DE2513763A1

DE2513763A1 - Walze und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2513763A1
Application number: DE19752513763
Authority: DE
Inventors: Yasuhiro Sekimoto; Kazuhiko Sonomoto; Norimitsu Takano
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 1974-03-29
Filing date: 1975-03-27
Publication date: 1975-10-09
Also published as: SE7503631L; AU7935975A; DE2513763C3; GB1501132A; DE2513763B2; US4000010A; AU475562B2

Description

Patentanwälte Dipl.-lng. R. B E E T Z sen. Dipl.-lng. K. LAMPRECHT Dr.-Ing. R. B E E T Z Jr.

8 München 22, Stelnsdorfstr. 1O Te". (089)22 7301/227244/296910

Te'F£r. Allpatent München Telex 522048

81-23.987P(23.988H)

27. 3. 1975

HITACHI METALS, LTD., Tokio (Japan)

Walze und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf eine Walze und auf ein Verfahren zu ihrer Herstellung nach einem Elektroschlackeschweißverfahren, insbesondere auf eine Stahlbasis-Adamitwalze und ein Verfahren zu ihrer Herstellung nach einem Elektroschlackeschweißverfahren, wobei die Stahlbasis-Adamitwalze eine oder mehrere Umfangsnuten aufweist.

Beim Walzen von Form Stahlprodukten, z. B. Winkeln oder Kanälen, wird eine Gußeisenwalze mit hoher Härte für ein Endwalzgerüst oder eine zähe Gußstahlwalze für ein Grobwalzgerüst verwendet, während in einigen Grobwalzgerüsten oder Endwalzgerüsten auch eine Walze aus ei-

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nem Material verwendet wurde, das als Stahlbasis-Adamit bezeichnet wird und Eigenschaften zwischen denen von Gußeisen und denen eines Gußstahls aufweist. Stahlbasis-Adamit entspricht in seiner Zusammensetzung einem hypereutektoiden Stall oder einem hypoeutektischen Gußeisen mit 1,5 - 2,5 % C. Zu den bekannten Herstellverfahren einer Stahlbasis-Adamitwalze gehören eines, nach dem eine Wärmebehandlung nach dem Gießen vorgenommen wird, oder auch eines, nach dem im Anschluß an das Gießen zunächst ein Schmieden und dann eine Wärmebehandlung vorgenommen werden.

Da das Verfahren, bei dem man das Gießen und die anschließende Wärmebehandlung vornimmt, nicht zu der gewünschten Zähigkeit führt, wenn man sich nur auf die Wärmebehandlung verläßt, wurde auch ein Verfahren angegeben, nachdem eine Dauerform zum Feinkristallisieren des Gußgefüges unter Ausnutzung eines gewünschten Wärmebehandlungseffekts verwendet wird. Dieses Verfahren leidet jedoch an Nachteilen, da die Abkühlungsgeschwindigkeit beim Gießen eine Grenze hat un d man so nicht in der Lage ist, eine Kristallkorngröße von höchstens 300 um im Gefüge zu erreichen. Insbesondere tritt im Fall einer Walze großer Abmessungen oder im Fall einer solche Legierungselemente wie Ni oder Cr enthaltenden Walze die Gefahr des Entstehens von Gußrissen auf. Außerdem sind bei einer Walze mit Nuten ihre Arbeitsflächen tief unter der Außenhaut der gegossenen Walze gelegen, so daß die Feinkornbildung des Kristallgefüges bei weitem nicht befriedigt.

Andererseits ist es nach einem Verfahren, bei dem Karbide im Gefüge einer Walze mittels eines Heißschmiedens nach dem Gießen zerbrochen werden, um für den gesamten Körper der Walze eine bessere Zähig-

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keit zu erreichen, unbedingt erforderlich, daß die Gehalte an P, Su. dgl., die leicht die Verhinderung einer Rißbildung stören, wegen der Anwendung des Schmiedens eng begrenzt werden, so daß das Material und der Schmelzvorgang genau ausgewählt werden müssen. Weiter läßt sich im Fall des Schmiedens einer Walze mit hohem Kohlenstoffgehalt, wie z.B. aus Stahlbasis-Adamit, das Schmiedeverhältriis nicht steigern. Als Ergebnis läßt sich bei einer Nuten aufweisenden Walze kein Schmiedeeffekt in der Arbeitsfläche der Nuten erzielen, die sich tief von der Oberfläche der Walze befinden, und außerdem ergibt sich ein anisotropisches mechanisches Verhalten wegen der Richtungseigenschaften der Karbide aufgrund des Schmiedevorganges. Daher entstehen Probleme bezüglich der Verschleißbeständigkeit der Seitenwände der Nuten der Walze.

Außer dem genannten Gieß- oder Schmiedeverfahren wurden viele andere Verfahren angegeben, so z. B . eines, nach dem man eine Walze unter Anwendung des Schweißens aufbaut oder repariert, ein weiteres, nach dem man eine besondere genutete Walze zur Wiederverwendung verstärkt, und schließlich eines, nach dem man eine Walze unter Anwendung der Auftragsschweißtechnik herstellt. Jedoch benutzen solche Schweißtechniken das Lichtbogenschweißen oder das Schweißen mit verdecktem Lichtbogen, so daß sich, wenn der Gehalt an einem Element des Auftragsschweißmetalls, insbesondere der Kohlenstoffgehalt, gestegert wird, eine Neigung zum Auftreten von Schweißrissen ergibt. Außerdem wäre es unmöglich, ein Auftragsschweißmetall bis zu einer großen Dikke aufzutragen, da Schweißrisse auftreten oder der Aufwand an Arbeitsstunden aufgrund des schlechten Schweiß Wirkungsgrades zu hoch wird, so daß noch Probleme bei der Durchführung solcher Walzenherstellungsverfahren zu lösen sind.

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Andererseits ermöglicht das Elektroschlackeschweißen unter Verwendung einer abschmelzenden Elektrode das Aufbringen eines Auftragsschweißmetalls bis zu einer großen Dicke dank einer großen Wärmezufuhr aufgrund von Joule'scher Wärme in der Schlackenschmelze, und daher wurde neuerdings das Elektroschlackeschweißen zum Schweißen von großformatigen Flußstahlteilen angewendet. Obwohl das Elektroschlackeschweißen versuchsweise zur Herstellung einer Walze der erläuterten Art angewendet wurde, konnte man bisher noch keine befriedigenden Ergebnisse dabei erzielen.

Es kann als annehmbares Verfahren zur Herstellung einer Walze, insbesondere einer mit Nuten versehenen Walze nach dem Elektroschlakkeschweißen, angesehen werden, daß ein Kernkörper mit in Umfangsrichtung geformten Nuten horizontal angeordnet wird und man dann eine abschmelzende Elektrode in die Nuten unter gleichzeitigem Drehen des Kernkörpers einführt, um dadurch abgeschiedene Metallbereiche in den damit gefüllten Nuten zu erhalten.

Außerdem bietet das Elektroschlackeschweißen, da es das Abscheiden eines Auftragsmetalls auch bei erhöhtem Kohlenstoffgehalt ohne Hervorrufen von Rissen ermöglicht und da sich die Dicke des Auftragsteils leicht steigern läßt, beträchtliche Vorteile für die Herstellung einer Walze. Falls eine Walze nach dem Elektroschlackeschweißen hergestellt wird, ist es erforderlich, daß die Auftragsmetalle eine gute Schweißbarkeit haben und andererseits ausgezeichnete Walzeigenschaften ergeben, so daß die Zusammensetzungsauswahl der Auftragsschweißmetalle und die Abkühlgeschwindigkeit der Metallschmelze eine wesentliche Rolle bei der Herstellung der Walze spielen. Jedoch bringt eine solche Auswahl Schwie-

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rigkeiten in technologischer Hinsicht, und daher gelang es bisher noch nicht, eine befriedigende Stahlbasis-Adamit-Nutenwalze mit ausgezeichneten Walzeigenschaften unter Anwendung des Elektroschlackeschweißens herzustellen ·

Es zeigte sich noch ein anderes Problem bei der Herstellung einer genuteten Walze nach dem Elektroschlackeschweißen, das sich aus folgenden Erläuterungen ergibt: Zu Beginn des Vorganges wird eine Stahlplattenstartklappe an der Oberfläche eines Nutteils im Kernkörper so befestigt, daß sie in der Richtung eines rechten Winkels zur Oberfläche der Nut durch Schweißanwendung angebracht wird; eine Wasserkühlkupferplatte mit dem gleichen Kurvenradius wie dem der Stahlstartklappe wird unter einem rechten Winkel zur Stahlstartklappe gehalten; dann wird ein Lichtbogen zwischen einem Elektrodendraht und der Startklappe erzeugt, um dadurch das Flußmittel, das auf der Startklappe angeordnet ist, vorab in eine Schlackenschmelze umzuwandeln. Dann wird ein abschmelzender Elektrodendraht mittels der von einem elektrischen, durch die geschmolzene Schlacke fließenden Strom erzeugten Joule'sehe Wärme unter Bildung flüssigen Metalls geschmolzen, wonach die Metallschmelze mittels der Wasserkühlkupferplatte unter Bildung des festen Metallauftrags abgekühlt wird. Da die Schweißanfangsstelle mit dem Schweißendteil verbunden werden soll, muß man die Startklappe im Laufe des Schweißens entfernen. Zum Entfernen der Stahlstartklappe muß die Startklappe schmelzgeschnitten werden. Daraus folgt, daß eine unvollständige Gestaltung des Schnittes erhalten wird, und so wird es schwierig, den Endteil der Schweißstelle glatt aufzubauen. Außerdem besteht eine Gefahr des Ausfließens von Schlacke aus der Nut, so daß sich Sicherheitsprobleme ergeben.

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Selbst wenn die Temperatur des Kernkörpers beim Beginn des Schweißens niedrig und daher das Flußmittel nicht in eine Hochtemperaturschlacke umgewandelt ist, sollte ein abschmelzender Elektrodendraht ständig zugeführt werden, da der abschmelzende Elektrodendraht auch als Hauptelektrode dient. Aus diesem Grund ergibt sich unvollständiges Eindringen oder Schmelzen im Anfangsteil einer Auftragsschweißung, und daher entwickeln sich hier Risse. Als Gegenmaßnahme hierzu wurden vorgeschlagen: (a) Injektion von geschmolzener Schlacke, (b) Vorerhitzen des Kernkörpers; und (c) Herstellung von geschmolzener Schlacke mittels einer anderen Elektrode. Im Fall von (a) muß eine Einrichtung zum vorherigen Herstellen von Schlackenschmelze vorgesehen werden, und wenn die Wärmekapazität des Kernkörpers groß ist, ergeben sich Fehler an der Grenze zwischen dem Auftragsschweißmetall und dem Kern wegen des Fehlens von Hitze, die nur von der Schlackenschmelze geliefert wird. Als eine im Fall von (c) verwendete Elektrode ist ein Wolfram- oder Graphitstab angegeben worden. Jedoch ist, wie bekannt, der Schmelzpunkt von Wolfram oder Graphit äußerst hoch, so daß ein Stab daraus nach dem Eintauchen in die Schlackenschmelze nicht schmilzt, sondern die Schlackenschmelze auf hoher .Temperatur hält. Dementsprechend kann man ein gutes Eindringen oder Schmelzen im Anfangsteil der Schweißstelle erhalten und so ein schlechtes Eindringen oder eine unvollständige Verbindung vermeiden. Jedoch führt der hohe Widerstand gegen die abschmelzende Art der Elektrode zu einem instabilen Schweißvorgang mit entsprechenden Nachteilen einer erhöhten Arbeitsstundenzahl. Weiter gibt es noch die Schwierigkeit, daß ein Wolfram- oder Graphitstab seinerseits aufgrund der Hitze eines Lichtbogens zur Zeit des Schweißbeginns verbraucht wird, so daß ein solches Element in ein Auftragsschweißmetall hineingeschmolzen wird

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und dadurch eine Segregation in dessen Zusammensetzung hervorruft und sich ein entsprechender Mangel an Gleichmäßigkeit der Zusammensetzung in Umfangsrichtung ergibt. Im Fall einer Walzenherstellung ist die obige örtliche Segregation für die aufgerauhte Oberfläche der Walze verantwortlich.

Der Erfindung liegt die Hauptaufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Walze nach dem Elektroschlackeschweißverfahren, insbesondere einer mit Nuten versehenen Walze aus Stahlbasis-Adam it anzugeben, nach dem man ein sehr feinkörniges Gefüge und gleichzeitig ausgezeichnete Walzeigenschaften, wie z.B. Zähigkeit und Beständigkeit gegenüber Wärmerissen und Verschleiß erreicht. Außerdem ist die Aufgabe zu lösen, ein Verfahren zur Herstellung einer Walze mittels Elektroschlackeschweißens anzugeben, bei dem von einer wiederverwendbaren Startklappe Gebrauch gemacht wird, so daß ein Schmelzschnitt der Klappe nicht mehr erforderlich ist und die Qualität der Schweißverbindungsstelle verbessert wird. Schließlich soll mit der Erfindung ein solches Verfahren zur Herstellung einer Walze mittels Elektroschlackeschweißens angegeben werden, bei dem Schlackenschmelze zu Beginn und beim Abschluß des Schweißvorgangs auf hoher Temperatur gehalten werden kann.

Gegenstand der Erfindung, womit diese Aufgabe gelöst wird, ist ein Verfahren zur Herstellung einer Walze durch Auftragsschweißen von Stahl auf einen Stahlkern nach einem Elektroschlackeschweißverfahren, mit dem Kennzeichen, daß man den Stahlkernkörper aus Gußstahl oder Stahlbasis-Adamit mit 0,5 - 2,5 % C, der in seiner Umfangsfläche eine oder mehrere Umfangsnuten aufweist, horizontal anordnet, einen ab-

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schmelzenden Elektrodendraht bei Drehen des Kernkörpers in die Nut oder Nuten einführt und in dieser Weise nach dem Elektroschlackeschweißverfahren die Nut oder Nuten mit Auftragsschweißmetall füllt, das gewichtsmäßig aus 1,5 - 2,5 % C, 0,2 - 1,0 % Si, 0,5 - 1,0 % Mn, 0,5 - 3,0 % Cr, 0,2 - 3,0 % Mo, Rest im wesentlichen Eisen und unvermeidlichen Verunreinigungen besteht, und damit eine Wärmebehandlung im Bereich von 500 - 700 C vornimmt.

Alternativ ist Gegenstand der Erfindung, womit die genannte Aufgabe gelöst wird, ein Verfahren zur Herstellung einer Walze durch Auftragsschweißen von Stahl auf einen Stahlkern nach einem Elektroschlackeschweißverfahren, mit dem Kennzeichen, daß man den Stahlkernkörper aus Gußstahl oder Stahlbasis-Adamit mit 0,5 - 2,5 % C, der in seiner Umfangsfläche eine oder mehrere Umfangsnuten aufweist, horizontal anordnet, einen abschmelzenden Elektrodendraht bei Drehen des Kemkörpers in die Nut oder Nuten einführt und dabei die Nut- oder Nutenoberflächen mit einem Adamit-Auftragsmetall, das 1,5 - 2,5 % C und andere geeignete Legierungselemente enthält, nach dem Elektroschlackeschweißverfahren bis zu einer radialen Dicke von 20 mm bis 1/10 des ursprünglichen Durchmessers des Kernkörpers beschichtet.

In Weiterbildung der Erfindung läßt sich die zusätzlich genannte Teilaufgabe dadurch lösen, daß man zum Elektroschlackeschweißen beim Schweißbeginn eine Startklappe aus Graphit mit einer, im Querschnitt des Kernkörpers gesehen, aufwärts zum Außenumfang des Kernkörpers schräg ansteigenden Oberseite verwendet, um eine Trägerfläche für das Auftragsschweißmetall zu schaffen.

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Die letzte Teilaufgabe der Erfindung läßt sich dadurch lösen, daß man zum Beginn oder Abschluß des Schweißens Flußmittel durch Hitze von einem abschmelzenden Elektrodendraht in eine Schlackenschmelze umwandelt, wonach man die Zuführung des abschmelzenden Elektrodendrahtes unterbricht, und dann die Schlackenschmelze für eine bestimmte Zeit unter Verwendung von Hitze von einer nicht-abschmelzenden Elektrode, wie z.B. Wolfram oder Graphit, auf hoher Temperatur hält, wonach wieder das Schweißen unter Verwendung eines abschmelzenden Elektrodendrahtes folgt.

Die Erfindung wird anhand des in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiels näher erläutert; darin zeigen:

Fig. 1 eine Aufnahme des Feingefüges der Probe B in der Tabelle 2; Fig. 2 eine Aufnahme des Feingefüges der Probe J in der Tabelle 2;

Fig. 3 eine graphische Darstellung der Ergebnisse von Abriebwiderstandsversuchen;

Fig. 4 eine Aufnahme zur Veranschaulichung der Ergebnisse eines Wärmerißversuches mit der Probe B in der Tabelle 2;

Fig. 5 eine Aufnahme zur Veranschaulichung der Ergebnisse eines Wärmerißversuches mit der Probe I in der Tabelle 2;

Fig. 6 eine Aufnahme zur Veranschaulichung der Ergebnisse eines Wärmerißversuches mit der Probe J in der Tabelle 2;

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Fig. 7 und 8 graphische Darstellungen der Beziehung zwischen der Dicke der abgeschiedenen Auftragsschweißmetalle und der Kristallkorngrößen;

Fig. 9 eine Vorderansicht der Nutenteile in einem Kernkörper; Fig. 10 einen Querschnitt nach der Linie A-A in Fig. 9;

Fig. 11 einen Querschnitt eines Nutteils im Kern körper im Laufe des Schweißens;

Fig. 12 einen Querschnitt einer Startklappe aus Graphit, die mit einer schräg ansteigenden Oberseite ausgebildet ist;

Fig. 13 einen Querschnitt eines Nutteils zu Beginn des Schweißens bei Verwendung einer Startklappe nach Fig. 12;

Fig. 14 einen Querschnitt eines Nutteils nach Durchführung des Schweißens über 1/3 des gesamten Schweißbereichs bei Verwendung der Startklappe nach Fig. 12;

Fig. 15 einen Querschnitt eines Nutteils bei Abschluß des Schweißens nach Verwendung der Startklappe nach Fig. 12;

Fig. 16 einen Querschnitt eines Nutteils zu Beginn des Schweißens;

Fig. 17 einen Querschnitt eines Nutteils zu einer Zeit, wenn eine nicht-abschmelzende Elektrode in eine Schlackenschmelze zu Beginn des Schweißens eingetaucht ist; und

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Fig. 18 einen Querschnitt eines Nutteils während des Schweißens nach Herausziehen der nicht-abschmelzenden Elektrode aus der Schlackenschmelze.

Beim Herstellen einer Walze mit einem oder mehreren Nutteilen nach dem Elektroschlackenschweißverfahren spielen die Auswahl des Zusarnmensetzungsbereichs des Kernkörpers sowie des Zusammensetzun~sbereichs des Auftragsschweißmetalls, die Wärmebehandlungstemperatur und die Abkühlungsgeschwindigkeit des Auftragsschweißmetalls eine wesentliche Rolle.

Die Eigenschaften des Kernkörpers werden im wesentlichen durch den Kohlenstoffgehalt im Vergleich mit den anderen chemischen Elementen in den Zusammensetzungen des Kernkörpers bestimmt. Falls eine hohe Walzbelastung vom Kernteil und Laufzapfenteil einer Walze aufgenommen wird, wie es bei der Duogrobwalzwerkswalze zur Verwendung in einem Großformatprofilstahl walzwerk der Fall ist, müssen die Eigenschaften des Walzenkörpers ausgezeichnet und der gesamte Aufbau der Walze zäh genug zum Vermeiden ihres Ausfalls während des Betriebs sein. Ob ein Gußstahl oder ein Stahlbasis-Adamit verwendet wird, hängt von der auf die Laufzapfen einwirkenden Biegebeanspruchung ab, die sich aus der Walzenbeanspruchung ergibt. Insbesondere im Fall einer hohen Walzenbeanspruchung wird ein Kernkörper aus einem Gußstahl verwendet , der einen Kohlenstoffgehalt von 0,5 - 1,5 % aufweist, während im Fall einer mäßigen Walzenbeanspruchung und einer sich daraus ergebenden geringen Biegebeanspruchung an den Laufzapfen ein Kernkörper aus einem Stahlbasis-Adamit mit 1,5 - 2,5 % Kohlenstoff verwendet wird-Wenn der Kohlenstoffgehalt nur bis zu 0,5 % beträgt, ist die Härte des

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die Lauf zapfen bildenden Kernkörpers verringert, wodurch eine aufgerauhte Oberfläche an den Lauf zapfen, die in einen Lagerbock eingepaßt sind, hervorgerufen wird, so daß sich Schwierigkeiten im Betrieb ergeben. Übersteigt jedoch der Kohlenstoffgehalt des Kernkörpers 2,5 %, so werden die mechanischen Eigenschaften beeinträchtigt und damit die Zähigkeit verringert, so daß dieses Material nicht als Walze für ein Gerüst dienen kann, das nicht eine so hohe Belastung bedient. Aus diesen Gründen sollte der Kohlenstoffgehalt im Bereich von 0,5 - 2,5 % liegei.

Die chemische Zusammensetzung der Walze wird durch die Walzeneigenschaften, wie z. B. Zähigkeit, Wärmerißbeständigkeit und Abriebfestigkeit, und andererseits durch in der Herstellung der Walze liegende Faktoren, wie z. B. Gießbarkeit, Wärmebehandlung und Eignung zum Schmieden bestimmt. Jedoch wird es im Fall einer Nuten aufweisenden Walze, die erfindungsgemäß nach dem Elektroschlackeschweißverfahren hergestellt wird, vor allem erforderlich, daß die Schweißbarkeit des Auftragsschweißmetalls und dessen feinkörniges Gefüge ausgezeichnet sind. Erfindungsgemäß wird nach dem Schweißen eine Temperbehandlung bei einer Temperatur von 500 - 700 C durchgeführt, wobei die Diffusions- und Normalisierbehandlungen, wie sie im Fall der bekannten Herstellung einer gegossenen und geschmiedeten Walze vorgenommen werden, überflüssig sind, so daß nur das Ergebnis, ob das Gefüge des durch Schweißen erhaltenen Auftragsschweißmetalls grob oder fein ist, die Walzeigenschaften brstimmt. Dementsprechend soll das Gefüge des Auftragsschweißmetalls zum Erzielen ausgezeichneter Walzeigenschaften fein sein.

Das Anstreben ausgezeichneter Walzeigenschaften unter Berücksichtigung der Zusammensetzung des Auftragsschweißmetalls ergibt eine

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gewisse Unvereinbarkeit mit der Schweißbarkeit, und daher ist es äußerst schwierig, beide widerstreitenden Faktoren in Einklang zu bringen. Unter diesen Umständen führten die Erfinder zahlreiche Versuche und Untersuchungen hinsichtlich dieses Problems durch und fanden eine Zusammensetzung für das Auftragsschweißmetall, die hinsichtlich sowohl der Abriebbeständigkeit als auch der zum Schweißen gewünschten Erfordernisse befriedigt. Insbesondere fanden sie die Zusammensetzung des Auftragsschweißmetalls mit 1,5 - 2,5 % C, 0,2 - 1,0 % Mn, 0,5 - 3,0 % Cr, 0,2 - 3,0 % Mo, 0 - 2,0 % V, Rest im wesentlichen Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen als geeignet. Die Gründe zur Festlegung der vorstehenden Zusammensetzung sind folgende:

Kohlenstoff ist ein wichtiges Element, da es eine hohe Abriebbeständigkeit liefert. Wenn der Kohlenstoffgehalt höchstens 1,5 % ist, ergibt sich eine verringerte Abriebfestigkeit, während bei einem Kohlenstoffgehalt über 2,5 % eine große Menge eutektischer Karbide auftritt, so daß das Auftragsschweißmetall spröde wird und damit Nachteile, wie z. B. eine verringerte Beständigkeit gegen Warmrisse und Schweißrisse, auftreten. Auch wenn Vanadin nicht zugesetzt wird, lassen sich die im folgenden noch zu beschreibenden Vorteile erreichen. Falls man jedoch Vanadin in Mengen mit einem geeigneten Verhältnis zum Kohlenstoffgehalt zusetzt, dann entsteht das Karbid VC in feinkörniger Form, wodurch Schweißrisse verhindert und die Abriebbeständigkeit verbessert werden. Wenn jedoch der Vanadingehalt 2 % übersteigt, wächst auch die VC-Menge, während die Zementitmenge rückläufig ist und das Flächenverhältnis der Karbide einschließlich VC sinkt, so daß sich die Abriebbeständigkeit verschlechtert. Silizium wird zwecks Desoxydation zugesetzt. Wenn der Siliziumgehalt höchstens 0,2 % ist, erzielt man keinen Vorteil. Falls andererseits der Siliziumgehalt 1,0 % übersteigt, ergibt sich eine ver-

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schlechterte Zähigkeit des Auftragsschweißmetalls. Mangan steigert die Härte und reagiert mit Schwefel unter Bildung von MnS, wodurch die Versprödung durch Schwefel vermieden wird. Wenn der Mangangehalt nur bis zu 0,5 % beträgt, erreicht man solche Vorteile nicht. Übersteigt indessen der Mangangehalt 1,0 %, ergibt sich eine erhöhte Härtbarkeit mit gleichzeitiger Verstärkung der Wärmerißneigung· Chrom verbindet sich mit Kohlenstoff unter Karbidbildung mit hoher Härte und steigert daher die Abriebbeständigkeit. Wenn der Chromgehalt unter 0,5 % liegt, erzielt man diese Vorteile nicht. Bei einem Chromgehalt über 3,0 % bilden sich kristallisierte Karbide von Klumpenform, die die Zähigkeit und Wärmerißbeständigkeit verringern und zu einer Schweißrißneigung führen. Molybdän neigt zur Verbindung mit Kohlenstoff unter Karbidbildung hoher Härte und steigert die Tempererweichung sbeständigkeit, wodurch auch die Abriebbeständigkeit bei hoher Temperatur verbessert wird. Wenn der Molybdängehalt unter 0,2 % liegt, kann man die genannten Vorteile nicht erwarten. Falls der Molybdängehalt dagegen 3,0 % übersteigt, ergibt sich eine übermäßig hohe Härte mit entsprechender Versprödung. Außerdem wird dann die maschinelle Bearbeitbarkeit stark verringert.

Aus dem Vorstehenden ergibt sich, daß der Bereich der Zusammensetzung des Auftragsschweißmetalls sorgfältig unter Berücksichtigung seiner Walzeigenschaften und seiner Schweißbarkeit bestimmt wurde. Der Bereich der Zusammensetzung des Auftragsschweißmetalls beim erfindungsgemäßen Verfahren liegt vorzugsweise von 2,0 - 2,4 % C, 0,5 bis 0,7 % Si, 0,5 - 0,7 % Mn, 1,0 - 2,0 % Cr, 1,0 - 1,5 % Mo und, falls zugesetzt, von 0,5 - 1,0 % V.

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Nun wurden die bekannten gegossenen und geschmiedeten Walzen einem Diffusions- oder Normalisierglühen unterworfen, um das Gußgefüge und die Gleichmäßigkeit der Zusammensetzung zu verbessern. Im Gegensatz dazu läßt sich erfindungsgemäß, da das Gefüge der Walze aufgrund der raschen Erstarrung beim Elektroschlackeschweißen feinkörnig ausgebildet wird, eine solche Hochtemperaturbehandlung einsparen, und dennoch sind die mechanischen Eigenschaften erfindungsgemäß hergestellter Walzen denen von geschmiedeten Walzen bereits dann überlegen, wenn nur die Temperbehandlung zum Spannungsausgleich und zur Einstellung der Härte bei einer Temperatur von 500 - 700 C nach dem Schweißen durchgeführt wird. Da die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Walze vor allem zum Warmwalzen verwendet wird, erhitzt sich die Oberfläche der Walze beim Walzen durch den Kontakt mit dem gewalzten Material auf eine Temperatur von 500 - 700 C. Dement sprechend wird, wenn die Anlaßtemperatur unter 500 C liegt, die Oberfläche der Walze während des Warmwalzbetriebs getempert, so daß Abrieb auftritt. Außerdem werden die Restspannungen in geringerem Maß abgebaut, so daß eine Bruchgefahr infolge des Einflusses der gleichzeitigen Wärmebelastung während des Betriebs entsteht. Aus diesen Gründen soll die Tempertemperatur nicht unter 500 C liegen. Wenn jedoch die Wärmebehandlungstemperatur 700 C übersteigt, wird zwar die Zähigkeit verbessert, doch statt dessen die Härte verringert, so daß wieder die Abriebbeständigkeit verschlechtert wird. Daher wird die Tempertemperatur auf höchstens 700 C begrenzt.

Wie vorstehend gezeigt wurde, hat man die genannte Zusammensetzung bestimmt, um bei dem Auftragsschweißmetall die gewünschte Schweißbarkeit und die gewünschten Walzeigenschaften bei bzw. nach dem Auftragen dieses Metalls auf die Oberfläche der Walze aus einem Stahlbasis-

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Adamit mit hohem Kohlenstoffgehalt, d. h. von 1,5 - 2,5 % zu erzielen. Zur Verbesserung der Eigenschaften des Auftragsschweißmetalls aus Adamit hohen Kohlenstoffgehalts ist es unerläßlich, daß das Gefüge des Auftragsschweißmetalls sehr feinkörnig ist und man den Bereich der Abkühlungsgeschwindigkeit des Auftragsschweißmetalls begrenzt .

Die Fig. 7 und 8 basieren auf den Versuchsergebnissen zur Veranschaulichung der Beziehung zwischen der radialen Dicke des Auftragsschweißmetalls und dessen Kristallkorngröße. Mit anderen Worten wurde gefunden, daß sich im Fall einer radialen Dicke des Auftragsschweißmetalls von unter 1/10 des ursprünglichen Durchmessers des Kernkörpers eine Kristallkorngröße von höchstens 200 /im ergibt. Falls jedoch die radiale Dicke des Auftragsschweißmetalls unter 20 mm liegt, berührt die abschmelzbare Elektrode den Kernkörper und verbindet damit einen stetig ablaufenden Schweißvorgang. Deshalb soll das Auftragsschweißen nach der vorliegenden Erfindung eine radiale Dicke des Auftragsschweißmetalls über 20 mm, jedoch unter 1/10 des Durchmessers des Kernkörpers ergeben, um ein ausreichend feinkörniges Gefüge und somit ausgezeichnete Walzeigenschaften zu erzielen.

Der Grund, weshalb die nach dem Elektroschlackeschweißen erhaltene Kristallkorngröße im Vergleich mit der der bekannten geschmiedeten oder gegossenen Walzen so fein ist, läßt sich dadurch erklären, daß eine abschmelzbare Elektrode in einer Schlackenschmelze geschmolzen und dann im Kernkörper sowie in der Wasserkühlkupferplatte absorbiert wird, ohne daß sie der Atmosphäre ausgesetzt ist, worauf die schnelle Erstarrung folgt.

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Es soll nun eine beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Startklappe im Zusammenhang mit den Fig. 12 bis 15 erläutert werden.

Wie Fig. 12 zeigt, ist die Startklappe mit einer horizontalen Bodenseite versehen (wobei die übrigen Teile von irgendeiner geeigneten Form sein können), während die im ersten Teil flache Oberseite 13 in einen geneigten oder Hangoberflächenteil 8 übergeht. So ist bei Verwendung der Startklappe 2 die Form eines abgeschiedenen Metalls im Schweißbeginnbereich eine entsprechend geneigte Oberfläche 11 (Fig. 14), die im Gegenuhrzeigersinn gerichtet ist. Andererseits wird beim Auftragen des Schweißabschlußteils, wie Fig. 15 zeigt, nach der Drehung des Kernkörpers 1 eine Kupferplatte 9 von U-Querschnitt verwendet. Dabei dient die geneigte Oberfläche 11 des abgeschiedenen Metalls 7 dazu zu bewirken, daß die Schlacke 6 aufwärts fließt, wodurch die Qualität im Inneren der Verbindungsstelle zwischen den beiden Enden des Auftragsschweißmetalls 7 verbessert wird. Weiter besteht die Startklappe 2 aus Graphit. Graphit hat eine gute elektrische Leitfähigkeit, so daß ein Lichtbogen zwischen der Klappe 2 und einem abschmelzenden Elektrodendraht wie im Fall der Eisenstartklappe erzeugt werden kann. Zusätzlich weist Graphit eine gute Ablösbarkeit vom Auftragsschweißmetall 7 auf, so daß die Startklappe 2 gemäß der Erfindung ohne weiteres vom Auftragsschweißmetall 7 entfernbar ist. Da die Startklappe gemäß der Erfindung eine größere Wärmeisolierwirkung im Vergleich mit der Stahlstartklappe verschafft, zeigt sie einen Wärmespeichereffekt im Anfangsstadium des Schweißens, wodurch das Eindringen eines abgeschiedenen Metalls 5 bzw. 7 in die Oberfläche des Kernkörpers 1 verbessert wird.

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Es soll nun anhand der Fig. 16 bis 18 beschrieben werden, wie mit dem Schweißen begonnen wird.

Erfindungsgemäß wird zu Beginn des Schmelzens, wie Fig. 16 zeigt, ein Lichtbogen zwischen dem abschmelzbaren Elektrodendraht 3 und der Startklappe 2 erzeugt, und dann wird (nicht dargestelltes) Flußmittel zugefügt und mittels der Hitze vom Lichtbogen in geschmolzene Schlakke umgewandelt, wonach die Zuführung des abschmelzbaren Elektrodendrahtes 3 unterbrochen wird. Dann taucht man eine nicht-abschmelzende Elektrode 12, wie z. B. Wolfram oder Graphit, wie Fig. 17 zeigt, in die Schlackenschmelze 6 ein. Die Schlackenschmelze wird unter Verwendung der nicht-abschmelzenden Elektrode 12 auf hoher Temperatur gehalten. In diesem Zustand wird die Oberfläche des Nutenteils im Kernkörper mittels der geschmolzenen Schlacke 6 ausreichend erhitzt. Man verhindert dabei ein unerwünschtes Schmelzen im Kernkörper 1. Anschließend wird die Zuführung des abschmelzenden Elektrodendrahtes 3 wieder begonnen und, wie Fig. 18 zeigt, die nicht-abschmelzende Elektrode 12, wie Wolf ram oder Graphit, aus der Schlackenschmelze 6 entfernt. So kann eine ausreichende Erhitzung des Kernkörpers 1 und dergleichen sowohl zu Beginn als auch zum Abschluß des Schweißens erzeugt werden, so daß sich ein vollständiges Zusammenschmelzen zwischen dem Kernkörper 1 und dem Auftragsschweißmetall 7 ergibt und dadurch Schweißfehler, wie Rißbildung, vermieden werden.

Im übrigen wird das Auftrags Schweißmetall 7 unter Verwendung eines zusammengesetzten Drahtes erhalten, in welchem Pulver, wie z. B. C, Si, Cr, Mo u.dgl. in ein Mantelband gefüllt werden, und das abgeschiedene Metall 7 enthält einen Teil der Zusammensetzung des Kern-

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körpers 1, so daß die Zusammensetzung des Pulvers des zusammengesetzten Drahtes derart eingestellt wird, um unter Berücksichtigung der Schweißbedingungen die gewünschte Zusammensetzung für das abgeschiedene Metall zu erhalten.

Es sollen nun einige Beispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben werden:

Zunächst wird, wie in den Fig. 9 und 10 gezeigt ist, der Kernkörper 1 horizontal angeordnet; eine Startklappe 2 aus Graphit gemäß Fig. 12 wird unter einem rechten Winkel zur Oberfläche der Kernkörper Nr. a, b, c gemäß der Tabelle 1 angebracht; ein Lichtbogen wird zwischen dem flachen Teil 13 der Startklappe 2 und dem abschmelzenden Elektrodendraht 3 erzeugt; und dann wird der (nicht dargestellte) Flußmittelzusatz durch die Hitze vom Lichtbogen in eine Schlackenschmelze 6 umgewandelt. Danach wird die Zuführung des abschmelzenden Elektrodendrahtes 3 unterbrochen; man läßt einen elektrischen Strom von 20 V, 200 A für 10 Sekunden durch die nichtabschmelzende Elektrode 12 fließen, deren Spitze inzwischen in die Schlackenschmelze 6 eingetaucht wurde, so daß die Schlackenschmelze 6 mittels der durch den über die nicht-abschmelzende Elektrode durch die Schlackenschmelze 6 fließenden Strom erzeugten Joul'sehen Wärme auf hoher Temperatur gehalten wird, wodurch man eine ausreichende Erhitzung der Oberflächen der Nutteile erreicht. Dann wird der abschmelzende Elektrodendraht 3 wieder in die Schlackenschmelze 6 eingeführt, so daß dieser Draht mittels der Joule'sehen Wärme aufgrund des durch die Schlackenschmelze 6 fließenden elektrischen Stroms geschmolzen wird, wie Fig. 11 zeigt, wodurch sich geschmolzenes Me-

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tall 5 bildet. Die Metallschmelze 5 wird unter dem Einfluß der Kühlwirkung der Wasserkühlkupferplatte 4 und des Kernkörpers 1 zum Auftragsschweißmetall 7 der Typen A bis H in der Tabelle 2. Wenn das abgeschiedene Metall gebildet ist, wird die Startklappe 2 zwecks Entfernung etwas angehoben. Im Laufe der Drehung des Kernkörpers 1 wird, wenn das Auftragsschweißmetall 7 bis zu der Stellung gemäß Fig. 15 ausgebildet ist, eine zusätzliche Kupferplatte' 9 an der Oberfläche des Kernkörpers unter Einfassen des abschmelzenden Elektrodendrahtes 3 angebracht, um das Auftragsschweißmetall zum Abschluß des Schweißens aufzubringen. Dann fließt die Schlackenschmelze 6 längs der geneigten Fläche 11 (Fig. ll) des zuerst abgeschiedenen Metalls 7 aufwärts und bleibt innerhalb der Kupferplatte 9, womit das Auftragsschweißen beendet wird.

Anschließend wird die Wärmebehandlung auf die genannte Adamit-Walze bei einer Temperatur von 500 - 700 ⁰C zum Einstellen der Härte und zur Beseitigung von Spannungen angewendet, und die Nutenteile werden einer Endbearbeitung unterworfen, so daß die Herstellung der Walze beendet ist.

Unter Hinweis auf die Tabellen 1 und 2 ist zu erwähnen, daß Auftragsschweißmetalle A, E in der Tabelle 2 auf einem Kernkörper a in der Tabelle 1, Auftragsschweißmetalle B, F auf dem Kernkörper b und Auftragsschweißmetalle C, D, G, H auf dem Kernkörper c gebildet wurden.

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Tabelle 1

σι ο co οο

Kernkörper Nr.	Abme s sungen des Kern körpers (mm)	Nutteil Breite χ Tiefe (mm)	Chemische Zusammensetzung ($)	C	Si	Mn	Ni	Cr	Mo	Härte (Hs)
a	470* χ 9ΟΟ¹	Kastentyp 200 χ 50	0,78	0,51	0,64	0,32	0,48	0,21	34
b	510^ χ 13ΟΟ¹	Diamant typ 215 x 70	1 ,20	0,47	0,78	0,41	0,70	0,19	40
C	54O^ χ 15ΟΟ¹	Kastentyp 200 χ 70	1,50	0,56	0,81	0,78	1 ,20	0,28	46

Tabelle 2

Schweißbedingungen

Strom
(A)

Span
nung
(V)

Vor
schub
mm/
min

Chemische Zusammensetzung

C

Si

Mn

Ni

Cr

Mo

V

Mechanische
Eigenschaf
ten

Deh
nung

Kristall
korn
größe
(pm)

Auftrags
dicke
(mm)

Wärme
behand
lung
(°C χ h)

350
- 50
ti
It
It
It
It
tt

35-40
tt
Il
Il
ti
tt
Il
It

30
Il
Il
ti
ti
ti
ti
It

1,50
1,72
2,00
2,50
1,50
1,70
2, 10
2,50

0,31
0,42
0,41
0,51
0,51
o,6o
o,64
0,71

0,75
0,78
0,80
0,79
0,76
0,42
0,64
0,81

-

1,26
1 ,20
1,21
1,31
1 ,04
2,01
1 ,09
2, 10

0,84
0,78
0,71
0,83
1 ,01
0,83
1 ,23
1 ,02

0,26
0,82
0,92
0,98

Zugfe
stig
keit
(kg/
mm )

2,4
2,0
1,5
1,2
2,6
2,1
2,15
2,0

120
tt
Il
tt
Il
Il
Il
It

40
It
It
Il
It
ti
Il
Il

650 χ 20
It
Il
630 χ 20
•650 χ 20
tt
tt
ti

A
B
C
D
E
F
G
H

Härte
Hs)

78
72
68
61
81,6
80
76
78

40
41
47
52
40
43
45
49

O CD OO

Herstellungsart

Chemische Zusammensetzung

C

Si

Mn

Ni

Cr

Mo

V

Härte
(Hs)

Mechanische
Eigenschaf
ten

Deh
nung

Kristall
korn
größe
(um)

Auftrags
dicke
(mm)

Wärme
behand
lung
(°C χ h)

I Schmiedestück
J Gußstück

1,78
1,71

0,64
0,64

0,81
0,81

0,78
0,30

1 , 10
1,27

0,50
0,60

-

41
40

Zugfe
stig
keit
(kg/
mm )

2,5
0,3

400
600

-

63O x 20
ti

6o
50

Wie man der Tabelle 2 entnimmt, wurde gefunden, daß die Walzen mit Auftragsschweißmetallen A bis H gemäß der Erfindung denen der nach den bekannten Verfahren erhaltenen Walzen I und J überlegene mechanische Eigenschaften aufweisen.

Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, ist das Feingefüge der Adamit-Walze (Tabelle 2, B) gemäß der Erfindung viel feiner als das der bekannten Walze (Tabelle 2, J), die der Wärmebehandlung unterworfen wurde und im wesentlichen die gleiche Zusammensetzung aufweist.

Wie am besten in Fig. 3 ersichtlich ist, weisen die Walzen B, F gemäß der Erfindung eine etwa 3- bis 6mal so hohe Abriebfestigkeit wie die der nach dem Stand der Technik erhaltenen Walzen I, J auf.

Wie die Fig. 4 bis 6 zeigen, sind die Walzen gemäß der Erfindung im Vergleich mit den nach dem Stand der Technik erhaltenen Walzen nicht warm rißanfällig.

Alternativ fällt unter die Adamit-Auftragsschweißmetalle mit 1,5 bis 2,5 % C gemäß der Erfindung eines, das die in der Tabelle 3 angegebene Zusammensetzung hat und erhöhte Anteile von Mn, Cr u. dgl. neben Nb und W enthält, womit die Aushärtbarkeit verbessert wird.

Auch in diesem Fall soll die Dicke des Auftragsschweißmetalls im Bereich von 20 mm bis 1/10 des ursprünglichen Durchmessers des Kernkörpers sein.

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Tabelle 3

ο co oo

Schweißbedingungen

Spannung
(V)

Vorschub
(mm/min)

Chemische Zusammensetzung

C

Si

Mn

Ni

Cr

Mo

Nb

W

Härte
(Hs)

K
L
M
N

Strom
(A)

35-40
Il
Il
It

30
ti
ti
Il

1,52
1,78
2, 12
2,46

0,90
0,96
0,98
0,92

1,57
1,63
1,38
1,47

ι til

6,01
8,52
10,03
15,68

1 ,24
1,66
2,37
2,82

2,07
1,83
1,96
2,01

1,72
2,05
2,48
3,03

68
70
72
74

350
+ 50
ti
Il
It

(Π O CD OO -C-

Mechanische Eigenschaften	Dehnung (*)	Kristall	Auftrags	Wärmebe
Zugfestigkeit (kg/nun )	1,6	korngröße	dicke (mm)	handlung (°C χ h)
85	1,5	120	40	500 χ 20
83	1,2	Il	Il	Il
88	1,0	Il	Il	Il
90	Il	Il	It

ON

Wie weiter oben beschrieben wurde, läßt sich die Überlegenheit der Walzeigenschaften der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Walze im Vergleich mit den nach dem Stand der Technik erzeugten Walzen den Tatsachen zuschreiben, daß das Kristallgefüge äußerst feinkörnig ist und ihre mechanischen Eigenschaften, insbesondere ihre Dehnung, ausgezeichnet sind.

Die Wirkungen und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Walze sind folgende:

(1) Eine Walze mit viel feinerem Mikrogefüge als dem einer nach dem Stand der Technik geschmiedeten oder gegossenen Walze läßt sich erzeugen.

(2) Als Ergebnis läßt sich eine Walze mit überlegener Abriebbeständigkeit gegenüber der nach dem Stand der Technik durch Schmieden oder Gießen erzeugten Walze herstellen.

(3) Die mechanischen Eigenschaften der Walze gemäß der Erfindung sind bei gleichzeitiger Verbesserung der Beständigkeit gegenüber Warmrißneigung verbessert.

Demgemäß vermag die Erfindung eine Walze und ein Verfahren zu deren Herstellung zu bieten, die von ausgezeichneter Abriebbeständigkeit und Beständigkeit gegenüber Warmrissen ist, wodurch eine doppelt so hohe Walzenausbeute oder -dauerhaftigkeit wie jene erzielbar ist, die mit einer nach dem Stand der Technik hergestellten Walze erreichbar war. Außerdem lassen sich, wenn es erforderlich.ist, eine Ab-

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riebbeständigkeit und Warmrißbeständigkeit für eine oder mehrere bestimmte Nuten der Gesamtzahl von Nuten in der Walze zu schaffen, diese bestimmte Nut oder bestimmten Nuten mit einem Auftragsschweißmetall nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugen, so daß dieses Verfahren für die Industrie von großem Wert sein dürfte.

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Claims

Patentansprüche

l.j Verfahren zur Herstellung einer Walze durch Auftragsschweißen von Stahl auf einen Stahlkern nach einem Elektroschlackeschweißverfahren, dadurch gekennzeichnet, daß man den Stahlkernkörper (l) aus Gußstahl oder Stahlbasis-Adamit mit 0,5 bis 2,5 % C, der in seiner Umfangsfläche eine oder mehrere Umfangsnuten aufweist, horizontal anordnet, einen abschmelzenden Elektrodendraht (3) bei Drehen des Kernkörpers (1) in die Nut oder Nuten einführt und dabei nach dem Elektroschlackeschweißverfahren die Nut oder Nuten mit Aufaragsschweißmetall (7) füllt, das gewichtsmäßig aus 1,5 bis 2,5 % C, 0,2 bis 1,0 % Si, 0,5 bis 1,0 % Mn, 0,5 bis 3,0 % Cr, 0,2 bis 3,0 % Mo, Rest im wesentlichen Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen besteht, und damit eine Wärmebehandlung im Bereich von 500 bis 700 C vornimmt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Auftragsschweißmetall (7) zusätzlich bis zu 2,0 % V enthält.
3. Verfahren zur Herstellung einer Walze durch Auftragsschweißen von Stahl auf einen Stahlkern nach einem Elektroschlackeschweißverfahren, dadurch gekennzeichnet, daß man den Stahlkernkörper (1) aus Gußstahl oder Stahlbasis-Adamit mit 0,5 bis 2,5% C, der in seiner Umfangsfläche eine oder mehrere Umfangsnuten aufweist, horizontal anordnet, einen abschmelzenden Elektrodendraht (3) bei Drehen des Kernkörpers (l) in die Nut oder Nuten einführt und dabei die Nut- oder Nutenoberflächen mit einem Adamit-Auftragsmetall (7),

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das 1,5 bis 2,5 % C und andere geeignete Legierungselemente enthält, nach dem Elektroschlackeschweißverfahren bis zu einer radialen Dicke von 20 mm bis 1/10 des ursprünglichen Durchmessers des Kernkörpers (1) beschichtet.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Elektroschlackeschweißen beim Schweißbeginn eine Startklappe (2) aus Graphit mit einer, im Querschnitt des Kernkörpers (l) gesehen, aufwärts zum Außenumfang des Kernkörpers schräg ansteigenden Oberseite (8) verwendet.
5. Ver fahr en nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man Flußmittel in geschmolzene Schlacke (6) umwandelt, indem man einen abschmelzenden Elektrodendraht (3) zum Beginn oder Abschluß des Schweißens verwendet, die Zufuhr dieses Elektrodendrahtes danach unterbricht, die Schlackenschmelze (6) für eine bestimmte Zeitdauer unter Verwendung einer nicht-schmelzenden Elektrode (12), z. B. aus Wolfram oder Graphit, auf hoher Temperatur hält und anschließend das Schweißen wieder unter Verwendung eines abschmelzenden Elektrodendrahtes (3) fortsetzt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder nach den Ansprüchen 1, 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Auftragsschweißmetall (7) 2,0 bis 2,4 % C, 0,5 bis 0,7 % Si, 0,5 bis 0,7 % Mn, 1,0 bis 2,0 % Cr, 1,0 bis 1,5 % Mo und 0,5 bis 1,0 % V enthält.

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7. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Auftragsschweißmetall (7) in einer Dicke von 20 mm bis 1/10 des ursprünglichen Durchmessers des Kernkörpers (1) aufgebracht wird.

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