DE2509814A1

DE2509814A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines zylindrischen wellmaterialgegenstandes

Info

Publication number: DE2509814A1
Application number: DE19752509814
Authority: DE
Inventors: Yukihiro Shikaya
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1974-03-08
Filing date: 1975-03-06
Publication date: 1975-09-25
Also published as: US4008649A; FR2263101A1; CH591950A5; DE2509814C2; GB1442978A; CA1035206A; FR2263101B1

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines zylindrischen Wellmaterialgegenstandes

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Gegenstandes aus Wellmaterial unter Verwendung eines Lagenmaterialstücks bzw. Blatts sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Ein zylindrischer gewellter Gegenstand der Art, auf welche sich die Erfindung bezieht, wird normalerweise unter Verwendung eines Lagenmaterials aus einem einzigen Stoff, wie Papier, Kunststoff, Metallfolie usw., oder aus einem. Verbund solcher Stoffe hergestellt, und da die einander überlappenden Kanten des MaterialStückes miteinander verbunden werden müssen, wird zumindest auf diese einander zugewandten Kanten im voraus ein wärmeverschweißbarer Kunststoff aufgetragen.

Ein derartiger gewellter, im wesentlichen zylindrischer Gegenstand wird beispielsweise als Hülle a für den Becher η gemäß den Figuren 1 und 2 verwendet, wobei in das Innere dieser Hülle a ein glattflächiger Becherkörper b eingesetzt ist. Die inneren Stege bzw. Erhebungen der Wellungen der Hülle a werden dabei an der Außenfläche der Becherbasis b angeklebt, so daß die beiden im wesentlichen zylindrischen Gegenstände a und b unter Bildung des fertigen Bechers η zusammengefügt sind. Der auf diese Weise gebildete Becher η besitzt "infolge der adiabatischen Wirkung der in den Hohlräumen zwischen dem Wellteil 1 und dem Becherkörper b eingeschlossenen 509339/0283

Luft Wärmeisolierungseigenschaften und zudem den Torteil, daß nicht nur die Außenwand des Bechers frei ist von der Bildung von (Kondens-)Wassertröpfchen und sich daher immer trocken anfühlt, sondern auch die Festigkeit des Bechers insgesamt erhöht wird.

Bei der Herstellung eines zylindrischen Wellmaterialgegenstands der genannten Art wurde bisher üblicherweise ein Verfahren angewandt, bei dem ein im voraus gewelltes, flachlagiges Materialstück zu Stücken bzw. Zuschnitten der gewünschten Größe geschnitten und dann in zylindrische Form gerollt wird, worauf die einander zugewandten Überlappungskanten miteinander verklebt werden. Diesem bekannten Verfahren haften jedoch folgende Nachteile an:

1. Das flachlagige Wellmaterialstück besitzt hohe Elastizität und Flexibilität, so daß es schwierig in Stücke der erforderlichen Größe zu schneiden ist und die hergestellten Produkte somit bezüglich des Durchmessers und anderer Abmessungen ungleichmäßig sind.

2. Beim Rollen des flachlagigen Wellmaterialgegenstands und beim Verkleben der Überlappungskanten des gebildeten, zylindrischen Gegenstands müssen ein konkaver und ein konvexer Abschnitt der Wellung in genaue Übereinstimmung miteinander gebracht werden, doch ist diese Ausrichtung wegen der hohen Elastizität und Flexibilität des Wellmaterials schwierig durchzuführen, so daß ein Produkt mit einander genau überlappenden Kanten oder Rändern schwierig zu erzielen ist.

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3. Weiterhin mußte bei diesem Verfahren das Einsetzes eines glattflächigen zylindrischen Bechereinsatzes oder -körpers in einen auf die beschriebene Weise hergestellten Wellzylinder von Hand durchgeführt werden, weil bisher noch keine automatisch arbeitende Vorrichtung für diesen Zweck zur Verfügung stand, so daß dieser Arbeitsgang mit. einem sehr niedrigen Wirkungsgrad behaftet und eine Massenfertigung bisher nicht durchführbar war.

Der Erfindung liegt daher in erster Linie die Aufgabe zugrunde, die vorstehend geschilderten Nachteile des bekannten Verfahrens auszuschalten und ein Verfahren zur wirkungsvollen Herstellung gleichförmiger, zylindrischer Wellmaterialgegenstände sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen.

Ein anderes Erfindungsziel bezweckt die Schaffung eines Verfahrens der genannten Art nebst einer Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, bei dem ein im voraus auf vorgeschriebene Länge geschnittenes Lagenmaterialstück zwischen zwei drehbaren IFormwalzen mit zwei miteinander verzahnten Wellungsflächen hindurchgeführt und hierbei durch die lOrmwalzen gewellt wird, der so gebildete gewellte Gegenstand mittels eines Leit- oder Mhrungsglieds an der Oberfläche der einen Formwalze angebracht wird, die miteinander zu verbindenden konkaven, und konvexön Abschnitte der Wellungen in genaue Übereinstimmung miteinander gebracht werden und der auf diese Weise hergestellte zylindrische Wellmaterialgegen-509839/0283

stand von der Formwalze heruntergeschoeben wird. Auf diese Weise können mit hohem Arbeitswirkungsgrad zylindrische Wellmaterialgegenstände hergestellt werden, die gleichmäßige Durchmesser und sonstige Abmessungen besitzen und bei denen die Überlappungskanten der Wellungen ohne Verformung des Gegenstands zusammengefügt sind.

Bei diesem Verfahren, das sich unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung für die automatische Massenfertigung eines Erzeugnisses aus dem auf oben beschriebene Weise hergestellten, zylindrischen Wellmaterialgegenstands und einem glattflächig zylindrischen Gegenstand eignen soll, wird der zylindrische Wellmaterialgegenstand bzw. Wellzylinder auf den von einem Halter getragenen und an seinem Umfang mit einem Klebmittel beschichteten glattflächigen Zylinder aufgesetzt, wobei die inneren Erhebungen der Wellungen des Wellzylinders mit der Umfangsflache des glattflächigen Zylinders verklebt werden, und anschließend der aus den beiden derart vereinigten Zylinderteilen bestehende Gegenstand vom Halter abgenommen wird, wodurch ein Erzeugnis erhalten wird, das zwischen den beiden zylindrischen Teilen Hohlräume aufweist.

Weiterhin bezweckt die Erfindung die Schaffung einer Fertigungsvorrichtung mit einem innerhalb einer oder beider Formwalzen angeordneten Heizelement, um eine Eückverformung der Wellungen des durch die. Formwalzen

gebildeten Wellzylinders zu verhindern, mit einer die 509839/0283

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gerundete Fläche der ersten Formwalze umgebenden Leitplatte, deren Vorderende an eine Nut in der zweiten Formwalze des Formwalzenpaars heranreicht und entgegengesetzt zur Drehrichtung dieser Formwalze weist, so daß der Wellzylinder an einem Herumwickeln um die Oberfläche der zweiten Formwalze gehindert und sein Herumlegen um die Oberfläche der ersten Formwalze zwecks Ausbildung seiner zylindrischen Gestalt gewährleistet wird, und mit einer Einrichtung, um die erste Formwalze mit dem auf ihr befindlichen Wellzylinder in eine Austragstellung für den Wellzylinder zu verlagern und hierdurch das gleichmäßige, d.h. unbehinderte Ausstoßen des Wellzylinders aus dem Bereich zwischen den beiden Formwalzen zu begünstigen.

Diese Vorrichtung zur wirksamen Herstellung der Wellzylinder soll dabei mit mehreren Sätzen aus der ersten Formwalze und einer zugeordneten Leitplatte auf einem Drehtisch versehen sein, wobei die erste Formwalze drehbar gelagert und der Drehtisch für intermittierende Drehung in der Weise ausgelegt ist, daß die erste Formwalze in der Wirkstellung des Drehtisches so angeordnet ist, daß sie sich mit der zweiten Formwalze verzahnt, wobei die Herstellung und der Austrag des gebildeten Wellzylinders einfach und ruckfrei erfolgen kömnen.

In weiterer Ausgestaltung soll diese Vorrichtung, welche den gesamten Arbeitsgang der Fertigung eines- Wellzylinders und seines Austrage wirkungsvoll und' gleichmäßig durchzuführen vermag, mit einer drehbaren Rolle, welche mit

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der Oberfläche des hergestellten Wellzylinders in Berührung bringbar ist und diesen Wellzylinder in Sichtung der Achse der ersten Formwalze zu verschieben vermag, um ihn von der ersten Formwalze herunterzuschieben, und weiterhin mit einem Element versehen sein, welches die drehbare Rolle mit der Oberfläche des Wellzylinders zu dem Zeitpunkt in Berührung bringt, an dem die erste Formwalze in einer nicht mit der zweiten Formwalze verzahnten Stellung zum Stillstand kommt, so daß der hergestellte Wellzylinder aus der Vorrichtung ausgetragen werden kann, während die Wellverformung zur Bildung des nächsten Wellzylinders durchgeführt wird.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine perspektivische Darstellung eines unter Verwendung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigten Wellzylinders hergestellten Bechers,

Figur 2 eine Aufsicht auf den Becher gemäß Figur 1,

Figur 3 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Wellzylindern, in welcher zur besseren Veranschaulichung der Teile ein Abschnitt der Vorrichtung weggeschnitten ist,

Figur 4 eine perspektivische Darstellung einer Zufuhreinrichtung bei der Vorrichtung gemäß Figur 3,

Figur 5 eine perspektivische Darstellung zur Veranschaulichung eines Betriebszustands des Fühlelements 509839/0283

. der Vorrichtung gemäß Figur 3,

Figur 6 eine Aufsicht auf die Anordnung gemäß Figur 5,

Figur 7 eine perspektivische Darstellung eines Formwalzensatzes der Vorrichtung gemäß Figur 3i

Figur 8 eine Stirnseitenansicht der Einrichtung gemäß Figur 7,

Figur 9 eine Seitenansicht eines Drehtisches bei der Vorrichtung gemäß Figur 3,

Figur 10 eine schematische Darstellung der Antriebsanlage der Vorrichtung gemäß Figur 3,

Figur 11 eine perspektivische Darstellung der Austrageinrichtung der Vorrichtung gemäß Figur 3»

Figur 12 einen Schnitt längs der Drehachse bzw. längs der Linie XII-XII in Figur 13,

Figur 13 einen Schnitt längs der Linie XIII-XIII in Figur 12,

Figur 14 eine Aufsicht auf die Austrageinrichtung gemäß Figur 11,

Figur 15 eine Vorderansicht einer abgewandelten Ausführungsform der Vorrichtung gemäß der Erfindung,

Figur 16 eine Aufsicht auf die Vorrichtung gemäß Figur 15,

Figur 17 eine perspektivische Darstellung eines Formwalzensatzes bei der Vorrichtung gemäß Fig.

Figur 18 und 19 Stirnseitenansichten zur Veranschaulichung verschiedener Betriebszustände des Formwalzensatzes gemäß Figur 17,

Figur 20 eine perspektivische Darstellung der Austrageinrichtung bei der Vorrichtung gemäß Figur

Figur 21 eine im lotrechten Schnitt gehaltene Vorderan-509839/0283

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sieht eines Teils einer Zufuhreinrichtung für den glattzylindrischen Gegenstand bei der Vorrichtung gemäß Figur 15,

Figur 22 eine im lotrechten Schnitt gehaltene Vorderansicht eines Teils der Austrageinrichtung für das becherförmige Produkt bei der Vorrichtung gemäß Figur 15 und

Figur 23 eine perspektivische Darstellung eines Teils der Austrageinrichtung gemäß Figur 22.

Die Figuren 3 bis 14 veranschaulichen eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung eines zylindrischen Wellmaterialgegenstands bzw. Wellzylinders nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Diese Vorrichtung besteht, allgemein gesagt, aus einer Zuführeinrichtung A, einer Formeinrichtung B und einer Austrageinrichtung C.

Im folgenden ist zunächst die Zufuhreinrichtung näher beschrieben.

Gemäß Figur 3 weist die Vorrichtung einen Tragrahmen 1 für das Blatt- oder Lagenmaterial m auf. Die Unterseite des Tragrahmens 1 ist mit einem Öffnungsteil 2 versehen, in dessen rückwärtigem Teil ein Halter 3 mit Rolle angeordnet ist, während an der anderen Seite ein.Rohr 4 mit einem Saugnapf 5 vorgesehen ist, welcher dem Öffnungsteil 2 zugewandt ist, wobei das Rohr 4 mittels eines Schwenkzapfens 6 verschwenkbar gelagert ist. Ein in Bezug auf den Schwenkzapfen 6 vom Saugnapf 5 abgewandter Abschnitt des Rohrs 4 steht mit einer in einem Tragrah-

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men 7 gelagerten Steuerkurve 8 in Berührung, während der über diesen Berührungspunkt hinausreichende Teil des ■Rohrs 4 über einen flexiblen Schlauch mit einer nicht dargestellten Vakuumpumpe verbunden ist.

Eine feststehende Rolle 9 ist unterhalb des Vorderendes des Öffnungsteils 2 an einem Teil des Tragrahmens 7 montiert, während eine der festen Rolle 9 zugewandte und mit ihr in Berührung gehaltene bewegbare Rolle 10 schwenkbar mit dem abgewandten Ende eines Arms 11 verbunden ist, dessen Vorderende am Tragrahmen 7 angelenkt ist. Das eine Ende eines Lenkers 12 ist schwenkbar mit dem Arm verbunden, während sein anderes Ende an einem Hebel 13 angelenkt ist, dessen Basis mittels eines Schwenkzapfens 14 schwenkbar mit dem Tragrahmen 7 verbunden ist. Eine drehbar im Mittelteil des Hebels 13 gelagerte Kurven(fühler)rolle 15 steht mit einer im Tragrahmen 7 drehbar gelagerten Steuerkurve 16 in Berührung, und zur Gewährleistung einer Vorbelastung zwecks Aufrechterhaltung dieser Berührung ist zwischen dem Tragrahmen 7 und dem Lenker 12 eine Feder 17 gespannt.

Der Tragrahmen 7 ist mit einer neben den beiden Rollen 9» 10 nach unten geneigten Leitplatte 20, zwei miteinander in Berührung stehenden führungs- oder Leitrollen 18, 18', die dem Auslaufende der Leitplatte 20 zugewandt sind, sowie zwei weiteren, miteinander in Berührung stehenden und in einem vorbestimmten Abstand unterhalb der Leitrollen 18, 18' drehbar gelagerten Pührungs- bzw. Leitrollen 19, 19' versehen, wobei die Rollen 9, 18 und 19

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über ein Antriebszahnrad 21 durch ein Zahnradvorgelege der in Figur 4 dargestellten Art angetrieben werden. Das Antriebsrad 21 wird durch einen Motor 52 angetrieben, der außerdem die Steuerkurven 8 und 16 in Drehung versetzt. Die Rollen 18, 18' und 19, 19' weisen jeweils etwa in ihrer Mitte eine Ringnut 22, 23 bzw. 23' auf, und zwei getrennte, diesen Ringnuten zugewandte Leitstäbe 24, 24' sind in der Weise am Tragrahmen 7 gehaltert, daß das Lagenmaterial m mittels der Leitrollen 18, 18' und 19» 19' in. Abwärtsrichtung durch den Zwischenraum zwischen diesen Leitstäben 24, 24' geführt wird. Längs der Bahn des Blatt- oder Lagenmaterials m zwischen den oberen Leitrollen 18, 18' und den unteren Leitrollen 19, 19' sind zwei photoelektrische Fühler 25, 25' vorgesehen, während gemäß den Figuren 5 und 6 unterhalb der unteren Leitrollen ein Fühler 26 mit einem auf den Durchgang des Lagenmaterials ausgerichteten Fühldraht 26' angeordnet ist.

Im folgenden ist nunmehr die Formeinrichtung B erläutert.

Die gemäß Figur 3 unterhalb des hinteren Endes der Zufuhreinrichtung A angeordnete Formeinrichtung B weist zwei den Auslaufenden der Leistäbe 24, 24' zugewandte Formwalzen 2?, 38 auf, die auf ihren Mantelflächen mit axial verlaufenden,, ineinandergreifenden bzw. miteinander verzahnten Wellungen versehen sind.

Die erste Formwalze 27 ist drehbar an einem Tragsockel gelagert, dessen Füße 29, 29' verschiebbar auf eine an

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einem Grundrahmen 30 montierte Führungsstange 31 aufgesetzt und durch eine zwischen dem Fuß 29' und dem Grundrahmen 30 gespannte Feder 32 ständig.'in Rückholrichtung, d.h. gemäß Figur 3 nach links vorbelastet sind. Der Tragsockel 28 ist mit der Kolbenstange 34 eines am Grundrahmen 30 montierten Druckluftzylinders 33 verbunden, so daß er unter dem Einfluß des Druckluftzylinders 33 gegen die durch die Feder 32 ausgeübte Rückstellkraft vorwärts verschiebbar ist. Die erste Formwalze 27 ist weiterhin über eine Kette 36 durch einen am Grundrahmen 30 angebrachten Motor 52 antreibbar, und sie ist gemäß Figur 7 mit in ihre Mantelfläche eingestochenen Ringnuten 37» 37' versehen, die in Axialrichtung einen vorbestimmten Abstand voneinander besitzen und senkrecht zur Axialrichtung der Formwalze verlaufen. Im Inneren der ersten Formwalze ist ein nicht dargestelltes Heizelement vorgesehen.

Die zweite Formwalzeneinheit 38 besteht aus vier einzelnen Walzen, die auf gleiche Abstände verteilt nahe der Kante einer drehbar am Grundrahmen 30 montierten, lotrechten kreisförmigen Platte 39 drehbar gelagert sind, Zwei Leitplatten 40, 4-0' umschließen die Mantelfläche der zweiten Formwalze 38 an einer Stelle entsprechend den Ringnuten 37> 37' in der ersten Formwalze 27 (Figur 7), wobei diese Leitplatten 40, 40' mit Hilfe von Tragplatten 41, 41' an der kreisförmigen Platte 39 befestigt sind. Die Leitplatten 40, 40' sind als teilweise weggeschnittene Kreisringplatten ausge-

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bildet, wobei ihre unteren Enden in die Ringnuten 37 > 37' der Formwalze 27 eingreifen, so daß sie den gewellten Gegenstand nach der Ausbildung der Wellungen in ihm von der Oberfläche der Formwalze 27 abstreifen.

Gemäß Figur 9 und 10 ist die kreisförmige Platte 39 am Grundrahmen 30 mittels einer Welle 42 drehbar gelagert, deren eines Ende mit einem Kegelrad 43 versehen ist, das mit einem am oberen Ende einer Welle 44 vorgesehenen Kegelrad 45 kämmt. Das am unteren Ende der Welle vorgesehene Kegelrad 46 kämmt mit einem Kegelrad 48 auf der Welle eines Malteserkreuzes 47- Ein Zahnrad 51 ist am einen Ende der Welle 5^ einer Scheibe 50 befestigt, diemit einem mit dem Malteserkreuz 47 verbundenen Stift oder Zapfen 49 verbunden ist, wobei das Zahnrad 51 mit einem Zahnrad 53 stuf der Welle 54 des Motors 52 kämmt. Am anderen Ende der Welle 54 ist ein Kettenrad 55 vorgesehen, welches ein auf einer Welle 57 sitzendes Kettenrad 58 über eine Kette 56 antreibt. Die Welle 57 ist mit einem weiteren Kettenrad 59 für den Antrieb der noch näher zu beschreibenden Austrageinrichtung C über eine Kette 60 sowie mit einem Kettenrad 58' für öen Antrieb des Kettenrades 21 über Ketten 60', 56' versehen. Außerdem trägt die Welle 57 mehrere Steuerkurven 61 zur Steuerung der Arbeitsweise des DruckluftZylinders, der Formwalzen,der Vakuumpumpe usw. Durch den vorstehend beschriebenen Mechanismus wird die Platte 39 unter dem Einfluß der photoelektrischen Fühler 25» 25' intermittierend in Schritten von 90° in Drehung versetzt.

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Gemäß den Figuren 3 und 9 ist der Grundrahmen 30 weiterhin mit einem Fühlelement 62 versehen, dessen Fühldraht 62' sich im Raum in der Verlängerung der Bewegungsbahn der Formwalze 38 befindet. Zudem ist ein Grenzschalter 63 vorgesehen, dessen Fühldraht oder Fühler 63' mit der Formwalze 38 in Berührung steht.

Im folgenden ist die Austrageinrichtung C näher erläutert.

Die Austrageinrichtung C ist rückwärts von der Formeinrichtung B gemäß Figur 3 angeordnet. Genauer gesagt, sind gemäß den Figuren 11 bis 13 zwei parallel zur Welle 42 der kreisförmigen Platte 39 verlaufende Führungsstangen 65, 65' an einem am Grundrahmen 30 montierten Tragsockel 64 angebracht. Eine Tragplatte 67 ist an Hülsen 66, 66' befestigt, die verschiebbar auf Führungsstangen 65, 65' aufgesetzt sind. Die Basen bzw. Enden von Halterungen 69, 70 sind schwenkbar mit dem Ober- bzw. Unterteil von zu beiden Seiten der Tragplatte 67 angeordneten Tragplatten 68, 68' verbunden. Senkrecht zu den Führungsstangen 65, 65' verlaufende und in einem vorbestimmten Abstand lotrecht aufeinander ausgerichtete Wellen 71, 72 sind drehbar in den Halterungen 69, 70 gelagert und jeweils am einen Ende mit einem Rändelteil 73 bzw. 74 versehen, während an den anderen Enden Zahnräder 75 bzw. 76 vorgesehen sind. Die Rändelteile 73, 7^ sind dabei so angeordnet, daß die Formwalze 38 zwischen sie zu liegen kommt, wenn die kreisförmige Platte 39 anhält. Miteinander kämmende Zwischenräder 80, '81 auf Wellen 78,

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79» die drehbar in einer zwischen den Tragplatten 68, 68' montierten Halterung 77 gelagert sind, kämmen mit den Zahnrädern 75 bzw. 76, und am einen Ende der Welle 78 ist ein Kettenrad 82 angeordnet, das über eine Kette

83 mit Kettenrädern 84, 85 verbunden ist. Das Kettenrad

84 ist am oberen Ende eines Hebels 86 drehbar gelagert, dessen unteres Ende am Grundrahmen 30 angelenkt ist und der so vorbelastet ist, daß das Kettenrad 84 die Kette 83 spannt. Das Kettenrad 85 ist dagegen an einer im Grundrahmen 30 gelagerten Antriebswelle 87 befestigt.

Eine zwischen den Wellen 71," 72 angeordnete und senkrecht · zu ihnen verlaufende Steuerkurve 88 ist über eine Tragplatte 89 am Tragsockel 64 angebracht, wobei mit Ober- und Unterkante der Steuerkurve 88 in Berührung stehende Kurven(fühler)rollen 90, 91 am Unterteil der Halterung 69 bzw. am Oberteil der Halterung 70 befestigt sind. Zwischen den Halterungen 69, 70 ist eine Feder 92 gespannt, die eine ständige Berührung zwischen den Kurvenrollen 90, 91 einerseits und Ober- und Ünterkante der Steuerkurve 88 andererseits gewährleistet.

Gemäß Figur 14 ist das eine Ende eines Lenkers 93 an einer passenden Stelle der Hülse 66' angelenkt. Ein Hebel 94·, dessen eines Ende schwenkbar mit dem anderen Ende des Lenkers 93 verbunden ist, ist an seinem zweiten Ende schwenkbar mit dem einen Ende eines anderen Lenkers 95 verbunden. Der Hebel 9^ ist zudem etwa in der Mitte mittels eines Zapfens 98 an einem nicht dargestellten Hahmen angßlenkt. Das Vorderende einer Kolbenstange 97

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eines Druckluftzylinders 96 ist schwenkbar mit dem Hebel. 94- verbunden,, so daß der Hebel 94- unter der Wirkung des Druckluftzylinders 96 um den Zapfen 98 herum verschwenkbar ist. Eine Feder 100 zum Rückstellen der Hülse 66' ist zwischen letzterer und einem auf der Führungsstange 65" sitzenden Sing 99 um die Führungsstange 65' herumgelegt.

Nachstehend ist die Reihenfolge der durch die erfindungsgemäße Vorrichtung durchgeführten Arbeitsgänge näher erläutert.

Das Blatt- oder Lagenmaterial m ist schichtweise im Tragrahmen 1 der Zuführeinrichtung A gestapelt, wobei eine Unterseite durch den Halter 3 in Verbindung mit dem Saugnapf 5 unterstützt wird.

Zu Beginn der Zufuhr des Lagenmaterials m durch Betätigung des Motors 52 wird die Rückseite des untersten Blatts des Lagenmaterials m auf die in Figur 3 dargestellte Weise vom Saugnapf 5 angesaugt, wobei sich das den Saugnapf 5 tragende Rohr 4 bei der Drehung der Steuerkurve 8 um den Schwenkzapfen 6 herum verschwenkt und dabei ein Materialstück bzw. Blatt m aus dem Tragrahmen 1 herauszieht und mit seinem Vorderende in den Spalt zwischen den einander gegenüberstehenden Rollen 9, 10 einführt.

Zu diesem Zeitpunkt senkt sich der Arm 11 infolge der Drehung der Steuerkurve 16 ab, wobei sich die am Vorderende des Arms 11 gelagerte Rolle 10 abwärts bewegt und

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dabei das Vorderende des Materialstücks m nach unten drängt, so daß letzteres zwischen der Rolle 10 und der umlaufenden Rolle 9 erfaßt und abwärts gezogen, sodann durch die Leitplatte 20 zwischen die Leitrollen 18, 18' eingeführt und längs der Leitstäbe 24, 24' abwärts geführt wird, um zwischen die Leitrollen 19, 19' eingeführt zu werden. Wenn das Materialstück m hierbei zwischen den Leitrollen 24, 24' blockiert wird, wird dieser Zustand durch den Meß- oder Fühldraht 26' des Fühlers festgestellt, welcher daraufhin die Vorrichtung abstellt.

Wenn sich das Materialstück m auf beschriebene Weise längs der Leitrollen 24,24' abwärts bewegt und sich gleichzeitig die durch .den Malteserkreuzmechanismus betätigte kreisförmige Platte 59 um 90° dreht und dann anhält, wobei eine der zweiten Formwalze 38 in eine der ersten Formwalze 27 zugewandte Stellung gebracht und in dieser Stellung angehalten wird, tasten die photoelektrischen Fühler 25, 25' das Materialstück m ab und betätigen einen nicht dargestellten Zeitschalter, wodurch der Druckluftzylinder 33 der Formeinrichtung B betätigt wird, um die erste Formwalze 27 gegen die zweite Formwalze 38 zu verschieben und beide Formwalzen ineinander eingreifen bzw. sich miteinander verzahnen zu lassen.

Hieraus ist die am Zeitschalter eingestellte Zeitspanne abgelaufen, so daß eine Kupplung 27' wirksam wird und sich die erste Formwalze 27 zusammen mit der Formwalze 38 dreht, wobei das Materialstück m von oben her zugeführt und zwischen den Formwalzen 27, 38 erfaßt wird,

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welche ihm dann die Wellung verleihen. Durch das in der Formwalze 27 vorgesehene Heizelement wird hierbei eine Aufhebung der gebildeten Wellung verhindert. Der auf diese Weise gebildete gewellte Gegenstand wird mittels der Leitplatten 40, 40', deren untere Spitzen in die Nuten 37> 37' der ersten Formwalze 27 eingreifen, von der ersten Formwalze 27 abgestreift und um die Oberfläche der zweiten Formwalze 38 herumgelegt. Zu diesem Zeitpunkt wird die Kupplung 27' ausgerückt, so daß die Drehbewegung der ersten Formwalze 27 beendet ist, worauf die einander zugewandten Ränder des gewellten Gegenstands durch Wärmeklebung miteinander verbunden werden.

An diesem Punkt wird der Druckluftzylinder 33 unwirksam gemacht, und die erste Formwalze 27 wird durch die Feder 32 in ihre vorherige Stellung zurückgezogen.

Der auf die beschriebene Weise hergestellte und um die zweite Formwalze 38 herumgerollte gewellte Gegenstand wird dann bei den nächsten zwei Schaltschritten der kreisförmigen Platte 39 in eine Stellung entsprechend dem Zwischenraum zwischen den Wellen 71, 72 der Austrageinrichtung C verbracht. Hierbei sind die Wellen 71> von dem Durchgang für den gewellten Gegenstand wegverlagert, so daß sie dessen Bewegung nicht behindern.

Wenn der gewellte Gegenstand in diese Position verbracht worden ist und die Platte 39 anhält, zieht der Druckluftzylinder 96 (Figur 14) die Hülsen 66, 66' nach rechts, so daß sich die Tragplatten 68, 68' zusammen

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mit den Halterungen 69, 70, deren untere Enden an den Tragplatten 68 bzw, 68' angelenkt sind, in die gleiche Richtung verschieben. Bei dieser Bewegung verlagern sich die Rändelabschnitte 73, 7^ an den Vorderenden der in den Halterungen 69, 70 gelagerten Wellen 71 bzw. 72 in Positionen über bzw. unter dem gewellten Gegenstand, während gleichzeitig die Kurvenrollen 90, 91 durch die Steuerkurve 88 lotrecht bewegt werden, so daß sich der Zwischenraum zwischen den Rändelabschnitten und dem gewellten Gegenstand verschmälert, bis schließlich die Rändelakschnitte mit Ober- und Unterseite dieses Gegenstands in Berührung gelangen. Da sich hierbei die Wellen 71> 72 gegensinnig drehen, wird der gew&lte Gegenstand infolge der Drehbewegung dieser Wellen von der zweiten Formwalze 38 heruntergeschoben. Nach Abschluß dieses Austragvorgangs wird der Druckluftzylinder 96 unwirksam, und die Tragplatten 68, 68' kehren unter dem Einfluß der Feder 100 in ihre Ausgangsstellungen zurück.

Die kreisförmige Platte 39 steht nunmehr für den nächsten Schaltschritt bereit. Da das Fühl- oder Meßelement 62 in der Bahn des nächsten Durchlaufs der zweiten Formwalze 38 angeordnet ist und sich sein Fühldraht 62' nur ein kleines Stück vom Vorderende der Formwalze 38 entfernt befindet, wird ein etwa nicht vollständig durchgeführter Austragvofgang, bei dem der gewellte Gegenstand nicht vollständig von der Formwalze 38 abgestreift worden ist, durch diesen Fühldraht 62' festgestellt, so daß in Abhängigkeit davon die Vorrichtung abgestellt wird.

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Bei einem unvollständig durchgeführten Austragvorgang, bei dem der gewellte Gegenstand auf der Formwalze 38 zurückgehalten wird, kommt dieser Gegenstand in Berührung mit einem anderen, in seiner Bewegungsbahn angeordneten Fühldraht 63', wobei die leitende Verbindung zum Fühldraht 63' infolge der Isolierungseigenschaften des gewellten Gegenstands-, ebenso wie die Verbindung zum Fühl- oder Meßelement 63, unterbrochen und mithin die Vorrichtung abgeschaltet wird.

In den Figuren 15 bis 23 ist eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung zur Herstellung eines Wellzylinders nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dargestellt.

Diese Vorrichtung ist, ähnlich wie die zuerst beschriebene Ausführungsform, wiederum mit einer Zufuhreinrichtung A, einer Formeinrichtung B und einer Austrageinrichtung C versehen, während sie zusätzlich eine Becherformeinrichtung D, eine Becherkörper-Zufuhreinrichtung E und eine Becheraustrageinrichtung F aufweist..

Im folgenden ist zunächst die Zufuhreinrichtung A erläutert.

Gemäß den Figuren 15 und 16 weist die Vorrichtung einen Tragrahmen 101 für das Blatt- oder Lagenmaterial m auf. Die Unterseite dieses Tragrahmens 101 ist mit einem Öffnungsteil 102 versehen, und ein mit einem dem Öffnungsteil 102 zugewandten Saugnapf 105 versehenes Rohr 509839/0283

104 ist mittels eines Schwenkzapfens 106 unterhalb des Öffnungsteils 102 schwenkbar gelagert. Der in Bezug auf den Schwenkzapfen 106 vom Saugnapf 105 abgewandte Teil des Rohrs 104 steht mit einer am Tragrahmen 107 montierten Steuerkurve 108 in Berührung und ist über einen biegsamen Schlauch 109 mit einer Vakuumpumpe 110 verbunden. Bei 103 und 103' sind photoelektrische Fühler zur Feststellung der Menge des im Tragrahmen 101 gestapelten Lagenmaterials m angedeutet.

Ein aus zwei auf Abstand angeordneten, endlosen, schrittweise weiterschaltenden Ketten bestehender Förderer 111 zur waagerechten Förderung des Lagenmaterials m,fet unterhalb des Öffnungsteils 102 angeordnet, und eine Rolle 112 ist nahe der einen Kette parallel dazu angeordnet. Die Rolle 112 dient zum Auftragen einer Klebmittelpaste aus einem Klebmittelbehälter 114 über eine Rolle 113 auf das Lagenmaterial m. Förderer 111 und Rolle 112 werden durch einen Motor 115 angetrieben.

Mehrere lotrechte kreisförmige Platten bzw. Kreisscheiben 117, deren Welle 116 in einer praktisch mit der Oberseite des Förderers 111 übereinstimmenden Höhenlage liegt, sind dem Auslaufende des Förderers 111 gegenüberliegend drehbar in einem Tragrahmen 120 gelagert. In den Umfangsflachen der Kreisscheiben 117 ist jeweils eine Vielzahl von radialen Schlitzen 118 vorgesehen, so daß die Kreisscheiben durch ein Antriebsrad 119 im Gleichlauf mit der Schwingbewegung des Saugnapfes 105

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jeweils um den Abstand zwischen benachbarten Schlitzen 118 intermittierend weiterdrehbar sind. Zwischen benachbarten Kreisscheiben 117 ist eine Leitrolle 121 angeordnet, deren Oberseite praktisch mit der Oberseite des Förderers 111 übereinstimmt. Auf der von der Leitrolle 121 abgewandten Seite der Welle 116 ist ein Förderband 122 vorgesehen, zu dessen beiden Seiten Schubstangen 123 angeordnet sind.

Nachstehend ist nunmehr die Formeinrichtung B erläutert.

Gemäß Figur 15 und 16 ist die Formeinrichtung B, die der Zufuhreinrichtung A nachgeschaltet ist, mit zwei dem Auslaufende des Förderers zugewandten Formwalzen 127, 138 versehen, in deren Mantelflächen axial verlaufende, miteinander verzahnbare Wellungen ausgebildet sind.

Diese Formwalzen 127, 138 sind lotrecht aufeinander ausgerichtet und drehbar in einer Tragplatte 126 gelagert, die senkrecht zu vier Halterungen 125 montiert ist, die an einer am Grundrahmen 130 lotrecht drehbar gelagerten Trommel 124 auf gleiche Umfangsabstände verteilt sind und von ihr radial nach außen ragen. Gemäß Figur 20 wird die erste Formwalze 127 weiterhin von einem an der Tragplatte 126. .angebrachten Halter 205 getragen. Die Trommel 124 ist intermittierend in Schritten von je 90° in der in Figur 16 durch den' Pfeil angedeuteten Sichtung im Gleichlauf mit der schrittweisen Drehung der Kreisscheibe 117 drehbar.

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Die erste bzw. untere Formwalze 127 ist mit senkrecht zu ihrer Achse eingestochenen Umfangs- oder Ringnuten 137, 137' versehen, die in ihrer Mantelfläche in vorbestimmten Abständen angeordnet sind. Die Welle 144 der Formwalze 127 wird durch den Halter 205 in der Weise getragen, daß sie zwar lotrecht, aber nicht in Axialrichtung bewegbar ist. Das eine Ende eines am Innenende des Halters 205 befestigten Hebels wird über einen Stift oder Zapfen 206 von der Tragplatte 126 getragen, so daß sich die Welle stets in einer waagerechten Stellung befindet. Der Unterteil des Halters 205 ist dagegen über eine Tragstange mit einem Arm 207 verbunden, an dessen Innenende ein Kurvenfühler 208 vorgesehen ist, welcher mit der Oberseite einer am Grundrahmen 130 angebrachten, ringförmigen Steuerkurve 147 in Berührung steht.

Die zweite Formwalze 138, in die ein Heizelement eingebaut ist, ist mit drei längsverlaufenden, auf Umfangsabstände von 90° verteilten Nuten 139 versehen. Die Welle der Formwalze 138 trägt gemäß Figur 15 an ihrem Innenende ein Zahnrad 128, das mit einem am Außenende einer drehbar in der Trommel 124 gelagerten Welle 129 angeordneten Zahnrad 131 kämmt, während am Innenende der Welle 129 ein Kegelrad 132 befestigt ist, das mit einem durch eine Halterung 133 oder dergleichen in fester Lage gehaltenen Ringkegelrad 134 im Inneren der Trommel kämmt. Weiterhin ist die Welle der Formwalze 138 an der Tragplatte 126 und an der Trommel 124 auskragend gehaltert.

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Die Halterung 125 ist mit zwei längsverlaufenden, parallelen Wellen 135, 135' versehen, welche derart in Bohrungen der Tragplatte 136 eingepaßt sind, daß die Tragplatte 136 längs der Wellen 135, 135' verschiebbar ist.. Unter der Tragplatte 136 sind Leitplatten 140, 140' vorgesehen, die in Ausrichtung auf die Nuten 137* 137' der ersten Formwalze 127 die Mantelfläche der zweiten Formwalze 138 umgreifen und welche über Tragstangen 141, 141' an der Tragplatte 136 befestigt ist. An der Oberseite der Tragplatte 136 ist ein Ansatz 143 vorgesehen, der an seinem oberen Ende mit einer Aussparung 142 versehen ist.

An der Blattmaterial-Zufuhrseite der Formwalzen 127, 138 ist eine Blattmaterial-Zufuhreinrichtung angeordnet, die gemäß den Figuren 18 und 19 einen an der Halterung bzw. Tragplatte 126 und an der Tragplatte 136 befestigten Kasten 208 aufweist, in vjelchem Blattmaterial-Greifplatten 149, .150 angeordnet sind.

Die obere Greifplatte 149 ist im Inneren des Kastens 208 befestigt, während die untere Greifplatte I50 im Kasten 208 lotrecht bewegbar angeordnet ist. An der Unterseite dieser Greifplatte I50 ist eine Stange 210 mit einem Kurvenfühler 209 befestigt, der mit einer über dem Grundrahmen I30 angeordneten Steuerkurve 159 in Berührung steht. Zur Ausübung einer ständigen, abwärts gerichteten Kraft auf die Stange 210 ist zwischen einer an der Stange 210 befestigten Scheibe und einem

im Kasten 208 vorgesehenen Widerlager 212 eine Druckfeder 211 angeordnet.

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An den Rückseiten der Greifplatten 149, 150 sind einander gegenüberstellende Rollen 152 bzw. 153 gelagert, während am Vorderende der Greifplatte 150 eine Pufferfeder 154 angebracht ist. Die Rollen und die Feder dienen dabei zum Erfassen des Blattmaterials m und zur einwandfreien Führung desselben zu den Formwalzen 138, 127.

Im folgenden ist nunmehr die Austragexnrichtung C beschrieben.

Die Austragexnrichtung C ist gemäß Figur I5 und 16 der Formeinrichtung B nachgeschaltet. Genauer gesagt, sind die Wellen 135, 135' in Bohrungen einer der Tragplatte 136 ähnelnden Tragplatte 160 eingesetzt, so daß letztere längs der Wellen 135, 135' verschiebbar ist. Unterhalb der Tragplatte 160 ist ein Ausziehring 162 vorgesehen, welcher die Mantelfläche der zweiten Formwalze 138 umgreift und mit einem in die Nut 139 der Formwalze 138 eingreifenden Vorsprung bzw. Nase 161 versehen ist. Dieser Ring 162 ist mittels einer Tragstange 163 an der Tragplatte 160 befestigt, deren Oberseite einen Ansatz 165 mit einer in seinem oberen Ende ausgebildeten Aussparung 164 trägt.

Gemäß Figur 15 erstreckt sich ein über der Halterung 133 angeordneter Tragarm 166 auf die der Seite, an welcher die Verformung mittels der Formwalzen 127, 138 stattfindet, gegenüberliegende Seite, wobei das obere

Ende eines ersten Arms 167 am Vorderende des Tragarms 509839/0283

166 angelenkt und der Mittelteil eines zweiten, dem ersten Arm 167 benachbarten und sich nahezu parallel zu diesem erstreckenden Arms 168 schwenkbar mit dem Tragarm 166 verbunden ist, Die beiden Arme 167, 168 sind mittels einer Stange 169 miteinander gekoppelt.

Ein Kniehebel 170,dessen Biegungsteil schwenkbar mit der Basis des Tragarms 166 verbunden ist, ist mit der Spitze seines einen Arms bzw. Schenkels über eine Stange 171 mit dem oberen Ende des Arms 168 gekoppelt, während die Spitze seines anderen Schenkels mit dem oberen Ende einer Stange 172 verbunden ist, welche den Mittelteil der Trommel 124 über ein nicht dargestelltes Antriebszahnrad lotrecht zubewegen vermag.

Die unteren Enden der Arme 167, 168 sind mit Eingreifader Einrückstücken 173 bzw. 174· (Figur 20) versehen, welche in die Aussparungen 142 bzw. 164 der an der Oberseite der von der Halterung 125 getragenen Tragplatten 136, 160 vorgesehenen Ansätze 143 bzw. 165 einzugreifen vermögen, wenn sich die Halterung 125 so dreht, daß sie unter die Einrückstücke zu liegen kommt.

Nachstehend ist nunmehr die Becherformeinrichtung D erläutert.

Gemäß den Figuren 15 und 16 ist die Becherformeinrichtung D der Austrageinrichtung C nachgeschaltet, und ihr Becherhalter 175 ist so angeordnet, daß er in der Austragstellung konzentrisch zur Formwalze 138 liegt. 509839/0283

Der Becherhalter 175 besteht aus acht Teilen, die auf gleiche Winkelabstände verteilt an einem drehbar auf dem Grundrahmen 130 gelagerten Drehtisch 176 angeordnet sind und radial von letzterem abstehen. Der Drehtisch 176 wird dabei mittels eines nicht dargestellten Antriebszahnrades im Gleichlauf mit der Drehung der Trommel 124 intermittierend um jeweils 4-5° in der in Figur 16 durch den Pfeil angedeuteten Richtung weitergedreht.

Am Grundrahmen I30 sind Schubstücke 177, 178 so angeordnet, daß dann, wenn ein Becherhalter 175 aus der vorstehend beschriebenen Austragstellung bei einer Einschritt-Weiterdrehung des Drehtisches 176 um. 45° weitergeschaltet wird, die Schubstücke 177 und 178 auf diesen Becherhalter 175 sowie einen ihm über den Drehtisch 176 hinweg diametral gegenüberliegenden Becherhalter 175 ausgerichtet sind, worauf die Platten 179 bzw. 180 dieser Schubstücke 177, 178 durch ein nicht dargestelltes Antriebszahnrad relativ zum Mittelpunkt des Drehtisches 176 vorgeschoben oder zurückgezogen werden können.

Am Grundrahmen I30 ist weiterhin eine Klebvorrichtung 181 vorgesehen, welche einem Becherhalter 175 zugewandt und um einen Schaltschritt in Drehrichtung des Drehtisches 176 hinter dem Schubstück 178 angeordnet ist. Diese Klebvorrichtung 181 ist mit zwei Klebpaste auftragenden Kreisscheiben 182 versehen, die unter dem betreffenden, auf sie ausgerichteten Becherhalter 175 angeordnet und durch einen Motor 183 antreibbar sind. Die Unterseiten dieser Kreisscheiben 182 tauchen in

einen Klebmittelbehälter 184- ein, so.daß sie die Klebpaste kreisförmig auf die Umfangsfläche des am Becherhalter 175 gehaltenen Becherkörpers b auftragen.

Weiterhin ist am Grundrahmen 1JO ein zusätzliches bzw. Hilfsschubstück 185 um einen Schaltschritt in Drehrichtung des Drehtisches 176 hinter dem Schubstück 177 angeordnet. Der Kopfteil dieses Hilfsschubstücks 185 ist so ausgebildet, daß er durch ein nicht dargestelltes Antriebszahnrad relativ zur Mitte des Drehtisches 176 vor- und zurückbewegbar ist. Zusätzlich ist ein Fühler 203 in einer zweckmäßigen, in Bewegungsrichtung des Drehtisches 176 vom Schubstück 178 entfernten Stellung angeordnet. Falls kein Becherkörper b auf den Becherhalter 175 aufgesetzt ist, wird durch diesen Fühler dieser Zustand festgestellt und der Betrieb der Vorrichtung unterbrochen.

Im folgenden ist die Becherkörper-Zufuhreinrichtung E im einzelnen erläutert.

Gemäß den Figuren I5 und 16 ist die Becherkörper-Zufuftreinrichtung E der Formeinrichtung D nachgeschaltet, wobei ihr Becherkörper-Halter 187 konzentrisch auf einen Becherhalter 175 ausgerichtet ist.

Der Becherkörper-Halter 187 besteht aus vier etwa napfförmigen Teilen, die in gleichen Abständen voneinander an einer lotrecht stehenden kreisförmigen Platte 202 angebracht sind und radial von dieser abstehen. Die 509839/0283

Platte 202 selbst ist drehbar am Grundrahmen 130 montiert und so ausgelegt, daß sie durch ein nicht dargestelltes Antriebszahnrad im Gleichlauf mit der Drehung des Drehtisches 176 um jeweils 90° intermittierend in Eichtung des Pfeils gemäß Figur 15 drehbar, d.h. weiterschal tbar ist. Der Boden jedes Halters 187 ist mit einer Luftbohrung versehen, die mit einem Luftkanal verbunden ist, der seinerseits auf einen Kompressor und eine Vakuumpumpe (nicht dargestellt) umschaltbar ist,

Am Grundrahmen 1JO ist ein Trag-Bahmen 188 montiert, der einen konzentrisch auf den jeweils nach oben gedrehten Halter 187 ausgerichteten Zufuhrschacht 189 trägt. Wie speziell aus Egur 21 hervorgeht, sind im Unterteil des Zufuhrschachts 189 zwei Schnecken 190, 190' zur Zufuhr der Becherkörper b vorgesehen, und diese Schnecken 190, 190' werden durch ein nihht dargestelltes Antriebszahnrad gegensinnig in Drehung versetzt.

Anschließend ist schließlich noch die Becheraustrageinrichtung F beschrieben.

Gemäß den Figuren 15 und 16 ist die Becheraustrageinrichtung F um einen Schaltschritt in Drehrichtung des Drehtisches 176 schräg hinter der Becherformeinrichtung D sowie hinter dem Hilfs-Schubstück 185 angeordnet.

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Wie aus Figur 22 näher ersichtlich ist, ist am Grundrahmen 130 ein Kasten oder Gehäuse I9I zur Aufnahme der Becher angeordnet, wobei an der einen Seite einer dem betreffenden Becherhalter 175 zugewandten oberen Stirnwand 192 eine Bohrung 193 zur Aufnahme der Becher η ausgebildet ist. Einwärts der Bohrung 193 ist ein Querflügel 194· vorgesehen, dessen Wellen in den beiden Stirnwänden des Gehäuses 19I drehbar gelagert ist. Der Querflügel 194 kann durch ein nicht dargestelltes Antriebszahnrad intermittierend in Schritten von 90° verdreht werden. An einem an die Bohrung 193 angrenzenden Teil der Seitenwand 199 in einer der Bewegungsbahn des Querflügels 194- gegenüberliegenden Stellung sowie an einem der Bohrung 193 gegenüberliegenden Abschnitt der Stirnwand 196 sind Fühler 197 bzw. 198 vorgesehen.

An der Seitenwand 199 des Gehäuses 191 ist ein relativ zum Becherhalter 175 vor- und zurückbewegbarer Greifarm

200 angebracht, dessen Vorderende mit einem Greifstück

201 versehen ist, das seinerseits mittels einer entsprechenden Einrichtung weit geöffnet werden kann. Ein weiterer Fühler 204 ist in einer zweckmäßigen Position dicht neben der Becheraustrageinrichtung F längs der Bewegungsrichtung des Drehtisches 176 angeordnet. Falls ein Becher η auf einem Becherhalter 175 haften bleibt, wird durch diesen Fühler dieser Zustand festgestellt und der Betrieb der Vorrichtung unterbrochen.

Nachstehend sind nunmehr die in der vorstehend beschriebenen Vorrichtung stattfindenden Arbeitsgänge erläutert. 509839/0283

Das Blatt- oder Lagenmaterial m ist im Tragrahmen 101 der Zufuhreinrichtung A schichtweise gestapelt, wobei der Saugnapf 105 die Unterseite des Stapels unterstützt.

Bei der Inbetriebnahme der Vorrichtung wird die Rückseite eines Blatts des Materials m der untersten Schicht durch den Saugnapf 105 angesaugt. Das den Saugnapf 105 tragende Rohr 104 schwingt sodann infolge der Drehung der Steuerkurve 108 um den Schwenkzapfen 106 herum, wodurch das Materialblatt m aus dem Tragrahmen 101 herausgezogen und auf den Förderer 111 aufgelegt wird. Zu diesem Zeitpunkt wird die Saugkraft des Saugnapfes 105 aufgehoben, so daß der Förderer 111 und das Blatt m weiterfördern kann. Bei dieser Förderung wird die Rückseite des Blatts m durch die Rollen 112 mit Klebpaste bestrichen.

Das Vorderende des so behandelten Blatts m wird in die Schlitze 118 der am Auslaufende des Förderers 111 vorgesehenen Kreisscheiben 117 eingeführt und durch letztere gehalten, um sich bei der Drehung der Kreisscheiben 117 in Richtung des Pfeils gemäß Figur 15 zu bewegen. Während dieser Bewegung wird die auf vorher beschriebene Weise aufgetragene Klebpaste getrocknet. Das so beförderte Blatt m läuft dann auf das zwischen benachbarte Kreisscheiben 117 eingefügte Förderband 122 auf und bewegt sich gemäß Figur 15 nach rechts. Hierbei verschwenken sch die Schubstangen 123 an die Hinterkante des Blatts m heran, um seine Förderung auf dem Förderband 122 sicherzustellen.

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Sodann läuft das Blatt m in die Formeinrichtung B ein. Der am Vorderende des von dem die Welle 144 der ersten Formwalze 127 tragenden Halters 205 abstehende Kurvenfühler liegt dabei auf der Erhebung der Steuerkurve 146 und wird durch den als Schwenkpunkt wirkenden Stift bzw. Zapfen 206 nach oben gedrückt, so daß die Formwalze 127 gemäß Eigur 17 .mit der zweiten !Formwalze 138 in Eingriff gebracht wird. Dabei wird das Blatt m in die in Figur 17 gestrichelt eingezeichnete Lage gebracht. Zu diesem Zeitpunkt sind obere und untere Greifplatte 149 bzw. 150 innerhalb des Kastens 208 lotrecht voneinander getrennt, und bei der Ankunft des Blatts m in dieser Position hebt sich die untere Greifplatte gemäß Figur 19 unter dem Einfluß der Steuerkurve 159 an, wobei das Vorderende des Blatts m von den Formwalzen 127, 138 erfaßt und sein Mittelteil durch die Pufferfeder 154 verdrängt wird, während das hintere Blattende von den Rollen 152, 153 erfaßt wird, so daß das Blatt m zu dem Zeitpunkt, an dem es von den Formwalzen 127, 138 erfaßt wird, gestrafft ist und an einer Verformung gehindert wird^

Anschließend beginnt sich die Trommel 124 zur Betätigung der zweiten Formwalze 138 zu drehen. Bei der Drehung der hierdurch betätigten Formwalze I38 wird das Blatt durch beide Formwalzen 127, 138 erfaßt bzw. durch diese hindurchgezogen, wobei ihm die Wellungen erteilt werden. Gleichzeitig wird es durch das in der Formwalze 138 angeordnete Heizelement erwärmt, und am

Ende des Formvorgangs werden seine sich überlappenden B09839/0283

Ränder mit Hilfe der vorher aufgetragenen Klebpaste miteinander verbunden. Während dieses Vorgangs wird der Wellgegenstand wie im Fall der zuerst beschriebenen Ausführungsform durch die Leitplatten 140, 140' auf der Mantelfläche der zweiten Formwalze 138 gehalten.

Hierauf dreht sich die Trommel 124 aus ihrer Ausgangsstellung um 180 in eine gemäß den Figuren 15 und 16 rechts gelegene Stellung, und kurz zuvor läuft die Welle 144 der ersten Formwalze 127 auf die Basis der Steuerkurve 146 auf, so daß sich die Formwalze 127 absenkt und von der zweiten Formwalze 138 weg verlagert. An diesem Punkt kommen die Einrückstücke 173, 17^- an den unteren Enden der beiden Arme 167 bzw. 168 in Eingriff mit den Aussparungen 142, 164 der Ansätze 143 bzw. 165 auf der Oberseite der Tragplatten 136bzw. 160. Danach senkt sich die Stange 172 ab, um den Kniehebel 170 in Richtung des Pfeils gemäß Figur 15 zu drehen, die Arme 167, Ί68 in Richtung des Pfeils gemäß derselben Figur zu drehen oder zu verschwenken und die Tragplatten 136, 160 gemäß Figur 15 nach rechts zu verlagern. Infolgedessen bewegen sich auch die Leitplatten 140, 140' und der Ausziehring 162 in die gleiche Richtung, und der Vorsprung bzw. die Nase 161 des Ausziehrings 162 greift in die Nut 139 der Formwalze 138 ein, so daß die Nase 161 an die Unterseite des Wellzylinders andrückt, um letzteren von der Formwalze 138 zu trennen.

Der so abgenommene Wellgegenstand wird auf die gerundete

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Oberfläche des auf dem Becherhalter 175 sitzenden Becherkörper überführt. Hierbei wird der Wellgegenstand infolge der intermittierenden schrittweisen Weiterdrehung des Drehtisches 176 bei jedem Halt desselben durch das Schubstück 177 und die Platte 179 sowie den Kopf 186 des Hilfs-SchubStücks 185 angedrückt und dabei mit dem Becherkörper verklebt, dessen Mantelfläche vorher mit Klebpaste bestrichen wurde. Auf diese Weise wird ein fertiger Becher η hergestellt. Wenn der Drehtisch 176 nach einem weiteren Schaltschritt anhält, kommt der Becher η in eine der Becher-Austrageinrichtung F gegenüberliegende Lage.

Wenn der Becher η in dieser Stellung anhält, wird er vom Greifstück 201 erfaßt, wobei sich der Greifarm 200 zum Gehäuse 191 hin bewegt und den Becher η vom Becherhalter 175 abnimmt, über die Bohrung 193 in das Gehäuse 191 einführt und auf das eine Element des Querflügels 194 legt. Auf diese Weise werden die Becher η auf die in Figur 22 gezeigte Weise innerhalb des Gehäuses 191 auf dem Querflügel 194· gestapelt, und sobald die Unterseite des vordersten Bechers den Fühler 198 und der hinterste Becher den Fühler 197 betätigt, wird der Querflügel 194- um einen Schaltschritt weitergeschaltet, wobei die zu einem Stapel zusammengesetzten Becher η nacheinander herabfallen und vom Gehäuse 191 aufgenommen werden.

Schließlich ist noch die Arbeitsweise bei der Zufuhr

der Becherkörper b beschrieben.
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Gemäß Figur 15 sind die Becherkörper b im Zufuhrschacht 189 der Becherkörper-Zufuhreinrichtung E gestapelt. Der Rand des untersten Becherkörpers b wird dabei auf die in Figur 21 gezeigte Weise von den Schnecken 190, I9O¹ getragen, so daß der Becherkörper b bei der Drehung der Schnecken 190, I90¹ fortlaufend abwärts verlagert wird, bis der unterste Becherkörper b in den Halter 187 hineinfällt. In dieser Stellung ist die in der Bodenfläche des Halters 187 vorgesehene Luftöffnung mit einer Vakuumpumpe verbunden, so daß der Becherkörper b durch die auf ihn ausgeübte Saugkraft festgehalten wird. Wenn der Becherkörper b in eine dem Becherhalter 175 zugewandte Stellung verbracht worden ist, gelangt die Luftöffnung mit einem Kompressor bzw. einer Druckluftleitung in Verbindung, wodurch der Becherkörper b vom Halter 187 auf den Becherhalter 175 übertragen wird.

Der auf diese Weise auf den Becherhalter 175 umgesetzte Becherkörper b wird dann auf den Becherhalter 175 aufgepreßt, und seine Mantelfläche wird bei der intermittierenden Drehung des Drehtisches 176 der Becher-Formeinrichtung D mit Klebpaste bestrichen.

In Zusammenfassung wird somit mit der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines gewellten zylindrischen Gegenstands bzw. eines Wellzylinders geschaffen, bei dem ein Blatt eines Lagenmaterials zwischen zwei drehbare Formwalzen mit miteinander verzahnten, gewellten Oberflächen eingeführt wird,, um das Blatt zu verpressen und dabei zu wellen, der so hergestellte Wellgegenstand

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mittels eines Leitglieds auf die Mantelfläche der einen Formwalze aufgerollt wird und danach der so gerollte Wellgegenstand von der Formwalze abgestreift wird.

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Claims

Patentansprüche

1.) Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Gegenstands aus Wellmaterial bzw. Wellzylinders, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein Blatt eines Lagenmaterials zwischen zwei drehbare Formwalzen mit gewellten, miteinander in Eingriff stehenden Oberflächen eingeführt wird, daß sodann das zugeführte Blatt durch Verpressen zwischen den beiden Formwalzen gewellt und der so gebildete Wellgegenstand unter der Führung durch ein Leitglied auf die Mantelfläche der einen Formwalze aufgerollt wird und daß der Wellgegenstand schließlich von der Mantelfläche der Formwalze abgestreift wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der abgestreifte zylindrische Wellgegenstand auf einen eine glatte kreisförmige Mantelfläche besitzenden, zylindrischen Gegenstand bzw. Körper aufgeschoben wird, der von einem Halter getragen wird und dessen Oberfläche mit einem Klebmittel versehen ist, so daß die inneren Erhebungen der Wellungen des Wellgegenstands mit der Mantelfläche des glattzylindrischen Körpers verklebt werden, und daß danach der mit der Mantelfläche des glattzylindrischen Körpers verklebte zylindrische Wellgegenstand zusammen mit ersterem vom Halter abgestreift wird.

3. Vorrichtung zur Herstellung eines zylindrischen Wellgegenstands, gekennzeichnet durch eine Zufuiireinrichtung,

durch welche ein Blatt eines Lagenmaterials zwischen 509839/0283

zx-jei gegensinnig in Drehung versetzbare, eine nachgeschaltete Formeinrichtung bildende Formwalzen einführbar ist, durch eine die beiden der Zufuhreinrichtung nachgeschalteten Formwalzen aufweisende Formeinrichtung, bei welcher die Mantelflächen der Formwalzen mit miteinander verzahnten Wellungen versehen sind und im Inneren einer oder beider Formwalzen ein Heizelement angeordnet ist, wobei die gewellte Mantelfläche der ersten Formwalze mit in Umfangsrichtung verlaufenden Nutenversehen ist und wobei die Wellung des von der Zufuhreinrichtung gelieferten Lagenmaterialblatts durch Verpressen desselben zwischen den gewellten Mantelflächen der Formwalzen bei deren Drehung erfolgt, durch eine Einrichtung, welche die erste oder die zweite Formwalze bei ihrem Eingriff mit der anderen Formwalze in Drehung versetzt, durch eine Führungseinrichtung mit Leitplatten, welche die Mantelfläche der zweiten Formwalze umschliessen und deren Vorderenden in die in der ersten Formwalze vorgesehenen Nuten eingreifen und in die der Drehrichtung dieser Formwalze entgegengesetzte Sichtung weisen, so daß dea? durch das Wellen des Lagenmaterialblatts erhaltene Wellgegenstand an einem Herumwickeln um die erste Formwalze gehindert und sein Aufrollen auf die Mantelfläche der zweiten Formwalze begünstigt wird, durch eine Einrichtung zum Trennen der zweiten Formwalze mit dem auf ihr befindlichen Wellgegenstand von der ersten Formwalze und durch eine Einrichtung zum Austragen bzw. Abstreifen des Wellgegenstands von der .auf diese V/eise von der ersten Formwalze getrennten zxveiten Formwalze.

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4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Formwalze (27) so gehaltert ist, daß sie aus einer Stellung, in welcher ein Grundrahmen (30) mit der zweiten Formwalze (38) in Berührung steht, in eine andere Stellung bringbar ist, daß mehrere Sät^ze von zweiten Formwalzen (38) nebst einer zugeordneten Leitplatte (40) vorgesehen sind, wobei die einzelnen Sätze um eine sich senkrecht zu ihnen intermittierend drehende kreisförmige Platte (39) herum auf gleiche Abstände voneinander angeordnet sind, daß jede zweite Formwalze (38) drehbar gelagert ist und daß die kreisförmige Platte (39)zum Stillstand bringbar ist, wenn eine der zweiten Formwalzen mit der ersten Formwalze (27) in Eingriff gelangt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrageinrichtung (C) umlaufende Rollen (73, 74), die mit der Oberfläche des auf der zweiten Formwalze (38) befindlichen zylindrischen Wellgegenstand in Berührung bringbar sind und letzteren dabei in Richtung der Achse der zweiten Formwalze verschieben, sowie Glieder (88, 90, 91) aufweist, welche diese Rollen mit der zweiten Formwalze in Berührung oder von ihr zu trennen vermögen, wobei die Berührung der Rollen mit der Ober- oder Mantelfläche des zylindrischen Wellgegenstands dann erfolgt, wenn sich die beiden Pormwalzen (27, 38) in einer voneinander getrennten Stellung befinden.

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6. Vorrichtung nach Anspruch 3? dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Formwalzen (127, 138) drehbar an Tragteilen bzw. Halterungen (124, 125, 126) gelagert sind, welche in waagerechter Richtung intermittierend drehbar sind, und daß die Welle der zweiten Formwalze (138) über ein Zahnradvorgelege mit einem festen Antriebsrad (Eingkegelrad 134) verbunden ist, so daß die erste Formwalze (127) bei der Drehung der Tragteile (124, 125, 126) in lotrechter Richtung in und außer Eingriff mit der zweiten Formwalze (138) bringbar ist, während sich letztere um ihre Achse dreht.

7· Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Formwalze (138) mit axial verlaufenden Nuten (139) versehen ist, daß eine über der zweiten Formwalze (138) angeordnete und in deren Axialrichtung verschiebbare Tragplatte (I6O) an der Halterung (125) angebracht ist, daß die Unterseite der Tragplatte (160) mit einem Ausziehring (162) versehen ist, der einen in die Nut (139) eingreifenden Vorsprung (161) aufweist, während an der Oberseite der Tragplatte ein Ansatz (165) angeordnet ist, und daß ein in der Austragstellung des Wellgegenstands mit dem Ansatz (165) zusammengreifender Arm (168) schwenkbar mit einer vorrichtungsfesten Halterung (133) verbunden ist, so daß der Arm (168) durch eine Betätigungseinrichtung (17O₅ 171, 172) bewegbar ist und bei dieser Bewegung die mit dem Arm (168). in Berührung stehende Tragplatte (160) sowie der an letzterer angebrachte Ausziehring (162) längs der Achse

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der zweiten Formwalze (-138) in Auswärtsrichtung verschoben werden, wobei der Vorsprung (161) des Ausziehrings (162) an dem auf der zweiten Formwalze (138) befindlichen Wellgegenstand angreift und ihn von dieser Formwalze abstreift.

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