung der Rohrstücke erfolgenden Wickelvorgang vorlaufend zugeführt werden.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengeführten Bahnen je auf der Breite, auf welcher diese eine unmittelbar benachbarte Bahn überlappen, mit dieser durch Wärme und Druck verbunden werden, bevor die Unterteilung in Abschnitte erfolgt.
6. 6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahnen intermittierend vorgeschoben und intermittierend verschweisst werden.
7. 7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Abschnitte einer Länge erzeugt werden, die je zwei Druckbilder tragen.
8. 8. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Mittel zur Bildung eines Stapelabschnittes, dessen Lagen nach einer Richtung zueinander versetzt sind und weitere Mittel, um die Lagen des Stapels miteinander zu verbinden.
9. 9. Einrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch mehrere seitlich zueinander versetzte parallelachsige Spulenträger mit zugeordneten Führungsmitteln für abzuziehende Bahnen, Vorschubmittel, um die Bahnen gemeinsam abschnittweise intermittierend zu bewegen, Schweissmittel, um die Bahnen

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   untereinander abschnittweise zu verbinden und Schneidmittel, um von den Bahnen Abschnitte vorbestimmter Länge abzutrennen.
10. 10. Einrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch quer zu den Vorschubmitteln bewegliche Transportmittel, um Abschnitte einer Rohrwickelvorrichtung zuzuführen.
11. 11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrwickelvorrichtung einen in der Ebene der Transportmittel vorgesehenen Einführschlitz in einer zylindrischen Wickelhülse aufweist, wobei die Achse der Wickelhülse parallel zur Bewegungsrichtung der Vorschubmittel und rechtwinklig zu jener der Transportmittel verläuft.
12. 12. Einrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch ein Druckwerk, das in der Bewegungsrichtung der Vorschubmittel vor der Schweissvorrichtung angeordnet ist.
13. 13. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Spulenträger eine Tänzerwalze zugeordnet ist.
14. 14. Hohlkörper, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, mit einer axial verlaufenden üeberlappungsnaht und mehreren, über ihren Umfang flächig miteinander verbundenen Schichten, von denen eine eine diffusionshemmende Sperrschicht ist, mehrere Schichten aus einem Kunststoff bestehen und eine, radial ausserhalb der Sperrschicht liegende Schicht ein Druckbild trägt, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere in Umfangsrichtung zueinander im gleichen Drehsinn versetzte Ueberlappungen gebildet sind, wobei die Sperrschicht zu-

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    •sammen mit je einer radial innerhalb oder ausserhalb derselben angeordneten thermoplastischen Kunststoffschicht eine gemeinsame Ueberlappung bildet, und dass die innerste Schicht und die äusserste Schicht je aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen und die Längsränder jeder dieser Schichten sich gegenseitig überlappen.
15. 15. Hohlkörper nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ueberlappung der innersten und der äussersten Schicht in unmittelbarer Umfangsnachbarschaft der Ueberlappungen der Zwischenschichten angeordnet sind.
16. 16. Hohlkörper nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckbild auf der Innenseite der äussersten Schicht angeordnet ist.
17. 17. Hohlkörper nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der das Druckbild tragenden Schicht und der Sperrschicht eine eingefärbte Haftvermittlerschicht angeordnet ist, deren Farbe von den Druckbildfarben abweicht.

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    WFS:ps

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