DE2506097B2

DE2506097B2 - Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern aus einem Polyurethanfilm oder einer Polyurethanschicht und einem Kautschukteil

Info

Publication number: DE2506097B2
Application number: DE2506097A
Authority: DE
Inventors: Daniel Theux Boland; Davis Andrew Overijse Booth; Pierre Leuven Hous
Original assignee: Exxon Research and Engineering Co
Current assignee: ExxonMobil Technology and Engineering Co
Priority date: 1974-02-13
Filing date: 1975-02-13
Publication date: 1981-04-30
Also published as: DE2506097A1; DE2506097C3; ES434655A1; ZA75499B; CH626393A5; NL7501699A; IT1029663B; FR2260587B1; FR2260587A1; BE825506A; GB1488701A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern aus einem Polyurethanfilm oder einer Polyurethanschiciit und einem Kautschukteil.

Bis jetzt bestanden die üblichen Verfahren zur Aufbringung von Farbüberzügen auf Kautschukteilen darin, daß man entweder eine Oberflächenbehandlung des vulkanisierten Kautschuks z. B. mit ultraviolettem Licht oder Ozon unter nachfolgendem Farbauftrag vornahm, oder daß man spezielle Vulkanisationssysteme (z. B. Harz- oder Vultac-5-Vulkanisationen) verwendeie, um eine gute Haftung zwischen Farbe und Kautschuk zu erzielen. Diese Verfahren sind zu aufwendig.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren der eingangs angegebenen Art, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Oberfläche eines vulkanisierten oder nicht-vulkanisierten Kautschukteils, wobei der Kautschuk ein Äthylen-Propylen-Mischpolymerisat oder -Terpolymerisat enthält, mit einem Primer behandelt, der eine organische Verbindung mit einer oder mehreren Gruppen > N—X, worin X ein Halogenatom ist, enthält und einen Polyurethanfilm oder eine Polyurethanbeschichtung auf die derart behandelte Oberfläche aufbringt

Durch dieses Verfahren wird eine gute Haftung zwischen dem Kautschuk und Polyurethan erhalten. Außerdem ist das erfindungsgemäße Verfahren besonders einfach durchführbar.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Oberfläche des Kautschukteils mit einem speziellen Primer behandelt, eine Polyurethanschicht auf die behandelte Oberfläche aufgebracht, auf die Kleberschicht wird die zu verklebende Substanz aufgelegt und der Polyurethankleber dann unter Druck ausgehärtet. Die zur Verklebung vorgesehene Substanz kann ebenso mit dem Primer behandelt und mit einer Polyurethanschicht versehen werden oder die Substanz wird nur mit einer Polyurethanschicht behandelt.

Der erfindungsgemäße Kautschuk, der ein Äthyien-Propylen-Mischpolymerisat (EP-Kautschuk) oder Äthylen-Propylen-Dien-Terpolymerisat (EPDM-Kautschuk) enthält, besteht also zu 100% aus EP oder EPDM oder einem Gemisch von Kautschukarten, vorausgesetzt daß mindestens einer der Kautschuke EP oder EPDM ist.

Äthylen-Propylen-Mischpoiymerisat wird normalerweise dadurch hergestellt, daß man Äthylen oder Propylen in Gegenwart eines Ziegler-Katalysators bei relativ niederen Temperaturen oder Drücken mischpolymerisiert.

Die besonders geeigneten Äthylen-Propylen-Dien-Terpolymerisate werden gewöhnlich dadurch hergestellt, daß man einen Beschickungsstrom, der Äthylen, Propylen und polymerisierbares Diolefin enthäit, mit einem Ziegler-Katalysator in Gegenwart eines inerten gesättigten C₅- bis C₈-Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittels, zum Beispiel einem Alkan oder Cycloalkan wie n-Pentan, Isopentan, η-Hexan, Isohexan oder n-Octan in Kontakt bringt. Die Mischpolymerisation wird gewöhnlich bei einem Druck von 1 bis 5 Atmosphären durchgeführt. Das dritte Monomer ist gewöhnlich ein d- bis Ci6-nicht-konjugiertes Diolefin, zum Beispiel 1.5-Hexadien, 1.5-Octadien oder 2-Alkylnorbornadien wie Methylidennorbernen oder Äthylidennorbernen. Das bevorzugte EPDM hat einen hohen Äthylengehalt von 50 bis 75, zum Beispiel 55 Gew.-% in dem Mischpolymerisat.

Andere Kautschukarten, die in dem Kautschukgemisch mit dem EP- oder EPDM-Kautschuk vorhanden sein können, sind beispielsweise Butylkautschuk, halogenierter Butylkautschuk, Polyisobutenkautschuk, Styrol-Butadienkautschuk (SBR), Polyisoprenkautschuk (IR), Polybutadienkautschuk (BR) oder natürlicher Kautschuk (NR).

Butylkautschuk enthält ein Mischpolymerisat mit einem größeren Anteil, zum Beispiel 85 bis 99,9 Gew.-%, vorzugsweise 95 bis 99 Gew.-°/o eines C^Cs-Isoolefins wie Isobuten, einem geringeren Anteil, zum Beispiel 0,1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-% eines C₄-bis Cu-Multiolefins, vorzugsweise ein C4- bis C₈-Diolefin wie Butadien, Dimethylbutadien, Piperylen oder Isopren.

Bei der Herstellung des halogenierten Butylkautschuks wird nicht modifizierter, nicht vulkanisierter Butylkautschuk halogeniert, zum Beispiel chloriert oder

bromiert, so daß er etwa ein Atom Chlor oder Brom aufweist, das in dem Polymerisat pro Molekül oder dem darin vorhandenen Multiolefm enthalten ist Halogenierter Butylkautschuk hat gewöhnlich ein auf die Viskosität bezogenes Durchschnittsmolekulargewicht -> von 150 000 bis 1 500 000 und einen Molprozentsatz an Ungesättigtheit von 0,5 bis 15%.

Der bevorzugte Polyisobutylenkautsch.uk (hergestellt durch Polymerisieren von Isobutylen) hat ein Molgewicht nach Staudinger von 45 000 bis 150 000. ι ο

Styrol-Butadienkautschuk wird durch Mischpolymerisieren von Styrol und Butadien mittels Emuisions- oder Lösungspolymerisationsverfahren hergestellt.

Der bevorzugte Isoprenkautschuk hat ein Molgewicht von mehr als 1 000 000, das cis-M-Polymerisat ein cis-Gehalt, der größer als 85 und vorzugsweise größer als 90% ist.

Wenn der Kautschukteil vulkanisiert ist und zusätzlich zu EP oder EPDM einen weiteren Kautschuk enthält, beträgt der Anteil an EP oder EPDM vorzugsweise 30 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerisats.

Das thermoplastische Kautschukgemisch kann weiterhin vorzugsweise ein thermoplastisches Harz, z. B. ein thermoplastisches Polyolefin, Polystyrol oder 2^r> Äthyl-Vinylacetat-Mischpolymerisat (EVA) oder ein Gemisch von thermoplastischen Harzen enthalten.

Das thermoplastische Polyolefin kann beispielsweise Polyäthylen oder Polypropylen von geringer oder hoher Dichte sein. Polyäthylen mit geringer Dichte (LDPE) jo wird gewöhnlich durch Polymerisieren von Äthylen bei hohen Drücken, z. B. 30 bis 2500 Atmosphären, in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, z. B. eines organischen Peroxids, wie Lauroylperoxid hergestellt.

Ein weiteres geeignetes thermoplastisches Polyolefin ist Niederdruck-Polyäthylen, das gewöhnlich eine Dichte von 0,94 bis 0,96 und ein Molekulargewicht von 30 000 bis 500 000, bestimmt nach der grundmolaren Viskosität, hat. Dieses Niederdruck-Polyäthylen kann mittels allgemein bekannter Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines Ziegler-Katalysators, wie AICI3 oder TiCLi hergestellt werden. Ein weiteres geeignetes Polyolefin ist das bei Niederdruck hergestellte isotactische Polypropylenpolymerisat, das gewöhnlieh eine Dichte von 0,86 bis 0,91 und ein Molekulargewicht von 50 000 bis 500 000, bestimmt nach der grundmolaren Viskosität, hat. Dieses Niederdruck-Polypropylen kann nach ähnlichen Verfahren hergestellt werden, wie man sie zur Herstellung von Niederdruck-Polyäthylen verwendet.

Die Äthylen-Vinyiacetat-Mischpolymerisate (EVA), die erfindungsgemäß verwendet werden können, können in einem Hochdruck-Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines Katalysators mit freien Radikalen hergestellt werden. Es wird ein Äthylen-Vinylacetac-Mischpolymerisat verwendet, das einen Vinylacetatgehalt von 5 bis 45 Gew.-%, insbesondere 15 bis 35 Gew.-% aufweist. Mischpolymerisate mit hohem Molekulargewicht sind besonders geeignet. Solche bo Äthylen-Vinylacetat-Mischpolymerisate haben eine grundmolare Viskosität von 0,5 bis 1,1 in Toluol bei 30°, wenn 0,25 g Mischpolymerisat in 100 ml Toluol gelöst werden. Mischpolymerisate mit einer grundmolaren Viskosität von 0,7 bis 1,0 werden bevorzugt. Der b5 Schmelzindex der verwendeten Äthylen-Vinylacelat-Mischpolymerisate ist gewöhnlich 1 bis 500 und Mischpolymerisate mit einem Schmelzindex von 2 bis 150 g/10 Minuten werden bevorzugt.

Nach einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält das thermoplastische nicht-vulkanisierte Kautschukgemisch vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-% des zusätzlichen Kautschuks, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerisate, d. h. Kautschuk plus thermoplastisches Harz. Vorzugsweise enthält das thermoplastische nicht-vulkanisierte Kautschukgemisch 30 bis 50 Teile EP oder EPDM-Kautschuk, 10 bis 30 Teile weiteren Kautschuk, zum Beispiel SBR, und 15 bis 60 Teile thermoplastisches Harz, z. B. Äthylen-Vinylacetat-Mischpolymerisat und 0 bis 25 Teile Polyäthylen hoher Dichte, bezogen auf das Gesamtgewicht von Kautschuk plus thermoplastisches Harz, wobei bei einer Gesamtzahl von 100 alle Teile Gewichtsteile sind. Die bevorzugte Gesamtmenge an Kautschuk im Gemisch ist 40 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht Kautschuk und thermoplastisches Harz.

Das thermoplastische ICautschukgemisch kann ein Treibmittel enthalten, wenn beispielsweise Spritzguß mittels Blasverformung stattfindet, bei dem die Masse expandiert wird. Dies ist besonders wertvoll bei der Herstellung von Schuhsohlen mit mikrocellularem Aufbau. Das Treibmittel setzt bei Verfahrenstemperaturen von etwa 150 bis 170⁰C oder darüber ein Gas frei, das zahlreiche Zellen in der Masse bildet.
Zu geeigneten Treib- bzw. Blähmitteln gehören

Azodicarbonamid,

Azobis-isobutyronitril,

ρ,ρ'-Oxybisbenzol-sulfonylhydrazid,

Benzolsulfohydrazid,

Ν,Ν'-Dinitrosopentamethylentetramin,

N.N'Dimethyl-N.N'-dinitrosoterephthalamid,

Harnstoff,

Methylformiat,

Ammoniumcarbonat,

Ammoniumbicarbonat und

Natriumcarbonat.

Azodicarbonamidarten werden bevorzugt. Das Treibmittel wird in einer Menge von 0 bis 5,0 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Gesamtpolymerisat verwendet.

Der Kautschukteil des thermoplastischen Kautschukgemischs kann weitere Compoundbestandteile enthalten, beispielsweise Verstärkungsmittel, Mittel zur Erhöhung der Klebrigkeit, Füllstoffe, Weichmacher, Antioxidationsmittel, färbende Pigmente und Treibmittelaktivatoren. Verstärkungsmittel und Füllstoffe wie Ruß, hydratisiertes Aluminiumsilikat, fein verteiltes Siliciumdioxid, Magnesiumsilikat, Calciumcarbonat und Aluminiumhydroxid können verwendet werden. Geeignete Weichmacher sind Naphthenöle, Paraffinöle und -ester wie Tributoxyäthylphosphat, oder Amine wie Triäthanolamin. Zinkoxid ist ein Beispiel für einen Aktivator, der verwendet werden kann. Solche Additive können in einer Menge von 0 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Kautschukgemischs, vorhanden sein.

Es ist besonders wünschenswert, daß man einen Adhäsionspromotor verwendet und diesen mischt man mit dem Kautschukteil oder dem thermoplastischen Kautschukgemisch. Zu geeigneten Adhäsionspromotoren gehören mehrfunktionelle Verbindungen mit wenigstens einer Amingruppe, beispielsweise Polyamine, zum Beispiel Polyalkylenamine wie Tetraäihylenpentamin, Arylamine wie 4-Isopropylamindiphenylamin, Octamin (das Reaktionsprodukt von Diphenylamin und Disobutylen)und N,N'-Diphenyl-p-phenylendiamin oder Hexamethylentetramin. Weitere Beispiele für mehrfunktio-

nelle Verbindungen sind die Alkanolamine, im besonderen Dialkanolamine oder Trialkanolamine wie Triäthanolamin.

Das thermoplastische Kautschukgemisch wird typischerweise dadurch hergestellt, daß man alle Bestandteile in einem Innenmischer des Banbury-Typs mischt, zum Beispiel 3 Minuten unter Flußbedingungen bei 120^cC. Die Masse wird dann entnommen, auf einer Mühle unter kalten Bedingungen zu Fellen verarbeitet und durch eine Granulierungsmaschine laufen gelassen. i< > Die Granulate werden dann einer Sohlenfertigungsmaschine zugeführt, die typischerweise eine Kunststoffspritz- oder Fließverformungsmaschine ist. In der Sohlenfertigungsmaschine mittels Spritz- bzw. Fließ verformung können die Zylindertemperaturen 150 bis i> 210°C betragen, wobei die Formen kalt sind oder Umgebungstemperaturen haben.

Auf diese Weise werden vorgeformte oder vorgeschnittene Sohlen erhalten und mit den anderen Teilen des Schuhs auf einem Schuhfertigungöband zusammen- ^" gefügt

In der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung hat die Masse des thermoplastischen Kautschukgemischs die Form einer Schuhsohle, kann natürlich ebenso irgendeine andere Form einnehmen, zum 2> Beispiel Autostoßdämpfer, Seitenwandbeläge für A'.ito- oder Fahrradreifen oder dekorative Gegenstände für Autos.

Bevor man den Polyurethanklebstoff aufträgt, wird auf einer Oberfläche des vulkanisierten Kautschukteilb )<> oder des thermoplastischen nicht-vulkanisierten Kautschukgemischs ein Primer aufgetragen. Dieser Primer ist vorzugsweise ein halogeniertes Hydantoin wie NN'-Dibrom-5,5-dimethylhydantoin und NN'-Dichlor-5,5-dimethylhydantoin der nachfolgenden allgemeinen )> Formel

CH,

O = C

N-

CH₃

N-

-C

1) CH₃-C

NHBr

N-Bromacelamid

worin X Chlor oder Brom ist.

Jedoch wird die Erfindung nicht a'if diese Hydantoinderivate eingeschränkt, sondern es sind allgemein alle organischen Verbindungen, die eine oder mehrere

N —X-Gruppen (worin X ein Halogen-, zum Beispiel Chlor- oder Bromatom ist) aufweisen, geeignet. So können statt der halogenierten Hydantoine beispielsweise verwendet werden:

1. N-Halogenamide, zum Beispiel N-Brom-acetamid,

2. N-Halogenimide, zum Beispiel N-Brom-succinimid,

3. N-Halogenphthalimide, zum Beispiel N-Chlorphthalimid,

4. Halogenierte Melamine, zum Beispiel Trichlormelamin,

5. N-Halogensulfonamide, zum Beispiel N.N.N'.N'-Tetrachloroxybis-(benzolsulfonamid),

6. N-Halogenharnstoffderivate, zum Beispiel Tetrachlorglycoluril,

7. N-Halogenisocyanursäure, zum Beispiel Trichlorisocyanursäure.

2) CH₂-C

CH,-C

NBr

N-Bromsuccinimid

N-Chlorphthiilimid

4) CIHN-C

C-NHCI

NHCI

Trichlormcliimin

5) N-SO₃

(V-

-so,

Cl

N TCOBS

\ Cl

Tel räch lorox\ his-(bcn/olsullbn;imid ι

Cl

N-

O = C

-N

C = O

-N

Cl
Tclriichlorglycoluril

Cl

/ \
7) O = C C=O

j
N N

/ \ / \
Cl C Cl

Trichlorisocya nursäure

Der Primer wird am zweckmäßigsten auf die Oberfläche des vulkanisierten Kautschukteils oder auf die Masse des thermoplastischen Kautschukgemischs dadurch aufgetragen, daß man ihn in einem Lösungsmittel, beispielsweise Benzol, Toluol, Aceton, vorzugsweise mit 5 bis 20 Gew.-°/o in trockenem Aceton löst.

Nachdem der Primer auf die Masse aufgetragen ist, zum Beispiel auf eine Schuhsohle, wird der Polyurethankleber auf die behandelte Oberfläche aufgetragen. Der Polyurethankleber ist ein Klebstoff, der Polyurethan und einen Katalysator enthält.

Geeignete Polyurethanklebstoffe sind z. B. Polyurethanhaftkleber und Gemische aus Isocyanaten und Katalysator und Gemische aus Kleber/Katalysator.

Es kann auch ein Katalysatorauftrag vor dem Aufbringen des Polyurethanklebers (der keinen Katalysator enthält) verwendet werden. Normale Katalysatoren sind z. B. Lösungen von Isocyanaten.

Die zur Verklebung mit de.h Kautschukteil vorgesehene Substanz, die auf die Polyurethankleberschicht aufgebracht wird, kann, wenn gewünscht, ebenso entweder mit dem Primer und Polyurethankleber oder mit Polyurethankleber allein behandelt werden. Vor der Verfestigung wird der Haftkleber vorzugsweise durch Strahlungswärme oder IR- oder UV-Lampen aktiviert. Danach wird der Verbund unter Druck ausgehärtet.

Die zu verklebende Substanz kann z. B. ein Schuhobermaterial aus Polyvinylchlorid oder Leder oder ein Weißwandstreifen für Auto- oder Fahrradreifen sein. Das erfindungsgemäße Verfahren ist z. B. auch zur Herstellung von Autostoßdämpfern, Lichtblenden und Dekorationsleisten geeignet. Eine besonders gute Haftung wird dabei bei Schwefelvulkanisaten erreicht.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, wobei die verschiedenen Bestandteile in herkömmlicher Weise in einem Mischer gemischt, bei 150⁰C entnommen, einer Endbehandlung in einem zweiten Arbeitsgang zugeführt und bei 90⁰C entnommen wurden. Das Kautschukgemisch wurde in einer Presse 5 Minuten bei 160⁰C vulkanisiert. Die druckvulkanisierten Felle wurden mit Xylol gereinigt, an der Oberfläche mit einer Lösung ν η lOVo NN'-Dibrom-5J-dimethylhydantoin i.z / " _ton angestrichen und dann wurde nach 2 Stunden die Polyurethanbeschichtung aufgebracht

Die Haftuntersuchungen wurden nach einem qualitativen Farbanstrichverfahren bestimmt, wobei die Untersuchung schwerer ist als der übliche »Streifentest«. Bei 30⁰C wurde ein »X« in die mit Farbaufstrich versehene Oberfläche geschnitten und man versuchte mit einem Messer den Farbfilm von der Oberfläche abzuziehen. Eine »gute Haftungs-«Bewertung wurde dann gegeben, wenn kein Filmabschälen beobachtet wenden konnte.

Beispiel 1

Die folgenden Verbindungen wurden gemischt und, wie oben beschrieben, behandelt.

	Zusammensetzung	Gemisch 15
	Gemisch Λ
	Cicw.-Teile	30
Äthylen-Propylen-Dien-Ter-	50
polymcrisat (Vistalon 5600)		70
Stvrol-Buladien-Kautschuk	50
(GPR bzw. SBR 1502)		150
Ruß FEΙ	150	5(1
ΟΙ (I-Iexon 876)	50	5
ZnO	5	1
Stearinsäure	I	(l
Calciumoxid (Caloxol)	6	1.8
Schwefel	1.8	0.7
Benzoihiazyldisulfid	0,7	0.2
Teirameihyllhiuramidsulfid	0,2	1.2
D iorlhoto Iy !guanidin	1.2
Oberflächenhärtung:		gut
Bmmieri	gut	keine
Nichl-bromiert	keine

Beispiel 2

Die folgenden Verbindungen wurden gemischt, bei 150° C entnommen, einer Endbehandlung in einem zweiten Durchgang (entnommen bei 90⁰C) zugeführt und in einer Presse 15 Minuten bei 160°C vulkanisiert. Die druckvulkanisierten Felle wurden gereinigt, mit dem Primer behandelt und wie im Beispiel 1 geprüft.

	HPDM-Kaulscluik	/iisiimmenset/uni!	Gemisch B
J-)	v, (Vislalon 5600/2504)	Gemisch Λ
	Ruß 1-"HF	Gew.-Teile	50/5(1
Kaolin (Argircc KN 15)	50/50
Öl (Flcxon S76)		0
55 ZnO	50	150
Stearinsäure	100	50
Schwefel	50	5
Mercaptobenzthiazol	5	1
bo Benzothiazyldisulfid	1	1.2
Vulkanisierungsmittel	1,2	1.5
(Vicol S)	L5	1.5
Zinkdibutyldithiocarbamat	1,5	2
^b!> Oberflächenhärtung:	2
Bromiert		0.8
Nichl-bromierl	0,8
	gut
gut	keine
keine

ίο

Beispiel 3

Drei thermoplastische nicht-vulkanisierte Kautschukgemische wurden aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

	üemisch Λ	Gemisch Ii
	(Jew.Teile
EPDM-Kaulsehuk	35	35
(VisUilon 3708)
Styrol-Buüidien-Kautschuk	20	15
(SBR 1509)
Ä thy len-Vinylacelu !-Misch	25	-
polymerisat (EVA 28-24)
EVA 30-120	-	30
Polyäthylen geringer Dichte	20	20
(LDPE 11-701)
SilikallullslolTUlisil 233)	H)	9
Phenol/Formaldehyd harz	6	8
(Amberol ST 149)
Mineralöl (N600 Öl)	6	6
Triäthanolamin	-	3
4-Isopropylamindiphenyl-		0,1

amin (Nonox ZA)

Trialkylierles Hydroxytoluol-Anlioxidationsmitlel

Zinkoxid

Treibmittel (Genilron AC->)

Das Gemisch C war ein 50:50 Gemisch der ΐί tung zugeführt.

Mischungen A und B. Die Eigenschaften der erhaltenen Sohlen/Absätze

Jedes Gemisch wurde getrennt einer Verformungs- waren: einheit (Sohle/Absatz) einer Schuhfertigungsvorrich-

ücmisch

Gemisch B Gemisch
C

Ziel

Shore A (30 Sek.)
MFI (9/10 Min.)
Adhäsion (kg/cm)

*) Zerreißen des Materials.

Jede Sohle/Absatz wurde geprüft und mit dem gleichen Hydantoinprimer wie in den Beispielen 1 und 2 angestrichen und dann etwa 2 Stunden getrocknet Sie wurden dann auf ein Montageband gegeben, wo die voraus hergestellten Schuhoberteile mit der Einheit verbunden wurden. Die Oberteile wurden ebenso mit dem Hydantoinprimer angestrichen, obgleich eine solche Primerbehandlung nicht erforderlich und demgemäß freigestellt ist Die Oberteile wurden dann auf dem Förderband etwa 30 Minuten getrocknet Dann wurde

72	66	65-70	65-7
0,15	2,4	1,0	>l,0
4.0-6.0*)	*)	*)	>6*)

Polyurethankleber auf jeder Sohle/Absatz und dem Obermaterial aufgetragen und danach auf dem Band etwa 30 Minuten getrocknet

Der Polyurethankleber wurde dann durch Verwendung von IR/Strahlungswärme aktiviert Die Sohle/Absatz und das Obermaterial wurden dann in einer halb-automatischen Presse vereinigt und zum Verbund gebracht, wonach die gewünschten Schuhe erhalten,

geprüft und verpackt wurden.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern aus einem Polyurethanfilm oder einer Polyurethanschicht und einem Kautschukteii, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oberfläche eines vulkanisierten oder nicht-vulkanisierten Kautschukteils, wobei der Kautschuk ein Äthylen-Propylen-Mischpolymerisat oder -Terpolymerisat enthält, mit ι ο einem Primer behandelt, der eine organische Verbindung mit einer oder mehreren Gruppen >N—X, worin X ein Halogenatom ist, enthält und einen Polyurethanfilm oder eine Polyurethanbeschichtung auf die derart behandelte Oberfläche aufbringt

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kautschukteil aus einem Gemisch aus 30 bis 50 Gew.-% Äthylen-Propylen-Mischpolymerisat oder Äthylen-Propylen-Dien-Terpolyme- :o risat, 10 bis 30 Gew.-% eines weiteren Kautschuks und 15 bis 60 Gew.-°/o thermoplastisches Polymerisat enthält, wobei sich die Prozentsätze auf das Gesamtgewicht Kautschuk plus thermoplastisches Polymerisat beziehen.

3. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kautschukgemisch weiterhin einen Adhäsionspromotor, insbesondere Triäthanolamin oder 4-Isopropylaminodiphenylamin enthält. )'>

4. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Primer ein halogeniertes Hydantoin, vorzugsweise NN¹-Dibrom-5.5-dimethylhydantoin oder NN¹-Dichlor-S-S-dimethylhydantoin verwendet. r>

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man eine mit dem Polyurethanfilm oder der Polyurethanbeschichtung zu verklebende weitere Substanz auf diese Schicht aufbringt und die Schicht dann unter -to Druckeinwirkung aushärtet und so einen Verbundkörper bildet.

6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethanfilm oder die Polyurethanschicht aktiviert wird durch Erhitzen oder durch 4 \ Verwendung einer Infrarot- oder Ultraviolettlampe und anschließend einer Druckbehandlung ausgesetzt wird.