DE1611643A1

DE1611643A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines mehrschichtigen Faltbeutels

Info

Publication number: DE1611643A1
Application number: DE19671611643
Authority: DE
Inventors: Lepisto John George
Original assignee: Albemarle Paper Manufacturing Co
Current assignee: Albemarle Paper Manufacturing Co
Priority date: 1966-09-28
Filing date: 1967-09-25
Publication date: 1971-07-22
Also published as: NO123985B; CH482526A; DK119744B; NL6712430A; GB1203096A; BE703437A; AT291732B; SE342000B; US3396638A

Description

AIBEMARIE PAPER COMFABY
Richmond, Virginia / USA.

" Verfaliren und Vorrichtung zur Herstellung eines mehrschichtigen Faltbeutels."

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von ein-oder mehrschichtigen in ungefülltem Zustand nach innen gerichtete Längsfalten aufweisenden Verpackungsbeuteln oder -Säcken, welche innen mit Plaßtikmaterial gefüttert sind, wobei fortlaufend ein zunächst ungeformter Plastikschlauch in aufgeblasenem Zustand in eine flache Form gedruckt und an den Bereichen zwischen den beiden Flachseiten durch Eindrücken mit nach innen gerichteten Längsfalten versehen wird, und mindestens eine Bahn von v/andmaterial um den mit ihr mitbewegten Plastikschlauch horumgelegt, gleichzeitig mit ihren in an sich bekannter Weise gefalteten nach innen gerichteten Längsfalten in die Längsfalten des Plastikechlauches erlegt

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(Mit) *$ U m Il Tttoynuw FATCNtIUU MDnIiM IwAt fey«!«*· V«**«* * 4N IN PMhehtch > MOnchtn *53 43

und verklebt wird, worauf der so erzeugte Schlauch in Stücke geschnitten wird, die mindestens an einem Ende verschlossen werden.-

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Buchführung dieses Verfahrens mit Fördereinrichtungen für einen beliebig langen Plastikschlauch und mindestens eine beliebig lange Wandmaterialbahn, mit einem flach ausrufenden Formgebung^kern für das bandmaterial, der mit einem Durchlass für den Plastikschlauch versehen ist, an dessen Innenwand der durchlaufende Plastikschlauch von in ihm eingeschlossener luft unter Bildung der gewünschten Innenfalten angeschmiegt wird mit zwei im Abstand voneinander angeordneten Absperreinrichi-ungen für den Plastikschlauch, welche keinen wesentliche η Austritt von Gas aus dem Plastikschlauchteil zwischen sich erlauben, wobei der Formgebungskern zwischen diesen Absperreinrichtungen angeordnet ist und mit seitlichen langsnuten versehen ist, mit Formgebern, welche die ^andmaterialbahn um den Kern herumlegen.

Gemäss dem Hauptpatent wird der mehrschichtige Faltbeutel so hergestellt, dass eine dünne, schlauchförmige Fütterung aus Flastikmaterial mit einer oder mehreren Papierschichten umhüllt wird, und dass der so geformte, zusammengesetzte Schlauch in Beutellängen zerschnitten wird. Die Eeiitellängen werden anschliessend auf einer Seite verschlossen, falls erwünscht, kann die Plastikfütterung unter V/ärmeeinwirkung verschweisst werden. Die zur Durchführung des aus der vorgenannten

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Patentanmeldung bekannten Verfahrens verwendete Vorrichtung verwendet einen hohlen Hern, in welchen ein aufgeblasener Abschnitt des Plastikschlauches eingeführt wird, um dem Schlauch die Konturen des fertigen Schichtbeutels zu geben. Die äusseren Papierschichten werden über den Kern gefaltet und werden beim Verlassen des Kernes mit dem Plastikschlauch in Eingriff gebracht. Der aus dem liauptpatent bekannte Kern besteht, aus Netallblechen und besitzt eine feste Lange und Breite, wodurch mit einem Kern lediglich ein Mehrschichtbeutel einer Breite hergestellt werden kann.

Da eine, gewöhnliche Maschine dieser Art zur Herstellung von Mehrschichtbeuteln unterschiedlicher Breite verwendet werden soll, ist es erforderlich, eine grosse Anzahl von Kernen bestimmter Breite zur Herstellung mehrschichtiger Beutel unterschiedlicher Breite zur Hand zu haben.

Bei der Vorrichtung "nach dem Hauptpatent kommt die aufgeblasene Plastikfutterschicht mit der Innenfläche des Kernes beim Passieren desselben in Berührung. Da die Reibung zwischen dem Ϊlastikfutter und dem Kern möglichst gering sein soll, ist os zweckmässig, die Oberfläche des Kernes, welche mit dem aufgeblasenen Plastikschlauch in Berührung kommt, so gering ■ v/ie mögließ zu halten. Dementsprechend ist die Vorrichtung geinäss Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass der Kern zwei im Abstand voneinander angeördne-tu Gleitplatten aufweist, -.und dass von beiden Seiten in don Spalt zwiscnen den Gleitplatten

- 4- die Längsfalten in den Schlauch eindrückende Formgober ragen.

Vorzugsweise ist der Kern der Vorrichtung verstellbar, was die Herstellung von Beuteln unterschiedlicher Breite ermöglicht.

Das Verfahren gemäss Erfindung ist dadurch gekennzeichnet,dass während des Formens der noch innen gerichteten Längsfalten in Plastikschlauch und Wandmatoriel lediglich diu Flachseiten des Plastikschlauches im Abstand vom V/andmaterial geführt werden, während die Seitenwändo beim Einfalten unmittelbar aneinander anliegen.

Die vorbezeichnoten und weiteren Gegenstände, Eigenschaften und Merkmale der vorliegenden Erfindung werd. η aus der folgenden Beschreibung einer bevorzugton Ausführungsform in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen ersichtlich.

Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf einen Teil der Vorrichtung gemäss Erfindung.

Fig. 2 zeigt einen (Querschnitt der Vorrichtung gemäss Fiß. 1 entlang der Linie 2 - 2 aus Fig. 1.

Fig. -3 z; igt eine perspektivische Ansicht des Kernes gemäss Erfindung.

Fig. 4 zeigt einen Ausschnittquerschnitt des Kornes entlang der linie IV-IV in Fi^. 3

Fig. 5 2,eigt einen Ausschnittsquersclinitt des Kernes entlang der Linie V-V in Fip. 3.

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Fig» 6 zeigt einen Ausschnittsquerschnitt des Kerns entlang der Linie VI-VI in Fi.-. 3.

Fig. 7 zeigt eine Teilschnittansicht des Kerns entlang der Linie VII-VII in Fig. 3.

Die Beute!formvorrichtung 10 gemäss Erfindung ist dafür bestimmt, eine oder mehrere Papierbahnen oder andere Beutelmaterialbahnen aufzunehmen, die Bahnen längs in eine Röhrenform zu falten und die Kanten jeder Bahn miteinander haftend zu verbinden. Ein vorgeformter Plastikschlauch wird aufgeblasen und in die Papierumhüllung eingebracht, Faltenführungen an den Seiten des Papier-Plastikschlauches bewirken die Schaffung von Falten an den Seiten des eingehüllten Schlauches. Der Schlauchstrang wird dann einer Schneidvorrichtung zugeführt, welche die gefalteten Schlauchschichten in einzelne Beutellängen trennt,

V/ie aus Fig. 2 ersichtlich, weist die Vorrichtung vordere Stützen 11 und hintere Stützen 12 auf, welche eine Formungsplatte 13 tragen. Eine Halterung 14 ist am oberen Ende jeder rückwärtigen Stütze 12 befestigt. Zwischen den beiden Halterungen 14 sind zwei zylindrische Träger 15 und 15a angeordnet. Auf den zylindrischen Trägern 15 und 15a sind Klemmbüchsen 16 und 16a verschiebbar angeordnet. Jede Klemmbuchse kann in ihrer Stellung auf den Trägern durch Schrauber) 17 und Muttern 18 arretiert werden. Zwischen den Halterungen 14 ist eine Gewindestange 5Ί mit gegeneinander gerichteten Gewindeganghälften angeordnet. Diese Gewindestango ragt durch Gewindebohrungen der Klemmbüchse 16 und 16a und stellt, worin durch Handrad 52 gedreht,

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schnell den Abstand der Klemmbüchsen 16 und 16a zueinander ein. Jede Klemmbüchse 16 und 10a weist zv/ei herabhängende bewegliche Arme 19 und 20 auf (besser zu sehen in Fi?,. 2). Jeder Arm 19 ist durch Befestigung an einem herabhängenden Stützglied 21 winkelig angeordnet, l/obei sowohl der Arm 19 als auch das Stützglied 21 an der Klemmbüchse 16 bzw. 16a befestigt ist.

'»'/ie aus Fig* 3 deutlich ersichtlich, stellen die auseinander- . liegenden beweglichen Arme 19 und 20 die einzigen Halteglieder für den beutelformenden Kern 22 dar. Der Kern 22 weist ein Paar gegenüber angeordnete Blatten-Glieder 25 auf, welche an den beweglichen Armen 19 durch Halteglieder 24 befestigt sind. Unter den oberen Blatten-Gliedern 23 sind untere Blatten-Glieder 25 horizontal angeordnet. Die unteren Blattenglieder 25 v/erden durch Arme 20 gehalten, welche an ihren anderen Enden an Verstärkungsteilen 26 verschweisst sind, welche ihrerseits an den unteren Blattengliedern 25 verschweisst sind.

Aus Fig. 3-7 ist ersichtlich, dass eine untere Platte 27 auf der oberen Oberfläche der im Abstand dazu angeordneten tieferen Platten 25 angeordnet ist, mit diesen aber nicht starr verbunden ist. Die Platte 27 überdeckt den Spalt 2ί·, welcher normalerweise zwischen den beiden unteren 1 latten 25 existiert. Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, wird die untere !'latte 27 fest auf der oberen Oberfläche der unteren Platten 25 durch Einrichtungen wie einem mit Längsschlitzen versehenen Verbindungsglied 29 und einer Anzahl von Schrauben 30 gehalten. Werden die äusseren Schrauben 30 gelockert;, so ist eine Ver-

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Schiebung der Platten25 gegeneinander durch Einstelleinrichtungen, bestehen! aus den Klemmbüchsen 16 und 16a, unter Benutzung des Handrades 52, möglich. Anschliessend werden die Schrauben angezogen, so dass die gewünschte Stabilität der unteren Plattenglieder geschaffen ist.

Viie aus Fig. 3 und 5 ersichtlich ist, ist die untere Oberfläche der oberen Platte 23 zum Teil durch eine obere Platte überdeckt.Die obere Platte 31 überdeckt den Spalt 32, welcher zwischen den im Abstand zueinander zugeordneten oberen Platten 23 besteht. Die obere Platte 31 wird durch ein Paar geschlitzte Verbindungsglieder 29, welche mit Schrauben 30 zusammenwirken, gegen die untere Oberfläche der oberen im Abstand zueinander angeordneten Plattenglieder 23 gehalten. Wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, weist das vordere Ende der Platte einen nach unten gebogenen Teil 33 auf, welcher das vordere Ende der getrennten unteren Platten 25 überdeckt. Hierdurch wird verhindert, 'dass die Platte 27 den aufgeblasenen Plastikschlauch, welcher die Futterschicht des Faltbeutels bildet, beschädigt.

Sowohl die oberen Oberflächen der oberen Platten 23, als auch die unteren Oberflächen der unteren Platten 25 weisen in ge-■ wiesen Abständen darauf befestigte längs verlaufende Rippen 34- auf. Die Rippen 3^ sind dazu vorgesehen, die gefaltete Papierbahn auf der Oberfläche der unteren und oberen Formplatte zu halten und zu verhindern, dass die Klebstoff streif en, werl-

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ehe auf die innerste Papierbahn aufgebracht wurden, weggewischt v/erden, wenn die Bahn um den Kern 22 gefaltet wird. Die Gestalt der Rippen .34- ist nicht auf die in den Zeichnungen dargestellte Rippenform beschränkt. Diese Rippen können von halbrunden oder runden längs verlaufenden Drähten oder Stangen gebildet werden, oder Jede andere brauchbare Form aufweisen, welche ein Verwischen der Klebstoffstreifen von der innersten Papierschicht verhindert*

Der Former oder Kern 22 wird oberhalb des Formtisches 13 und unabhängig von ihm nur durch die Arme 19 und 20 gehalten. Wie aus Fig. 2 deutlicher ersichtlich ist, ist es notwendig,dass der Kern 22 oberhalb des Formtisches getragen wird, damit die eine oder mehrere Papierbahnen 35 unterhalb der unteren Formplatten 25 durchtreten können und anschliessend um die unteren und oberen Platten gefaltet werden können, so dass die Aussenschichten der mehrschichtigen Faltbeutel entstehen. Die Papierbahn 35 (eine oder mehrere) wird durch ein herkömmliches (nicht gezeigtes) Rollengerüst, welches auf der Rückseite der Beutelformvorrichtung 10 angeordnet ist, abgezogen. Jede Papierbahn läuft über konventionelle (nicht gezeigte) Querleimwalzen, wo auf Jede Bahn eine quer verlaufende linie von Klebstofflecken oder eine quer verlaufende Linie an getrennten längs im Abstand zueinander angeordneten Punkten aufgetragen wird, wobei die Abstande dieser Punkte geringfügig kurzer sind, als die längen der herzustellenden Beutel, um die einzelnen Schichten miteinander und mit der plastischen Innenlage zu verkleben. Die Papierbahn 35 durchläuft zusätzlich

mior-ϊ,ι,^:,h.;, 1098307002a - ⁹ -

eine konventionell© nicht gezeigte Längsklebauftragvorrichtung wo entlang den Kanten jeder Papierbahn ein Klebstoffband aufgetragen wird und die Schichten zum Falten in einen mehrschichtigen Beutel in der üblichen Anordnung angeordnet werden. Die ausgerichteten vorgeklebten Papiersehichten 35 laufen von der nicht gezeigten Kopfwalzenhalterung nach unten unter das nach oben gebogene Teil oder Endteil der unteren Platten 25 .und werden in festem Eingriff damit gehalten, Die Papierbahnen 35 werden anschliessend um die oberen und unteren Platten gebogen wie in Fig. 1 und 2 durch strichpunktierte ^ Linien angedeutet ist» Die gegenüberliegenden Randlängskanten der Papierschichten werden zusammengebogen, wobei der längs verlaufende Klebstoff, welcher an ^eder Kante vorhanden ist, die überlappenden Kanten zur Bildung einer röhrenförmigen Anordnung, bestehend aus.einer oder metoeren übereinanderliegenden Papierschläuchen mit einander verbindet.

Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist* ist auf dem 3?iaeh 13 an oeder Seite des Kernes 22 ein Bad 36 duroh einen vejrfel·« ; gj kalea Arm 3? und einen Querarm drehbar gelagerte Diese Räder biogas äie Bahnen nach oben und über den Kern 22, wodurch die Hüllen in übereinanderliegende Eüllenschiehten gebogen werden. Auf 3eder Seit© des Kernes 22 ist ein leitstück 39 befestigt, welches zwischen $eäes S'ass* der oberen und unteren Platten 23 und 25 ragt» Jedes Gleitstück ist v.on im wesentlieh$& rechtwinkeligsi? Gestalt und dient daisu, die übereinander- · liegenden Pe|>ie3?eeliicliten fest in einen V-förmigen Spalt zu drücken, welcher sich zwischen die oberen und unteren, Platten

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23 und 25 an Jeder Seite des Kernes erstreckt, wodurch sowohl in den aufeinanderliegenden Papierbahnen, als auch in der vorgeformten Plastikinnenlage ein V-förmiger Zwickel ausgebildet wird« Jedes Gleitstück 39 ist auf dem Formtisch 13 durch L-förmige Halterungen 40 einstellbar befestigt. An den· verstärkten Kanten der Gleitstücke sind durch L-förmige Halterungen 42 und Arme 43 zwei Satz Pressrollen 41 befestigt. Diese Rollen sind in einem Winkel zur Bewegungsrichtung der übereinandergeschichteten Papierschläuche eingestellt, um die Papiersehichten fest um die äussere Oberfläche des Kerns 22 zu pressen. Dies verhindert ein seitliches Verrutschen der Längskanten der Bahnen nach dem tberlappen der mit dem Klebstoff versehenen Kanten, die die Längsnaht des Beutelstranges bilden.

Ein vorgeformter Sehlauch aus thermoplastischem Material wird dazu verwendet, die Innenschicht des mehrschichtigen Papierbeutöls zu bilden» Der vorgeformte Plastikschlauch kann ein relativ dünnwandiger flexibler nahtloser Plastikschlauch sein_f wie er durch eine zylindrische Extrudiervorriehtung hergestellt werden kaim, welche zur fortlaufenden Herstellung dünnwandiger, flachliegender Plastikschläuche verwendet wird» Der vorgeformte Schlauch kann auch durch längs verlaufende Verschweissung oder Verklebung eines flachen Bogens thermoplastischen Bahnmaterials hergestellt werden.. Falls gewünscht,- kann der vorgeformte Schlauch aus einer flachen Bahn thermoplastischen Materials durch Umschlagen der Bahn

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zu einem Schlauch und anschliessende Verschweissung in einem kontinuierlichen Arbeitsgang in einer geeigneten Vorrichtung erfolgen, welche vor der Mehrschichtbeutelf ölvorrichtung gemäss Fig. 1 und 2 vorgeschaltet ist. Der vorgeformte Plastikschlauch passiert ein paar vordere Presswalzen, von denen eine Ausführungsform in der vorgenannten Patentanmeldung gezeigt ist. Diese Walzen dienen zusammen mit dem Druckwalzensatz 47 dazu, eine Luftblase in der Länge des Plastifcschaluches einzuschliessen, welcher durch den Kern der Beutel«- formungsvorrichtung tritt, wie in Fig. 1 und 2-gezeigt- ist« Der aufgeblasene Teil des vorgeformten Plastikschlauches 44 tritt unter eine Abflachwalze 45 * welche zwischen den Armen 20 durch Halterungen 46 einstellbar befestigt ist» Sie Abflachwalze 45 dient einer teilweisefei Abflachung des aufgeblasenen Teiles des vorgeformten Plastikschlauches 44₁ so dass dieser, wie aus Fig. 2 deutlicher ersichtlich ist« in den Zwischenraum zwischen der oberen und der unteren Platte des Formt-eiles 22 ohne Beeinträchtigung eintritt» Der aufgeblasene Teil des Plastikschlauohes 44 tritt zwischen die oberen Platten 25 und die unteren Platten 25 und wird wegen des abnehmenden Abstandee zwischen den oberen und unteren Platten, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, im Lauf© des Durchganges durch den Kern 22 in seiner Dicke reduziert. -Wie be-■ schrieben, sind di© äusseren Papierbahnen 35 um den Kern 22 gebogen, das Gleitstück 59 erseugt einen V-förmigen Zwickel an der Seite der Papierbahnen. Die umgebogenen.V-förmigen-Zwickel ia d©s Papierbahnen drücken in den aufgeblasenen ·

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Papierschlauch im Inneren des Kernes und schmiegen die Innenteile des aufgeblasenen inneren Teiles des Plastikschlauches 44 an die Form des V-förmigen Zwickels der äusseren Papierschichten. Da der Kern 22 gemäss Erfindung keine vollen Aussenteile aufweist, ermöglicht dies einen reibungsfreien innigen direkten Kontakt zwischen der sich bewegenden Papierbahn 35 und der aufgeblasenen plastischen Innenlage 44 über die sich längs erstreckenden Seitenteile, in welchen die Zwickel gebildet werden, Hierdurch schafft die Vorrichtung und das Verfahren gemäss Erfindung ein rasches reibungsfreies Verfahren zur Bildung eines Beutels mit äusseren Papierschichten und einer an dieser voll anliegenden plastischen Innenlage.

An der rechten Seite der Vorrichtung, wie sie in Fig. 1 und 2 gezeigt ist, ist ein rückwärtiges Presswalzenpaar 47 vorgesehen, welches in Halterungen 48 einstellbar befestigt ist. Diese Walzen pressen die Lagen des zusammengesetzten Papierschlauches und die Wand des Plastikschlauches zur Schaffung einer im wesentlichen luftdichten Naht in diesem Ende des Plastikschlauches, wobei ein aufgeblasenes Teil zwischen diesem Presswalzenpaar und dem V/alzenpaar des Eintrittes in die Beutelformvorrichtung erhalten bleibt. Ein Antriebsrollenpaar 49 nimmt die abgeflachte Papierschlauchlänge auf und zieht den abgeflachten Schlauch durch die Beutelformvorrichtung 10. Eine Antriebsvorrichtung 50 treibt die Walzen 49 an, sodass die Papierbahnen und der Plastikschlauch durch die Beutelformvorrichtung gezogen werden.

Die sich längs erstreckende Länge des Beutelstranges durchläuft,

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nachdem sie die Antriebsrolle 49 passiert hat, einen herkömmlichen rotierenden oder ineinander gehenden Schneidmechanismus, so dass die gefalteten Langen beschichteten Pepiers und plastischer Innenlage in herkömmliche Beutellängen getrennt werden. Die so geformten getrennten Beutellängen können anschliessend, falls gewünscht, einer Schweissvorrichtung zugeführt werden, so dass in der röhrenförmigen Plastikschjicht an einem oder beiden Enden des Beutels eine luftdichte Naht geschaffen wird. Die so geformten Beutellängen können dann einer ^ Klebvorrichtung oder Nähvorrichtung zugeführt v/erden, wo die Enden der Papierschichten geschlossen werden. Die vorgenannten Schritte können, falls gewünscht, umgekehrt durchgeführt werden. Es ist verständlich, dass das Verfahren und die Vorrichtung gemäss Erfindung mehrschichtige Beutel schafft, wobei eine dieser Schichten eine plastische Innenschicht darstellt, welche heiss verschweisst ist oder unverschweisst sein kann, aber auch nur durch Nähen oder einen brauchbaren Klebstoff ver-r schlossen werden kann. Eine brauchbare Vorrichtung zur Heissverschweissung und Vernähung des einen oder beider Enden ist in ™ der USA-Patentschrift J 097 618 beschrieben, auf v/eiche hiermit ausdrücklich Bezug genommen \uird. Es ist verständlich ,dass das Verfahren und die Vorrichtung gemäss Erfindung dasu irerwendet werden kann, Beutelstränge zu schaffen, welche an einem •inde durch irgendein brauchbares Mittel verschlossen sind und on dem anderen Ende eine brauchbare Verschlussvorrichtung zn schaffen, welche der Füllung des Beutels dient nach dem derselbe auf eier anderen Gelte verschlossen wards _Q

Das Verfahren und die Vorrichtung gemäss Erfindung schafft eine schnelle und wirtschaftliche Einrichtung einer mehrschichtigen Beute!formmaschine, welche der Herstellung von mehrschichtigen Beutel bestimmter Grosse dient. Die Einstellbarkeit der unteren und oberen Faltplatten schafft eine Beutelformvorrichtung, welche schnell umgestellt werden kenn, so dass Beutel verschiedener Weite in einer sehr kurzen Zeit hergestellt werden können. Die Tatsache, dass die Beutelformvorrichtung gemäss Erfindung einen Kern ohne starre V-förmige Seitenteile verwendet, schafft eine

φ Vorrichtung, welche der aufgeblasenen plastischen Innenlage keine Reibungsspannung und Abnützung auferlegt und somit einen Beutel mit ungeschwächter Innenlage schafft. Wegen des Fehlens von starren metallischen V-förmigen Seitenteilen, wie sie früher im Formteil verwendet wurden, schafft die Erfindung einen geringeren Reibungswiderstand für den plastischen Schlauch, wenn dieser sich durch den Kern 22 bewegt. Dies ermöglicht eine höhere Geschwindigkeit für das Papier und das Plastikmaterial, welches sich durch die Beutelformvorrichtung bewegt und folg-

^ lieh eine Erhöhung der Produktionsziffern an mehrschichtigen

Beuteln. Somit ermöglicht das Verfahren und die Vorrichtung gemäss Erfindung die Herstellung von gefalteten Mehrschichtbeuteln mit plastischer Innenlage zu niedrigeren Kosten als dies bisher möglich war.

Der vorgeformte plastische Innenschlauch, welcher in der Vorrichtung und dem Verfahren der Erfindung verwendet wird, kann aus Jedem thermoplastischen Material bestehen. Ein bevorzugtes plastisches Material ist Polyäthylen, jedoch kann jedes

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flexibles thermoplastisches Material verwendet werden, welches in einen Schlauch formbar ist. Eine brauchbare Dicke für den vorgeformten Schlauch liegt zwischen 0,0125 mm und 0,0625 mm Dicke. Jedoch kann sowohl dünneres als auch dickeres Material verwendet werden, falls dies erwünscht ist.

Patentansprüche :

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von ein- oder mehrschichtigen in ungefülltem Zustand nach innen gerichtete Längsfalten aufweisenden Verpackungsbeuteln oder -Säcken, welche innen mit Plastikmaterial gefüttert sind, wobei fortlaufend ein zunächst ungeformter Plastikschlauch in aufgeblasenem Zustand in eine flache Form gedrückt und an den Bereichen zwischen den beiden Flachseiten durch Eindrücken mit nach innen gerichteten Längsfalten versehen wird, und mindestens eine Bahn von Wandmaterial um den mit ihr mitbewegten Plastikschlauch herumgelegt, gleichzeitig mit ihren in an sich bekannter Weise gefalteten naGh innen gerichteten Längsfalten in die Längsfalten des Plastxkschlauches eingelegt und verklebt wird, worauf der so erzeugte Schlauch in Stücke geschnitten wird, die mindestens an einem Ende verschlossen werden nach Patent (Patentanmeldung A 52 415 VIIb/54-b) dadurch gekennzeichnet, dass während des Formens der nach innen gerichteten Längsfalten in Plastikschlauch und Wandmaterial lediglich die Flachseiten des Plastikschlauches im Abstand vom Wandmaterial geführt werden, während die Seitenwände beim Einfalten unmittelbar aneinander anliegen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Flachlegen des gefalteten Schlauches die Tiefe der Längsfalten stetig vergrössert wird.

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3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch oder 2, mit Fördereinrichtungen für einen beliebig langen Plastikschlauch und mindestens eine beliebig lange Wandmaterialbahn, mit einem flach auslaufenden Formgebungskern für das V/andmaterial, der mit einem Durchlass für den Plastikschlauch versehen ist, an dessen Innenwand der durchlaufende Plastikschlauch von in ihm eingeschlossener luft unter Bildung der gewünschten Innenfalten angeschmiegt wird mit zwei im Abstand voneinander angeordneten Absperreinrichtungeη für den Plastikschlauch, welche keinen wesentlichen Austritt von Gas aus dem Plastikschlauchteil zwischen sich erlauben, wobei der Formgebungskern zwischen diesen Absperreinrichtungen angeordnet ist und mit seitlichen längsnuten versehen ist, mit Formgebern,,welche die VJandmaterialbahn um den Kern herumlegen, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (22) zwei im Abstand voneinander angeordnete Gleitplatten aufweist, und dass von beiden Seiten in den Spalt zwischen den Gleitplatten die Längsfalten in den Schlauch eindrückende Forrageber (39) ragen. .

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitplatten ihren Abstand voneinander in Richtung der Bewegung des Schlauches verringern. .

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, äadureh dass dem Kern eine Einrichtung (45) zum Flachdrücken dee Plastikschlauches vorgeschaltet ist,

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6, Vorrichtung nach Anspruch 3, 4 oder 5* dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitplatten je zwei nebeneinanderliegende zur Anpassung an unterschiedliche Beutel- oder Seckgrössen gegeneinander verstellbare Teilplatten aufweisen.

7« Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilplatten jeweils mittels Steggliedern miteinander verbunden sind,

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7» dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitplatten unabhängig voneinander gelagert sind.

OWGiNAL INSPECTED

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